CN210261664U - 原料提升输送混合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种原料提升输送混合装置，包括依次设置的进料机构，第一提升机，原料仓，第二提升机和混合分流机,进料机构设置于第一安装架上，第一安装的一端设置有若干个钕铁硼磁块,第一提升机和第二提升机内均设置有一输送机构，每一第一壳体的上端均设有一第一出料口,原料仓的顶部水平设置螺旋进料机构，原料仓内包括相互连通的储料腔和混合腔，混合腔内水平设置有第一混合机构，混合腔的底部设有第一出料腔,混合分流机包括第二壳体，第二壳体内设置有一第二混合机构，第二壳体的底部相对设置有两个第二出料口，第二壳体的底部设置有一分流机构,本实用新型具有原料混合均匀充分，生产效率高，颗粒成型合格率高，劳动强度低的特点。

Description

原料提升输送混合装置

技术领域

本实用新型涉及生物质燃料生产技术领域，尤其是涉及一种原料提升输送混合装置。

背景技术

生物质燃料是由秸秆、稻草、稻壳、花生壳、玉米芯、油茶壳、棉籽壳等以及“三剩物”经过加工产生的环保新能源，是一种将农林废弃物作为原材料，经过粉碎、混合、挤压、烘干等工艺制成的各种成型，是一种可直接燃烧的新型清洁燃料。在生物质燃料成型过程中，需要将不同的原料粉末进行混合，以生产出高质量的生物质燃料。

现有的原料提升输送混合装置主要存在以下问题：第一是现有的原料仓只能起到储存原料粉末和输送原料粉末进入提升机的作用，多种原料粉末只能在混合机构内进行一次混合，原料粉末混合不充分，容易影响成品生物质燃料的质量；第二是部分粉末压结成块后在混合搅拌时不容易被打碎，影响到原料粉末的颗粒成型，大大的降低了颗粒成型的合格率。

实用新型内容

本实用新型提出一种原料提升输送混合装置，具有原料混合均匀充分，生产效率高，颗粒成型合格率高，劳动强度低的特点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

原料提升输送混合装置，包括依次设置的进料机构，第一提升机，原料仓，第二提升机和混合分流机；

所述进料机构设置于第一安装架上，所述第一安装架一端的内侧设置有若干个钕铁硼磁块；

所述第一提升机和第二提升机均包括一竖向设置的第一壳体，每一所述第一壳体内均竖向设置有一输送机构，每一所述第一壳体的上端均设有一第一出料口；

所述原料仓的顶部水平设置螺旋进料机构，所述原料仓内包括上下设置的储料腔和混合腔，所述储料腔的底部设有与所述混合腔相连通的第一进料口和第二进料口，所述混合腔内水平设置有第一混合机构，所述混合腔的底部设有第一出料腔；

所述混合分流机包括与对应所述第一出料口相连通的第二壳体，所述第二壳体内竖向设置有一第二混合机构，所述第二壳体的底部相对设置有两个第二出料口，所述第二壳体的底部设置有一分流机构。

作为一种优选的技术方案，所述进料机构包括转动安装于所述第一安装架一端的第一驱动辊，所述第一安装架的另一端转动安装有一第一从动辊，所述第一驱动辊与所述第一从动辊上共同绕设有一第一输送带，所述第一安装架一端的底部设置有第二出料腔。

作为一种优选的技术方案，所述第一驱动辊由固定于所述第一安装架一端的第一驱动电机驱动转动，所述第一驱动电机的电机轴上固定安装有一第一驱动链轮，所述第一驱动辊的一端伸出所述第一安装架，所述第一驱动辊伸出所述第一固定架的一端固定安装有一第一从动链轮，所述第一从动链轮与所述第一驱动链轮上共同啮合有一第一驱动链条。

作为一种优选的技术方案，每一所述输送机构均包括由第二驱动电机驱动转动的第二驱动辊，每一所述第二驱动辊转动安装于所述第一壳体内部的上端，每一所述第一壳体的下方均设置有一第一安装坑，每一所述第一安装坑内均转动安装有一平行于所述第二驱动辊的第二从动辊，每一所述第二从动辊均与对应所述第二驱动辊上下相对设置，每一所述第二从动辊与所述第二驱动辊上共同绕设有一第二输送带，每一所述第二输送带的外侧设置有若干个相互平行的料斗，每一所述料斗转动到相应位置处料斗口与所述第一出料腔和第二出料腔相配合。

