CN210282914U - 一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具，包括：上模和下模，在合模状态下，上模位于下模的上方并与下模配合形成环形的型腔、以及位于型腔外侧并与型腔同轴的外余料槽和位于型腔内侧的内余料槽，其中：型腔与外余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的外承压点，型腔与内余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的内承压点。本实用新型可以减去后道撕飞边工序，节约成本。同时避免了因人员专业素质水平不同而导致的质量差异(如由于人员不熟练而在撕边时损坏产品)，使得产品质量和合格率得以大大提升。

Description

一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具

技术领域

本实用新型涉及密封圈加工制造技术领域，尤其涉及一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具。

背景技术

纯胶类密封圈广泛应用在轴承、节温器、变速箱等模块中。现有的纯胶类密封圈在制造中，其去除飞边方式一般都采用手工撕边，这种传统的去飞边方式不仅效率非常低、人工资源浪费大，并且对每个撕边人员的素质水平有很大的要求。

实用新型内容

基于上述背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具。

本实用新型提出的一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具，包括：上模和下模，在合模状态下，上模位于下模的上方并与下模配合形成环形的型腔、以及位于型腔外侧并与型腔同轴的外余料槽和位于型腔内侧的内余料槽，其中：型腔与外余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的外承压点，型腔与内余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的内承压点。

优选地，外承压点在型腔直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。

优选地，内承压点在型腔直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。

优选地，在合模状态下，上模的下表面与下模的上表面之间且位于外余料槽的外侧形成最大间隙为0.05mm的次承压面。

优选地，次承压面在型腔直径方向上的宽度大于0mm，小于2mm。

优选地，上模的下表面设有环形的去边槽，且在合模状态下，该去边槽位于内余料槽的内侧并与内余料槽导通。

优选地，上模的下表面设有向其上表面方向凹陷的环形凹槽，且在合模状态下，该环形凹槽位于型腔的外侧以形成外余料槽。

优选地，外余料槽包括第一外余料槽和第二外余料槽，所述第一外余料槽位于第二外余料槽的内侧并与第二外余料槽连通，且在合模状态下，第一外余料槽与第二外余料槽相互靠近的一侧侧边的下表面与下模的上表面之间具有间距以形成连通第一外余料槽与第二外余料槽的通道。

优选地，通道在型腔轴向方向上的厚度小于0.1mm。

优选地，第一外余料槽的横截面形状为直角梯形，且该直角梯形的斜边位于靠近型腔的一侧；第二外余料槽的横截面形状为半圆形。

本实用新型中，通过在型腔的内、外侧设置内、外承压点，以使模具合模后，上、下模的压力集中在内、外承压点处以在硫化时直接将内外飞边压断，从而可以减去后道撕飞边工序，节约成本。同时避免了因人员专业素质水平不同而导致的质量差异(如由于人员不熟练而在撕边时损坏产品)，使得产品质量和合格率得以大大提升。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具的结构示意图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。

如图1所示，图1为本实用新型提出的一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具的结构示意图。

参照图1，本实用新型提出的一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具，包括：上模1和下模2，在合模状态下，上模1位于下模2的上方并与下模2配合形成环形的型腔a、以及位于型腔a外侧并与型腔a同轴的外余料槽b和位于型腔a 内侧的内余料槽c，其中：型腔a与外余料槽b之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的外承压点d，型腔a与内余料槽c之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的内承压点e。

本实用新型通过在型腔a的内、外侧设置内、外承压点d，以使模具合模后，上、下模2的压力集中在内、外承压点d处以在硫化时直接将内外飞边压断，从而可以减去后道撕飞边工序，节约成本。同时避免了因人员专业素质水平不同而导致的质量差异(如由于人员不熟练而在撕边时损坏产品)，使得产品质量和合格率得以大大提升。

本实施例中，外承压点d在型腔a直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。内承压点e在型腔a直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。以保证该承压点具有良好强度的同时的，在合模时该承压点具有足够的压力压断型腔与内余料槽c和外余料槽b之间的连接胶料。

此外，由于承压点处的宽度较窄，合模时的压力全部承受在承压点处会导致内、外承压点极易变形、损坏。因此，本实施例设置了次承压面f，以在在合模状态，处于上模1的下表面与下模2的上表面之间且位于外余料槽b的外侧的次承压面f可以分担硫化压力。从而在硫化压力持续增大时，该次承压面f 担当了大部分压力，保证了模具的使用寿命。

