CN210334028U

CN210334028U - 一种模架自动润滑导柱导套组件

Info

Publication number: CN210334028U
Application number: CN201920746688.6U
Authority: CN
Inventors: 何云东
Original assignee: Suzhou Dingjian Mold Co ltd
Current assignee: Suzhou Dingjian Mold Co ltd
Priority date: 2019-05-23
Filing date: 2019-05-23
Publication date: 2020-04-17
Anticipated expiration: 2029-05-23

Abstract

本实用新型涉及模具领域，公开了一种模架自动润滑导柱导套组件，包括导柱本体、导套本体和底座。在底座内设有储油腔，储油腔分为左腔室和右腔室。在底座内设置有沿竖直方向的柱塞腔，柱塞腔的下方设置有送气口，送气口上安装有单向阀，在柱塞腔内设置有送气活塞，送气活塞的上端连接有加压杆；在底座上安装有竖直设置的导柱本体；导柱本体内设置有中心油孔；在导柱本体上设置有出油孔；在导柱本体的下部设置有回气孔；本实用新型通过采用送气活塞和单向阀的结合方式，在底座内设置有储油腔，解决了模具在使用过程中，导柱本体与导套本体产生的干摩擦，降低了导柱本体和导套本体之间的磨损，提高了模具的精度和稳定性，增加了使用寿命。

Description

一种模架自动润滑导柱导套组件

技术领域

本实用新型涉及模具领域，特别涉及一种模架自动润滑导柱导套组件。

背景技术

导柱是模具的重要配件，可以在模具开模和合模过程中对上下模进行精准的导向以及定位，保证了产品的加工精度和质量。导柱大多数都是和导套配套使用，在模具及机械机构领域中有着广泛的应用。

现有的导柱在使用过程中，若加润滑油不及时，导柱与导套会出现干摩擦的状态，从而导致导柱和导套产生磨损，间隙增大，使模具的加工稳定性变差，精度降低，影响模具的使用寿命。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种模架自动润滑导柱导套组件，通过采用送气活塞和单向阀的结合方式，在底座内设置有储油腔，解决了模具在使用过程中，导柱本体与导套本体产生的干摩擦，降低了导柱本体和导套本体之间的磨损，提高了模具的精度和稳定性，增加了使用寿命。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种模架自动润滑导柱导套组件，包括导柱本体、导套本体和底座；在所述底座内设有储油腔；在所述储油腔内设置有活塞隔板，所述活塞隔板把所述储油腔分为左腔室和右腔室；在所述底座内设置有沿竖直方向的柱塞腔，所述柱塞腔的下方设置有送气口，所述送气口上安装有用于气体单向流通的单向阀，所述单向阀与所述右腔室连通；所述柱塞腔内设置有沿所述柱塞腔运动的送气活塞，所述送气活塞的上端连接有用于压缩气体的加压杆；在所述加压杆外套设有复位弹簧；在所述底座上安装有竖直设置的所述导柱本体；所述导柱本体呈圆柱体结构；所述导柱本体内设置有从所述导柱本体底端沿所述导柱本体轴向向上延伸的中心油孔；在所述导柱本体上设置有沿所述导柱本体径向的出油孔；所述出油孔位于所述中心油孔的顶端，与所述中心油孔连通；所述左腔室与所述中心油孔连通；在所述导柱本体的下部设置有回气孔；所述回气孔的一端位于所述导柱本体下部侧壁上；所述回气孔的另一端与所述柱塞腔连通；在所述导柱本体上套设有所述导套本体；所述导套本体沿所述导柱本体运动。