作为一种优选的技术方案，所述螺旋进料机构包括水平固定于所述原料仓顶部的第三壳体，所述第三壳体的顶部设有与所述第一出料口相连通的第三进料口，所述第三壳体内水平设置有一第一转动轴，所述第一转动轴上绕设有第一螺旋叶片，所述第一转动轴的一端转动安装于所述第三壳体的内壁上，所述第一转动轴的另一端伸出所述第三壳体，所述第三壳体的另一端固定安装于第三驱动电机的电机轴上，所述第三驱动电机的电机壳固定于所述原料仓的顶部，所述第三壳体的底部设有与所述储料腔相连通的第三出料口。

作为一种优选的技术方案，所述第一混合机构包括并排设置于所述混合腔内的第二转动轴和第三转动轴，所述第二转动轴和第三转动轴均为水平设置且相互平行，所述第二转动轴的一端与所述第三转动轴的一端均转动安装于所述混合腔的内壁上，所述第二转动轴的另一端与所述第三转动轴的另一端均伸出所述原料仓，所述第二转动轴的另一端固定安装于第四驱动电机的电机轴上，所述第三转动轴的另一端固定安装于第五驱动电机的电机轴上，所述第二转动轴上绕设有第二螺旋叶片，所述第三转动轴上绕设有第三螺旋叶片，所述第二螺旋叶片的螺旋方向与所述第三螺旋叶片的螺旋方向相反。

作为一种优选的技术方案，所述第一进料口设置于所述第二转动轴一端的上方，所述第二进料口设置于所述第三转动轴另一端的上方，所述第一出料腔设置于所述第二转动轴另一端的下方。

作为一种优选的技术方案，所述第二混合机构包括竖向设置于所述第二壳体内部的第四转动轴，所述第四转动轴上绕设有第四螺旋叶片，所述第四转动轴的上端转动安装于所述第二壳体的内壁上，所述第四转动轴的下端伸出所述第二壳体，所述第四转动轴的下端固定安装于一第六驱动电机的电机轴上，所述第六驱动电机的壳体固定于所述第二壳体的底部。

作为一种优选的技术方案，所述分流机构包括设置于所述第二壳体底部的第二安装架，所述第二安装架上设置有两个相对设置的分流壳体，两个分流壳体均为水平设置，每一所述分流壳体的一端均设有与所述第二出料口相连通的第四进料口，每一所述分流壳体内设置有一由第七驱动电机驱动转动的第五转动轴，两根所述第五转动轴均为水平设置且同轴，每一所述第五转动轴均转动安装于所述分流壳体的内壁上，每一所述第五转动轴上均绕设有一第五螺旋叶片，两所述第五螺旋叶片的螺旋方向相反，每一所述分流壳体的另一端的底部均设有一第四出料口。

作为一种优选的技术方案，所述第一出料腔与所述第二出料腔分别设置于对应所述第一安装坑内。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

由于原料提升输送混合装置，包括依次设置的进料机构，第一提升机，原料仓，第二提升机和混合分流机，第一提升机和第二提升机内均设置有一输送机构，原料仓的顶部设置有螺旋进料机构，原料仓内设置有第一混合机构，混合分流机内设置有第二混合机构和分流机构。

在使用本实用新型时，第一步是启动第一驱动电机和第一提升机处的第二驱动电机，第一驱动电机转动带动第一驱动链轮和第一驱动链条进行转动，第一驱动链条转动带动第一从动链轮和第一驱动辊进行转动，从而带动第一从动辊和第一输送带进行转动，工作人员利用铁锨等工具将已经粉碎好的多种原料粉末放置到第一输送带上，第一输送带不断进行转动，带动着原料粉末不断进入到第一出料腔内，之后第一出料腔内的原料粉末进入到第一提升机内对应的料斗内，在此过程中，工作人员只需要将全部的原料粉末都放置在第一输送带上即可，不需要将原料粉末准确的投放进入每一个料斗内，避免了因为人工投入料斗造成的部分原料的洒落，减轻了工作人员的工作强度。

第二步是第二驱动电机转动带动第二驱动辊、第二从动辊和第二输送带进行转动，盛放有原料粉末的料斗随着第二输送带的转动而向上移动，到达最高点后料斗随着移动方向的转变而朝下，使料斗中的原料粉末倾倒出来并经过第一出料口进入到第三壳体内，跟随第二输送带的转动，第一出料腔内的原料粉末不断进入到不同的料斗内，再跟随料斗到达最高点后被倾倒出来并经过第一出料口进入到第三壳体内，周而复始，不断将原料粉末输送到第三壳体内。