本实施例中，次承压面f在型腔a直径方向上的宽度大于0mm，小于2mm。

本实施例中，上模1的下表面设有环形的去边槽g，且在合模状态下，该去边槽g位于内余料槽c的内侧并与内余料槽c导通。去边槽g的设置可以在内侧飞边压断后将内侧飞边带到上模1，以便于气枪将飞边去除，极大提高了人员操作效率。

本实施例中，上模1的下表面设有向其上表面方向凹陷的环形凹槽，且在合模状态下，该环形凹槽位于型腔a的外侧以形成外余料槽b。以使开模后，外余料槽b内的飞边料自动脱落。

外余料槽b包括第一外余料槽b1和第二外余料槽b2，所述第一外余料槽 b1位于第二外余料槽b2的内侧并与第二外余料槽b2连通，且在合模状态下，第一外余料槽b1与第二外余料槽b2相互靠近的一侧侧边的下表面与下模2的上表面之间具有间距以形成连通第一外余料槽b1与第二外余料槽b2的通道。第一外余料槽b1和第二外余料槽b2的结构设置可以有效保证有足够的空间填注胶料。避免硫化时由于预成型件的单耗(重量)波动导致多余的多余的胶料流动到承压点所在面而造成内、外飞边无法压断的问题。此外，为了避免因两个余料槽之间的飞边厚度过厚而造成胶料快速流动而影响压断飞边的效果，本实施例将通道在型腔a轴向方向上的厚度设置成小于0.1mm。

本实施例中，第一外余料槽b1的横截面形状为直角梯形，且该直角梯形的斜边位于靠近型腔a的一侧。第二外余料槽b2的横截面形状为半圆形。以尽量确保第一外余料槽b1注满后多余的胶料在进入第二外余料槽b2。

另外，本实施例中，在合模状态下，上模1的下表面与下模2的上表面位于型腔a与外余料槽b之间的部分相互贴合以形成外承压点d，上模1的下表面与下模2的上表面位于型腔a与内余料槽c之间的部分相互贴合以形成内承压点e。下模2包括外模块21和固定安装在外模块21内侧的模芯22。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，包括：上模(1)和下模(2)，在合模状态下，上模(1)位于下模(2)的上方并与下模(2)配合形成环形的型腔(a)、以及位于型腔(a)外侧并与型腔(a)同轴的外余料槽(b)和位于型腔(a)内侧的内余料槽(c)，其中：型腔(a)与外余料槽(b)之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的外承压点(d)，型腔(a)与内余料槽(c)之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的内承压点(e)。

2.根据权利要求1所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，外承压点(d)在型腔(a)直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。

3.根据权利要求1所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，内承压点(e)在型腔(a)直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。

4.根据权利要求1所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，在合模状态下，上模(1)的下表面与下模(2)的上表面之间且位于外余料槽(b)的外侧形成最大间隙为0.05mm的次承压面(f)。

5.根据权利要求4所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，次承压面(f)在型腔(a)直径方向上的宽度大于0mm，小于2mm。

6.根据权利要求1所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，上模(1)的下表面设有环形的去边槽(g)，且在合模状态下，该去边槽(g)位于内余料槽(c)的内侧并与内余料槽(c)导通。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，上模(1)的下表面设有向其上表面方向凹陷的环形凹槽，且在合模状态下，该环形凹槽位于型腔(a)的外侧以形成外余料槽(b)。

8.根据权利要求7所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，外余料槽(b)包括第一外余料槽(b1)和第二外余料槽(b2)，所述第一外余料槽(b1)位于第二外余料槽(b2)的内侧并与第二外余料槽(b2)连通，且在合模状态下，第一外余料槽(b1)与第二外余料槽(b2)相互靠近的一侧侧边的下表面与下模(2)的上表面之间具有间距以形成连通第一外余料槽(b1)与第二外余料槽(b2)的通道。

9.根据权利要求8所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，通道在型腔(a)轴向方向上的厚度小于0.1mm。

10.根据权利要求8所述的适用于纯胶密封圈的无飞边模具，其特征在于，第一外余料槽(b1)的横截面形状为直角梯形，且该直角梯形的斜边位于靠近型腔(a)的一侧；第二外余料槽(b2)的横截面形状为半圆形。

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