CN210388777U - 一种稳定性高的磨粒流体抛光机 - Google Patents

Abstract

一种稳定性高的磨粒流体抛光机，包括流体抛光机主体、上夹板以及下夹板，还包括气源、排气罩、连通排气罩与高压气源的通气软管、固定连接在流体抛光机主体一侧的工作台、开设在工作台上侧的供下夹板嵌入的定位槽、设置在定位槽内用于将下夹板夹起的支撑件以及设置在工作台下方并与定位槽底部连通的收纳箱；排气罩外周壁上设置有第一卡接件，工作台上、定位槽旁设置有与第一卡接件卡接配合以将排气罩固定在位于定位槽内的下夹板上的第二卡接件；排气罩的开口压在下夹板端面上时，排气罩覆盖下夹板上的所有定位孔；收纳箱上设置有排气口。优点是：在对管接头进行抛光工作后，可以将管接头内壁上粘附的磨料介质统一清理干净，提高工作效率。

Description

一种稳定性高的磨粒流体抛光机

技术领域

本实用新型涉及抛光机，尤其是涉及一种稳定性高的磨粒流体抛光机。

背景技术

在零件加工，特别是精密零件加工过程中，通常会需要用到磨粒流体抛光机，以将零件内孔抛光并去除毛刺，使得零件有较高的精度。磨粒流体抛光机是以磨料介质（加有磨料的一种高分子可流动的弹性混合物），在流体抛光机控制的压力下研磨工件所需加工的表面，进行去毛刺、除飞边、磨圆角工作的设备。

公开号为CN207888429U的中国专利公开了一种流体抛光机，包括上梁架与下梁架上均设有研磨抛光机构，所述研磨抛光机构包括磨料缸筒和用以推动磨料缸筒内磨料上、下往复运动的研磨抛光活塞，所述研磨抛光活塞在驱动装置内部，且伸入所述磨料缸筒内推动磨料运动，上驱动装置和上磨料缸筒通过第一法兰连接；升降机构，包括对称设置在机台上的立柱，上梁架有能够使立柱通过的通孔和能够使上梁架沿所述立柱上下运动的驱动机构；工件通过抛光加工区夹持在所述上梁架和所述下梁架的两个所述磨料缸筒之间；设于上磨料缸筒上部的第一测距仪，所述第一测距仪测量上研磨抛光活塞的上表面到所述第一测距仪的距离或速度。

该专利中所言的抛光加工区实则为一种夹具工装，结合图1，以使用流体抛光机对图1中所示的管接头的内壁进行抛光为例，夹具工装包括上夹板和下夹板，且上夹板和下夹板相互朝向的一侧均开设有供管接头嵌入的定位孔，定位孔为阶梯孔；当上夹板盖在下夹板上时，上夹板上的定位孔和下夹板上的定位孔会构成一个刚好容纳管接头的容纳空间以及两个分别位于容纳空间上、下两端的纯过液空间，纯过液空间的孔径小于或等于管接头的内径。由于管接头体积较小，流体抛光机可以一次性对多个管接头进行抛光，所以定位孔在上夹板以及下夹板上均匀布设有多个。

在使用上述流体抛光机和夹具工装对管接头内边进行抛光时，首先需要将管接头逐个放入下夹板的定位孔中，然后再将上夹板盖到下夹板上，然后再将夹具工装放置到两个磨料缸筒之间，并使两个磨料缸筒将夹具工装夹紧，然后进抛光工装，当抛光工装完成后，工作人员需要将夹具工装从两个磨料缸筒之间取出并打开夹具工装，由于这时管接头内会粘附有一些磨料介质，工作人员需要逐个将管接头内的磨料介质清理干净，导致工作效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其优点是：在对管接头进行抛光工作后，可以将管接头内壁上粘附的磨料介质统一清理干净，提高工作效率。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种稳定性高的磨粒流体抛光机，包括流体抛光机主体、上夹板以及下夹板，还包括气源、排气罩、连通排气罩与高压气源的通气软管、固定连接在流体抛光机主体一侧的工作台、开设在工作台上侧的供下夹板嵌入的定位槽、设置在定位槽内用于将下夹板夹起的支撑件以及设置在工作台下方并与定位槽底部连通的收纳箱；所述排气罩外周壁上设置有第一卡接件，所述工作台上、定位槽旁设置有与第一卡接件卡接配合以将排气罩固定在位于定位槽内的下夹板上的第二卡接件；所述排气罩的开口压在所述下夹板端面上时，所述排气罩覆盖所述下夹板上的所有定位孔；所述收纳箱上设置有排气口。