第三步是启动第三驱动电机，第三驱动电机带动第一转动轴和第一螺旋叶片进行转动，第一螺旋叶片在转动过程中会带动原料粉末向前移动，并通过第三进料口进入到原料仓的储料腔内，当储料腔内的原料粉末达到一定的数量之后，同时启动第四驱动电机和第五驱动电机，第四驱动电机转动带动第二转动轴和第二螺旋叶片进行转动，第五驱动电机转动带动第三转动轴和第三螺旋叶片进行转动，通过第二进料口进入到混合腔内的原料粉末，被第三螺旋叶片带动向着第一出料口方向移动，被移动到第一出料口附近的原料粉末和通过第一出料口进入到混合腔内的原料粉末，在第一螺旋叶片的作用下进行第一次混合并向前移动到第一出料腔内。

第四步是第一出料腔内的原料粉末进入到第二提升机内的对应的料斗内，启动第二提升机上的第二驱动电机，第二驱动电机转动带动第二驱动辊、第二从动辊和第二输送带进行转动，盛放有原料粉末的料斗随着第二输送带的转动而向上移动，到达最高点后料斗随着移动方向的转变而朝下，使料斗中的原料粉末倾倒出来并经过第一出料口进入到第二壳体内，跟随第二输送带的转动，第一出料腔内的原料粉末不断进入到不同的料斗内，再跟随料斗到达最高点后被倾倒出来并经过第一出料口进入到第二壳体内，周而复始，不断将原料粉末输送到第二壳体内。

第五步是启动第六驱动电机和第七驱动电机，第六驱动电机转动带动第四转动轴和第四螺旋叶片进行转动，使第二壳体内的原料粉末进行二次混合，经过二次混合后的原料粉末经过第二出料口进入到分流壳体内，同时第七驱动电机的转动带动第五转动轴和第五螺旋叶片进行转动，原料粉末在第五螺旋叶片的作用下向两边分流并进入到颗粒成型机内进行成型。

在使用本实用新型时，原料仓内储存有足够量的原料粉末之后再进行生物质燃料的颗粒成型，保证了成型过程中原料粉末一直保持充足，避免成型过程中原料输送不及时而多次开启关闭颗粒成型机，造成资源的浪费和机器的损坏，延长了机器的使用寿命，提高了生产的效率，提高了生物质燃料的合格率；而且第一混合时进行左右两侧的原料粉末的混合，第二次混合时进行上下两侧的原料粉末的混合，使原料粉末充分混合，避免出现生物质燃料成品内成分不均匀的问题，提高了成品的合格率和质量。

由于第一安装架一端的内侧设置有若干个钕铁硼磁块，在进料的过程中，原料粉末内含有少量铁屑等磁性物质，钕铁硼磁块可以将其中的磁性物质全部吸附出来，保证了成品生物质燃料的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中进料机构的剖视图；

图3为本实用新型中第一提升机和第二提升机的结构示意图；

图4为本实用新型中原料仓的结构示意图；

图5为图4中A-A向的剖视图；

图6为本实用新型中混合分流机的结构示意图。

其中：1、第一提升机；2、原料仓；3、第二提升机；4、混合分流机；5、第一安装架；6、钕铁硼磁块；7、第一壳体；8、第一出料口；9、储料腔；10、混合腔；11、第一进料口；12、第二进料口；13、第一出料腔；14、第二壳体； 15、第二出料口；16、第一驱动辊；17、第一从动辊；18、第一输送带；19、第二出料腔；20、第一驱动电机；21、第一驱动链轮；22、第一从动链轮；23、第一驱动链条；24、第二驱动电机；25、第二驱动辊；26、第一安装坑；27、第二从动辊；28、第二输送带；29、料斗；30、第三壳体；31、第三进料口； 32、第一转动轴；33、第一螺旋叶片；34、第三驱动电机；35、第三出料口； 36、第二转动轴；37、第三转动轴；38、第四驱动电机；39、第五驱动电机； 40、第二螺旋叶片；41、第三螺旋叶片；42、第四转动轴；43、第四螺旋叶片；44、第六驱动电机；45、第二安装架；46、分流壳体；47、第四进料口；48、第七驱动电机；49、第五转动轴；50、第五螺旋叶片；51、第四出料口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，原料提升输送混合装置，包括依次设置的进料机构，第一提升机1，原料仓2，第二提升机3和混合分流机4。