作为本实用新型的一种优选方案，所述单向阀包括安装座、截止球和第一弹簧；所述安装座与所述第一弹簧连接；所述第一弹簧的顶端与所述截止球连接；所述截止球由所述第一弹簧产生的弹簧力压覆在所述送气口上，保证了在所述右腔室送完气后，所述右腔室不与所述柱塞腔连通，提高了所述右腔室的密封性。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述底座内设置有注油通道；所述注油通道与所述左腔室连通；在所述注油通道的进油口设有密封塞。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述导柱本体上套设有第二弹簧，所述第二弹簧的上端与所述导套本体连接；所述第二弹簧的下端与所述底座连接，保证了模具在开模和闭模的过程中，使所述导套本体和底座不产生接触，减少了模具的冲击磨损。

作为本实用新型的一种优选方案，所述出油孔位于所述导柱本体的上部。

作为本实用新型的一种优选方案，所述出油孔为多个，环绕所述导柱本体呈环形分布。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述导柱本体外部设置有螺旋环绕所述导柱本体沿所述导柱本体轴向延伸的润滑油槽；所述出油孔位于所述润滑油槽顶端对应位置。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型通过加压杆向下运动，压缩柱塞腔中的气体，使截止球打开，往右腔室中送入气体，油液从出油孔流出。减少了导柱本体与导套本体产生的摩擦磨损，提高了模具的精度和稳定性，增加了使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体剖视结构示意图。

图2为本实用新型的导柱本体剖视结构示意图。

图3为本实用新型的导柱本体结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1-导柱本体 2-导套本体 3-底座 4-活塞隔板

5-左腔室 6-右腔室 7-柱塞腔 8-送气活塞

9-加压杆 10-复位弹簧 11-中心油孔 12-出油孔

13-回气孔 14-截止球 15-第一弹簧 16-安装座

17-注油通道 18-密封塞 19-第二弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1所示，本实用新型为一种模架自动润滑导柱导套组件，用于对模具在开模和闭模过程中的定位和导向，具体地，本实用新型包括导柱本体1、导套本体2和底座3。在底座3内设有储油腔。在储油腔内设置有活塞隔板4，活塞隔板4把储油腔分为左腔室5和右腔室6。在底座3内设置有注油通道17，用于对储油腔进行注油。注油通道17与左腔室5连通，在注油通道17的进油口设有密封塞18。在底座3内设置有沿竖直方向的柱塞腔7，柱塞腔7的下方设置有送气口。送气口上安装有用于气体单向流通的单向阀，单向阀与右腔室6连通。单向阀包括安装座16、截止球14和第一弹簧15。安装座16与第一弹簧15连接，第一弹簧15的顶端与截止球14连接。截止球14由第一弹簧15产生的弹簧力压覆在送气口上，保证了在右腔室6送完气后，右腔室6不与柱塞腔7连通，提高了右腔室6的密封性。柱塞腔7内设置有沿柱塞腔7运动的送气活塞8，送气活塞8的上端连接有用于压缩气体的加压杆9。在加压杆9外套设有复位弹簧10，保证了在加压杆9在运动时所产生的弹簧力，使送气活塞8恢复到初始位置。在底座3上安装有竖直设置的导柱本体1。导柱本体1呈圆柱体结构，导柱本体1内设置有从导柱本体1底端沿导柱本体1轴向向上延伸的中心油孔11。在导柱本体1上设置有沿导柱本体1径向的出油孔12。出油孔12位于中心油孔11的顶端，与中心油孔11连通。左腔室5与中心油孔11连通。且出油孔12位于导柱本体1的上部，为多个，环绕导柱本体1呈环形分布。在导柱本体1外部设置有螺旋环绕导柱本体1沿导柱本体1轴向延伸的润滑油槽。所述出油孔12位于所述润滑油槽顶端对应位置。在导柱本体1的下部设置有回气孔13，回气孔13的一端位于导柱本体1下部侧壁上。回气孔13的另一端与柱塞腔7连通，在导柱本体1上套设有导套本体2，导套本体2沿导柱本体1运动。在导柱本体1上套设有第二弹簧19，第二弹簧19的上端与导套本体2连接，第二弹簧19的下端与底座3连接。保证了模具在使用过程中，使导套本体2和底座3不产生接触，减少了模具的冲击磨损。