通过上述技术方案，在对管接头进行抛光工作后，可以将管接头内壁上粘附的磨料介质统一清理干净，提高了工作效率；对管接头内壁进行抛光时，可以将管接头置入下夹板中，然后在将上夹板盖在下夹板上，然后使用流体抛光机主体对管接头进行抛光；抛光完毕后可以将上夹板以及下夹板从流体抛光机主体上取下，然后将上夹板从下夹板上取下，然后将装有管接头的下夹板放置到定位槽上，然后将排气罩盖在下夹板上，并将第二卡接件卡接到第一卡接件上，然后打开气源，使气源向排气罩中排气，从而使气源排出的气经过下夹板上的管接头，从而将管接头内壁上的磨料介质吹入收纳箱中收集起来。

本实用新型进一步设置为：所述第一卡接件为一体成型在排气罩外周壁上的外翻边；所述外翻边截面呈半圆弧形，且其外凸面朝向与排气罩开口朝向相同；

所述第二卡接件包括截面呈L形的连接件；所述连接件一端与工作台铰接，另一端固定连接有与所述外翻边卡接配合的截面呈半圆形的凸棱。

通过上述技术方案，在使用第一卡接件与第二卡接件配合将排气罩固定在位于定位槽内的下夹板上时，只需转动连接件，使凸棱卡入外翻边中即可，使用简单。

本实用新型进一步设置为：所述第二卡接件至少设置有两个，所述第二卡接件均匀分布在定位槽周边。

通过上述技术方案，可以将排气罩固定的更稳定，减少漏气。

本实用新型进一步设置为：所述排气罩内固定连接有压紧板，所述压紧板上均匀开设有透气孔，所述排气罩上的透气孔与所述下夹板上的定位孔一一对应。

通过上述技术方案，可以将管接头压紧，避免使用排气罩向管接头中吹气时，由于气体流速太快，导致管接头被吹飞，导致管接头从定位孔中跳出，导致管接头不能被吹干净。

本实用新型进一步设置为：所述下夹板周侧壁上固定连接有至少两个定位环；所述排气罩的外周壁上固定连接有与定位环数量相同的连接杆，所述连接杆上固接有定位销；当所述定位销插入定位环中时，所述透气孔对准所述下夹板上的定位孔。

通过上述技术方案，以使排气罩盖在下夹板上时，压紧板上的透气孔能够对准管接头，从而保证能够将管接头内壁上的磨料介质吹掉。

本实用新型进一步设置为：所述支撑件包括固定连接在定位槽中部的支撑环。

通过上述技术方案，可以将下夹板平稳的支撑起来。

本实用新型进一步设置为：所述气源包括高压容气罐以及与高压容气罐连通用于向高压容气罐内填充气体的气体增压泵；所述通气软管背离排气罩的一端与所述高压容气罐连通，且所述通气软管上安装有电磁阀。

通过上述技术方案，气体增压泵可以向高压容气罐内不断的冲入气体，以使高压容气罐内储存大量高压气体，当人打开电磁阀时，高压容气罐内的气体会快速排出，从而保证气体留个管接头时的流速，从而保证能够将管接头内壁上的磨料介质吹掉。

本实用新型进一步设置为：所述定位槽底部与收纳箱之间设置有分离装置，所述分离装置包括竖向设置的圆柱形壳体、连通壳体上端与定位槽底部的进气管、沿壳体中心轴线设置且由壳体上端穿入壳体内的出气管、套在出气管上并与出气管固接的螺旋叶片、固定连接在出气管下端的挡板以及连通壳体底部与收纳箱的导液管；所述螺旋叶片与壳体内周壁之间留有间隙；所述挡板与壳体底部之间留有间隙，且挡板与壳体内周壁之间亦留有间隙；所述出气管下端周侧壁上开设有密集的排气孔，所述排气孔距所述挡板有一定距离。