进料机构设置于第一安装架5上，第一安装架5一端的内侧设置有若干个钕铁硼磁块6，在进料的过程中，原料粉末内含有少量铁屑等磁性物质，钕铁硼磁块6可以将其中的磁性物质全部吸附出来，保证了成品生物质燃料的质量。

第一提升机1和第二提升机3均包括一竖向设置的第一壳体7，每一第一壳体7内均竖向设置有一输送机构，每一第一壳体7的上端均设有一第一出料口8。

原料仓2的顶部水平设置螺旋进料机构，原料仓2内包括上下设置的储料腔9和混合腔10，储料腔9的底部设有与混合腔10相连通的第一进料口11和第二进料口12，混合腔10内水平设置有第一混合机构，混合腔10的底部设有第一出料腔13。

混合分流机4包括与对应第一出料口8相连通的第二壳体14，第二壳体14 内竖向设置有一第二混合机构，第二壳体14的底部相对设置有两个第二出料口 15，第二壳体14的底部设置有一分流机构。

如图2所示，进料机构包括转动安装于第一安装架5一端的第一驱动辊16，第一安装架5的另一端转动安装有一第一从动辊17，第一驱动辊16与第一从动辊17上共同绕设有一第一输送带18，第一安装架5一端的底部设置有第二出料腔19。

第一驱动辊16由固定于第一安装架5一端的第一驱动电机20驱动转动，第一驱动电机20的电机轴上固定安装有一第一驱动链轮21，第一驱动辊16的一端伸出第一安装架5，第一驱动辊16伸出第一固定架的一端固定安装有一第一从动链轮22，第一从动链轮22与第一驱动链轮21上共同啮合有一第一驱动链条23。

如图3所示，每一输送机构均包括由第二驱动电机24驱动转动的第二驱动辊25，每一第二驱动辊25转动安装于第一壳体7内部的上端，每一第一壳体7 的下方均设置有一第一安装坑26，每一第一安装坑26内均转动安装有一平行于第二驱动辊25的第二从动辊27，每一第二从动辊27均与对应第二驱动辊25上下相对设置，每一第二从动辊27与第二驱动辊25上共同绕设有一第二输送带 28，每一第二输送带28的外侧设置有若干个相互平行的料斗29，每一料斗29 转动到相应位置处料斗29口与第一出料腔13和第二出料腔19相配合，在本实用新型时，工作人员只需要将全部的原料粉末都放置在第一输送带18上即可，不需要将原料粉末准确的投放进入每一个料斗29内，避免了因为人工投入料斗 29造成的部分原料的洒落，减轻了工作人员的工作强度。

如图4和图5共同所示，螺旋进料机构包括水平固定于原料仓2顶部的第三壳体30，第三壳体30的顶部设有与第一出料口8相连通的第三进料口31，第三壳体30内水平设置有一第一转动轴32，第一转动轴32上绕设有第一螺旋叶片33，第一转动轴32的一端转动安装于第三壳体30的内壁上，第一转动轴 32的另一端伸出第三壳体30，第三壳体30的另一端固定安装于第三驱动电机 34的电机轴上，第三驱动电机34的电机壳固定于原料仓2的顶部，第三壳体30的底部设有与储料腔9相连通的第三出料口35。

其中，第一混合机构包括并排设置于混合腔10内的第二转动轴36和第三转动轴37，第二转动轴36和第三转动轴37均为水平设置且相互平行，第二转动轴36的一端与第三转动轴37的一端均转动安装于混合腔10的内壁上，第二转动轴36的另一端与第三转动轴37的另一端均伸出原料仓2，第二转动轴36 的另一端固定安装于第四驱动电机38的电机轴上，第三转动轴37的另一端固定安装于第五驱动电机39的电机轴上，第二转动轴36上绕设有第二螺旋叶片 40，第三转动轴37上绕设有第三螺旋叶片41，第二螺旋叶片40的螺旋方向与第三螺旋叶片41的螺旋方向相反。

而且，第一进料口11设置于第二转动轴36一端的上方，第二进料口12设置于第三转动轴37另一端的上方，第一出料腔13设置于第二转动轴36另一端的下方。

如图6所示，第二混合机构包括竖向设置于第二壳体14内部的第四转动轴 42，第四转动轴42上绕设有第四螺旋叶片43，第四转动轴42的上端转动安装于第二壳体14的内壁上，第四转动轴42的下端伸出第二壳体14，第四转动轴 42的下端固定安装于第六驱动电机44的电机轴上，第六驱动电机44的壳体固定于第二壳体14的底部。