本实用新型的动作原理：在模具动作开始前，先往储油腔中注入润滑油，再堵住回气孔13，通过手动按压加压杆9，带动送气活塞8向下运动，压缩气体，增加截止球14上的应力，使截止球14打开，把气体送入到右腔室6中，致使推动活塞隔板4，挤压润滑油；然后松开回气孔13和加压杆19，使柱塞腔7内进行回气，然后再次按压加压杆9，重复上述过程，直至左腔室5中的润滑油从中心油孔11流入出油孔12，当润滑油从出油孔12中往外冒时，停止手动按压，开始模具加工。在模具的使用过程中，在导柱本体1上套设有导套本体2，导套本体2沿导柱本体1轴向运动，当导套本体2向下运动时，先堵住导柱本体1侧壁上的回气孔13，再挤压加压杆9，压缩气体，使截止球14打开，往右腔室6中送入气体，使活塞隔板4挤压润滑油，润滑油从出油孔12中流出。当导套本体2向上运动时，松开加压杆9，打开回气孔13，使柱塞腔7进行回气，重复以上动作，减少了导柱本体1和导套本体2产生的干摩擦，提高模具的精度和稳定性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims

1.一种模架自动润滑导柱导套组件，其特征在于，包括导柱本体、导套本体和底座；在所述底座内设有储油腔；在所述储油腔内设置有活塞隔板，所述活塞隔板把所述储油腔分为左腔室和右腔室；在所述底座内设置有沿竖直方向的柱塞腔，所述柱塞腔的下方设置有送气口，所述送气口上安装有用于气体单向流通的单向阀，所述单向阀与所述右腔室连通；所述柱塞腔内设置有沿所述柱塞腔运动的送气活塞，所述送气活塞的上端连接有用于压缩气体的加压杆；在所述加压杆外套设有复位弹簧；在所述底座上安装有竖直设置的所述导柱本体；所述导柱本体呈圆柱体结构；所述导柱本体内设置有从所述导柱本体底端沿所述导柱本体轴向向上延伸的中心油孔；在所述导柱本体上设置有沿所述导柱本体径向的出油孔；所述出油孔位于所述中心油孔的顶端，与所述中心油孔连通；所述左腔室与所述中心油孔连通；在所述导柱本体的下部设置有回气孔；所述回气孔的一端位于所述导柱本体下部侧壁上；所述回气孔的另一端与所述柱塞腔连通；在所述导柱本体上套设有所述导套本体；所述导套本体沿所述导柱本体运动。

2.根据权利要求1所述的模架自动润滑导柱导套组件，其特征在于，所述单向阀包括安装座、截止球和第一弹簧；所述安装座与所述第一弹簧连接；所述第一弹簧的顶端与所述截止球连接；所述截止球由所述第一弹簧产生的弹簧力向上顶推压覆在所述送气口上。

3.根据权利要求1所述的模架自动润滑导柱导套组件，其特征在于，在所述底座内设置有注油通道；所述注油通道与所述左腔室连通；在所述注油通道的进油口设有密封塞。

4.根据权利要求1所述的模架自动润滑导柱导套组件，其特征在于，在所述导柱本体上套设有第二弹簧，所述第二弹簧的上端与所述导套本体连接；所述第二弹簧的下端与所述底座连接。

5.根据权利要求1所述的模架自动润滑导柱导套组件，其特征在于，所述出油孔位于所述导柱本体的上部。

6.根据权利要求5所述的模架自动润滑导柱导套组件，其特征在于，所述出油孔为多个，环绕所述导柱本体呈环形分布。

7.根据权利要求5所述的模架自动润滑导柱导套组件，其特征在于，在所述导柱本体外部设置有螺旋环绕所述导柱本体沿所述导柱本体轴向延伸的润滑油槽；所述出油孔位于所述润滑油槽顶端对应位置。