通过上述技术方案，流过管接头的气体会经进气管进入壳体内，并在螺旋叶片的作用下，螺旋向下运动，并最终从出气管流出壳体；气体在螺旋向下运动的过程中，混合在气体中的磨料介质会在离心力的作用下，被甩至壳体内周壁上；当磨料介质被甩到壳体内周壁上后会向下流动，并经过螺旋叶片与壳体之间的间隙以及挡板与壳体之间的间隙，流到壳体底部，并最终进入收纳箱中。

本实用新型进一步设置为：所述螺旋叶片外边沿与所述壳体内周壁之间的间隙不大于5mm，所述挡板边沿与所述壳体内周壁之间的间隙不大于5mm。

通过上述技术方案，螺旋叶片边沿与壳体内周壁之间的间隙以及挡板边沿与壳体内周壁之间的间隙不易过大，若间隙过大可能导致气体在流动过程中分流的可能性，导致其无法较好得沿螺旋叶片进行运动，其间隙不大于5mm既能保证气体能够保持螺旋下降，又能使得磨料介质能够沿壳体内壁下流至底部，分离效果较好。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、在对管接头进行抛光工作后，可以将管接头内壁上粘附的磨料介质统一清理干净，提高了工作效率；

2、在使用第一卡接件与第二卡接件配合将排气罩固定在位于定位槽内的下夹板上时，只需转动连接件，使凸棱卡入外翻边中即可，使用简单。

3、气体增压泵可以向高压容气罐内不断的冲入气体，以使高压容气罐内储存大量高压气体，当人打开电磁阀时，高压容气罐内的气体会快速排出，从而保证气体留个管接头时的流速，从而保证能够将管接头内壁上的磨料介质吹掉。

4、流过管接头的气体会经进气管进入壳体内，并在螺旋叶片的作用下，螺旋向下运动，并最终从出气管流出壳体；气体在螺旋向下运动的过程中，混合在气体中的磨料介质会在离心力的作用下，被甩至壳体内周壁上；当磨料介质被甩到壳体内周壁上后会向下流动，并经过螺旋叶片与壳体之间的间隙以及挡板与壳体之间的间隙，流到壳体底部，并最终进入收纳箱中。

附图说明

图1是为体现背景技术中的夹具工装以及管接头的结构所做的示意图；

图2是本实用新型的整体结构示意图；

图3是为体现排气罩、定位槽以及第二卡接件的结构所做的示意图；

图4是为体现分离装置的结构所做的示意图；

图5是为体现压紧板的结构所做的示意图。

图中，1、流体抛光机主体；2、上夹板；3、下夹板；31、定位孔；32、定位环；4、气源；41、通气软管；42、高压容气罐；43、气体增压泵；44、电磁阀；5、排气罩；51、第一卡接件；52、压紧板；53、透气孔；54、连接杆；55、定位销；6、工作台；61、定位槽；62、支撑件；63、第二卡接件；631、连接件；632、凸棱；7、收纳箱；71、排气口；8、分离装置；81、壳体；82、进气管；83、出气管；84、螺旋叶片；85、挡板；86、导液管；9、管接头。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

一种稳定性高的磨粒流体抛光机，参照图2和图3，包括流体抛光机主体1、上夹板2、下夹板3、气源4、排气罩5、连通排气罩5与高压气源4的通气软管41、固定连接在流体抛光机主体1一侧的工作台6、开设在工作台6上侧中心处的供下夹板3嵌入的定位槽61、设置在定位槽61内用于将下夹板3夹起的支撑件62以及设置在工作台6下方并与定位槽61底部连通的收纳箱7；上述的排气罩5的开口压在下夹板3端面上时，排气罩5能将下夹板3上的所有定位孔31完全覆盖；支撑件62为一体成型在定位槽61周侧壁中部的支撑环；在收纳箱7上端开设有排气孔。

参照图2，气源4包括设置在工作台6下方的高压容气罐42以及安装在高压容气罐42外侧并与高压容气罐42连通的气体增压泵43；当气体增压泵43工作时，气体增压泵43会不断的向高压容气罐42中填充气体，以提高高压容气罐42内的气体质量和气体压强。另外，上述的通气软管41背离排气罩5的一端与高压容气罐42连通，且在通气软管41与高压容气罐42连通处安装有电磁阀44；当使用者打开电磁阀44时，高压容气罐42中的高压气体会从排气罩5快速排出。