分流机构包括设置于第二壳体14底部的第二安装架45，第二安装架45上设置有两个相对设置的分流壳体46，两个分流壳体46均为水平设置，每一分流壳体46的一端均设有与第二出料口15相连通的第四进料口47，每一分流壳体 46内设置有一由第七驱动电机48驱动转动的第五转动轴49，两根第五转动轴 49均为水平设置且同轴，每一第五转动轴49均转动安装于分流壳体46的内壁上，每一第五转动轴49上均绕设有一第五螺旋叶片50，两第五螺旋叶片50的螺旋方向相反，每一分流壳体46的另一端的底部均设有一第四出料口51。

在使用本实用新型时，原料仓2内储存有足够量的原料粉末之后再进行生物质燃料的颗粒成型，保证了成型过程中原料粉末一直保持充足，避免成型过程中原料输送不及时而多次开启关闭颗粒成型机，造成资源的浪费和机器的损坏，延长了机器的使用寿命，提高了生产的效率，提高了生物质燃料的合格率；而且第一混合时进行左右两侧的原料粉末的混合，第二次混合时进行上下两侧的原料粉末的混合，使原料粉末充分混合，避免出现生物质燃料成品内成分不均匀的问题，提高了成品的合格率和质量。

此外，第一出料腔13与第二出料腔19分别设置于对应第一安装坑26内。

本实用新型的使用过程如下：

第一步是启动第一驱动电机20和第一提升机1处的第二驱动电机24，第一驱动电机20转动带动第一驱动链轮21和第一驱动链条23进行转动，第一驱动链条23转动带动第一从动链轮22和第一驱动辊16进行转动，从而带动第一从动辊17和第一输送带18进行转动，工作人员利用铁锨等工具将已经粉碎好的多种原料粉末放置到第一输送带18上，第一输送带18不断进行转动，带动着原料粉末不断进入到第一出料腔13内，之后第一出料腔13内的原料粉末进入到第一提升机1内对应的料斗29内。

第二步是第二驱动电机24转动带动第二驱动辊25、第二从动辊27和第二输送带28进行转动，盛放有原料粉末的料斗29随着第二输送带28的转动而向上移动，到达最高点后料斗29随着移动方向的转变而朝下，使料斗29中的原料粉末倾倒出来并经过第一出料口8进入到第三壳体30内，跟随第二输送带28 的转动，第一出料腔13内的原料粉末不断进入到不同的料斗29内，再跟随料斗29到达最高点后被倾倒出来并经过第一出料口8进入到第三壳体30内，周而复始，不断将原料粉末输送到第三壳体30内。

第三步是启动第三驱动电机34，第三驱动电机34带动第一转动轴32和第一螺旋叶片33进行转动，第一螺旋叶片33在转动过程中会带动原料粉末向前移动，并通过第三进料口31进入到原料仓2的储料腔9内，当储料腔9内的原料粉末达到一定的数量之后，同时启动第四驱动电机38和第五驱动电机39，第四驱动电机38转动带动第二转动轴36和第二螺旋叶片40进行转动，第五驱动电机39转动带动第三转动轴37和第三螺旋叶片41进行转动，通过第二进料口 12进入到混合腔10内的原料粉末，被第三螺旋叶片41带动向着第一出料口8方向移动，被移动到第一出料口8附近的原料粉末和通过第一出料口8进入到混合腔10内的原料粉末，在第一螺旋叶片33的作用下进行第一次混合并向前移动到第一出料腔13内。

第四步是第一出料腔13内的原料粉末进入到第二提升机3内的对应的料斗 29内，启动第二提升机3上的第二驱动电机24，第二驱动电机24转动带动第二驱动辊25、第二从动辊27和第二输送带28进行转动，盛放有原料粉末的料斗29随着第二输送带28的转动而向上移动，到达最高点后料斗29随着移动方向的转变而朝下，使料斗29中的原料粉末倾倒出来并经过第一出料口8进入到第二壳体14内，跟随第二输送带28的转动，第一出料腔13内的原料粉末不断进入到不同的料斗29内，再跟随料斗29到达最高点后被倾倒出来并经过第一出料口8进入到第二壳体14内，周而复始，不断将原料粉末输送到第二壳体14 内。