参照图3，为了将排气罩5固定到位于定位槽61中的下夹板3，在排气罩5外周壁上设置有第一卡接件51，在工作台6上、定位槽61旁边设置有与第一卡接件51卡接配合的第二卡接件63。具体的说，第一卡接件51为一体成型在排气罩5外周壁上的外翻边，外翻边的截面呈半圆弧形，且其外凸面朝向与排气罩5开口朝向相同；第二卡接件63包括截面呈L形的连接件631，连接件631一端与工作台6铰接，另一端固定连接有与外翻边卡接配合的截面呈半圆形的凸棱632；当下夹板3放置在定位槽61中且排气罩5盖在下夹板3上时，使用者可以通过转动连接件631，使凸棱632抵接到外翻边外边沿，然后用力向排气罩5所在方向按压连接件631，使得连接件631发生一定程度上的形变，从而使凸棱632卡入外翻边的内凹面中。弹性件一般采用弹性材料（如：弹簧钢、塑料）制成，以便于工作人员使用。

较佳的，参照图3，上述第二卡接件63至少设置有两个（本具体实施方式以两个为例），第二卡接件63均匀分布在定位槽61周边。

参照图2和图4，在定位槽61底部与收纳箱7之间设置有分离装置8。分离装置8包括沿竖直方向设置且位于收纳箱7上方的圆柱形壳体81、连通壳体81上端与定位槽61底部的进气管82、沿壳体81中心轴线设置且由壳体81上端穿入壳体81内的出气管83、固定套设在出气管83上的螺旋叶片84、固定连接在出气管83下端的挡板85以及连接并连通在壳体81底部的导液管86，在出气管83下端周侧壁上开设有密集的排气孔，排气孔距挡板85有一定距离。上述的螺旋叶片84、出气管83以及壳体81共同形成一个螺旋向下的风道；螺旋叶片84与壳体81内周壁之间留有不大于5mm的间隙；挡板85与壳体81底部之间留有一定的间隙，且挡板85与壳体81内周壁之间留有不大于5mm间隙；导液管86使用软管，且导液管86与收纳箱7插接配合。

在使用流体抛光机主体1、上夹板2以及下夹板3对管接头9进行抛光工作后，工作人员可以将上夹板2、下夹板3以及位于上夹板2与下夹板3之间的管接头9从流体抛光机主体1上取下，然后在将上夹板2从下夹板3上取下，然后将装有管接头9的下夹板3放置到定位槽61上，然后再将排气罩5盖在下夹板3上并使用第一卡接件51和第二卡接件63对排气罩5进行固定；然后打开电磁阀44，使高压容气罐42中的气体快速的从排气罩5排出，从而使高压容气罐42排出的气体经过下夹板3上的管接头9，从而将管接头9内壁上的磨料介质经进气管82吹入壳体81中；当混有磨料介质的气体进入壳体81中后，气体会沿风道螺旋向下运动，并最终由出气管83流出壳体81；气体在沿风道螺旋向下运动的过程中，混合在气体中的磨料介质会在离心力的作用下，被甩至壳体81内周壁上；当磨料介质被甩到壳体81内周壁上后会向下流动，并经过螺旋叶片84与壳体81之间的间隙以及挡板85与壳体81之间的间隙，流到壳体81底部，并最终进入收纳箱7中。

进一步的，参照图5，在排气罩5内固定连接有压紧板52，压紧板52上均匀开设有透气孔53，排气罩5上的透气孔53与下夹板3上的定位孔31一一对应。在下夹板3周侧壁上固定连接有至少两个定位环32（本具体实施方式以两个为例）；在排气罩5的外周壁上固定连接有与定位环32数量相同的连接杆54，连接杆54上固接有定位销55，当所述定位销55插入定位环32中时，所述透气孔53对准所述下夹板3上的定位孔31。

当排气罩5盖在向下夹板3上且定位销55穿入对应定位环32中时，压紧板52上的透气孔53能够对准管接头9的内孔，且压紧板52会压在管接头9上，从而一方面避免使用排气罩5向管接头9中吹气时，由于气体流速太快，导致管接头9从定位孔31中跳出，导致管接头9不能被吹干净的情况；另一方面压紧板52上的透气孔53能够对准管接头9的内孔可以保证从高压容气罐42中排出的气体能够将管接头9内壁上的磨料介质吹掉。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种稳定性高的磨粒流体抛光机，包括流体抛光机主体(1)、上夹板(2)以及下夹板(3)，其特征是：还包括气源(4)、排气罩(5)、连通排气罩(5)与高压气源(4)的通气软管(41)、固定连接在流体抛光机主体(1)一侧的工作台(6)、开设在工作台(6)上侧的供下夹板(3)嵌入的定位槽(61)、设置在定位槽(61)内用于将下夹板(3)夹起的支撑件(62)以及设置在工作台(6)下方并与定位槽(61)底部连通的收纳箱(7)；所述排气罩(5)外周壁上设置有第一卡接件(51)，所述工作台(6)上、定位槽(61)旁设置有与第一卡接件(51)卡接配合以将排气罩(5)固定在位于定位槽(61)内的下夹板(3)上的第二卡接件(63)；所述排气罩(5)的开口压在所述下夹板(3)端面上时，所述排气罩(5)覆盖所述下夹板(3)上的所有定位孔(31)；所述收纳箱(7)上设置有排气口(71)。

2.根据权利要求1所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述第一卡接件(51)为一体成型在排气罩(5)外周壁上的外翻边；所述外翻边截面呈半圆弧形，且其外凸面朝向与排气罩(5)开口朝向相同；

所述第二卡接件(63)包括截面呈L形的连接件(631)；所述连接件(631)一端与工作台(6)铰接，另一端固定连接有与所述外翻边卡接配合的截面呈半圆形的凸棱(632)。

3.根据权利要求2所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述第二卡接件(63)至少设置有两个，所述第二卡接件(63)均匀分布在定位槽(61)周边。

4.根据权利要求1所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述排气罩(5)内固定连接有压紧板(52)，所述压紧板(52)上均匀开设有透气孔(53)，所述排气罩(5)上的透气孔(53)与所述下夹板(3)上的定位孔(31)一一对应。

5.根据权利要求4所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述下夹板(3)周侧壁上固定连接有至少两个定位环(32)；所述排气罩(5)的外周壁上固定连接有与定位环(32)数量相同的连接杆(54)，所述连接杆(54)上固接有定位销(55)；当所述定位销(55)插入定位环(32)中时，所述透气孔(53)对准所述下夹板(3)上的定位孔(31)。

6.根据权利要求1所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述支撑件(62)包括固定连接在定位槽(61)中部的支撑环。

7.根据权利要求1所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述气源(4)包括高压容气罐(42)以及与高压容气罐(42)连通用于向高压容气罐(42)内填充气体的气体增压泵(43)；所述通气软管(41)背离排气罩(5)的一端与所述高压容气罐(42)连通，且所述通气软管(41)上安装有电磁阀(44)。

8.根据权利要求1所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述定位槽(61)底部与收纳箱(7)之间设置有分离装置(8)，所述分离装置(8)包括竖向设置的圆柱形壳体(81)、连通壳体(81)上端与定位槽(61)底部的进气管(82)、沿壳体(81)中心轴线设置且由壳体(81)上端穿入壳体(81)内的出气管(83)、套在出气管(83)上并与出气管(83)固接的螺旋叶片(84)、固定连接在出气管(83)下端的挡板(85)以及连通壳体(81)底部与收纳箱(7)的导液管(86)；所述螺旋叶片(84)与壳体(81)内周壁之间留有间隙；所述挡板(85)与壳体(81)底部之间留有间隙，且挡板(85)与壳体(81)内周壁之间亦留有间隙；所述出气管(83)下端周侧壁上开设有密集的排气孔，所述排气孔距所述挡板(85)有一定距离。

9.根据权利要求8所述的一种稳定性高的磨粒流体抛光机，其特征是：所述螺旋叶片(84)外边沿与所述壳体(81)内周壁之间的间隙不大于5mm，所述挡板(85)边沿与所述壳体(81)内周壁之间的间隙不大于5mm。

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