第五步是启动第六驱动电机44和第七驱动电机48，第六驱动电机44转动带动第四转动轴42和第四螺旋叶片43进行转动，使第二壳体14内的原料粉末进行二次混合，经过二次混合后的原料粉末经过第二出料口15进入到分流壳体 46内，同时第七驱动电机48的转动带动第五转动轴49和第五螺旋叶片50进行转动，原料粉末在第五螺旋叶片50的作用下向两边分流并进入到颗粒成型机内进行成型。

综上，本实用新型提出的原料提升输送混合装置，具有原料混合均匀充分，生产效率高，颗粒成型合格率高，劳动强度低的特点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.原料提升输送混合装置，其特征在于，包括依次设置的进料机构，第一提升机，原料仓，第二提升机和混合分流机；

所述进料机构设置于第一安装架上，所述第一安装架一端的内侧设置有若干个钕铁硼磁块；

所述第一提升机和第二提升机均包括一竖向设置的第一壳体，每一所述第一壳体内均竖向设置有一输送机构，每一所述第一壳体的上端均设有一第一出料口；

所述原料仓的顶部水平设置螺旋进料机构，所述原料仓内包括上下设置的储料腔和混合腔，所述储料腔的底部设有与所述混合腔相连通的第一进料口和第二进料口，所述混合腔内水平设置有第一混合机构，所述混合腔的底部设有第一出料腔；

所述混合分流机包括与对应所述第一出料口相连通的第二壳体，所述第二壳体内竖向设置有一第二混合机构，所述第二壳体的底部相对设置有两个第二出料口，所述第二壳体的底部设置有一分流机构。

2.根据权利要求1所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述进料机构包括转动安装于所述第一安装架一端的第一驱动辊，所述第一安装架的另一端转动安装有一第一从动辊，所述第一驱动辊与所述第一从动辊上共同绕设有一第一输送带，所述第一安装架一端的底部设置有第二出料腔。

3.根据权利要求2所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述第一驱动辊由固定于所述第一安装架一端的第一驱动电机驱动转动，所述第一驱动电机的电机轴上固定安装有一第一驱动链轮，所述第一驱动辊的一端伸出所述第一安装架，所述第一驱动辊伸出所述第一固定架的一端固定安装有一第一从动链轮，所述第一从动链轮与所述第一驱动链轮上共同啮合有一第一驱动链条。

4.根据权利要求3所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，每一所述输送机构均包括由第二驱动电机驱动转动的第二驱动辊，每一所述第二驱动辊转动安装于所述第一壳体内部的上端，每一所述第一壳体的下方均设置有一第一安装坑，每一所述第一安装坑内均转动安装有一平行于所述第二驱动辊的第二从动辊，每一所述第二从动辊均与对应所述第二驱动辊上下相对设置，每一所述第二从动辊与所述第二驱动辊上共同绕设有一第二输送带，每一所述第二输送带的外侧设置有若干个相互平行的料斗，每一所述料斗转动到相应位置处料斗口与所述第一出料腔和第二出料腔相配合。

5.根据权利要求1所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述螺旋进料机构包括水平固定于所述原料仓顶部的第三壳体，所述第三壳体的顶部设有与所述第一出料口相连通的第三进料口，所述第三壳体内水平设置有一第一转动轴，所述第一转动轴上绕设有第一螺旋叶片，所述第一转动轴的一端转动安装于所述第三壳体的内壁上，所述第一转动轴的另一端伸出所述第三壳体，所述第三壳体的另一端固定安装于第三驱动电机的电机轴上，所述第三驱动电机的电机壳固定于所述原料仓的顶部，所述第三壳体的底部设有与所述储料腔相连通的第三出料口。

6.根据权利要求5所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述第一混合机构包括并排设置于所述混合腔内的第二转动轴和第三转动轴，所述第二转动轴和第三转动轴均为水平设置且相互平行，所述第二转动轴的一端与所述第三转动轴的一端均转动安装于所述混合腔的内壁上，所述第二转动轴的另一端与所述第三转动轴的另一端均伸出所述原料仓，所述第二转动轴的另一端固定安装于第四驱动电机的电机轴上，所述第三转动轴的另一端固定安装于第五驱动电机的电机轴上，所述第二转动轴上绕设有第二螺旋叶片，所述第三转动轴上绕设有第三螺旋叶片，所述第二螺旋叶片的螺旋方向与所述第三螺旋叶片的螺旋方向相反。

7.根据权利要求6所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述第一进料口设置于所述第二转动轴一端的上方，所述第二进料口设置于所述第三转动轴另一端的上方，所述第一出料腔设置于所述第二转动轴另一端的下方。

8.根据权利要求1所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述第二混合机构包括竖向设置于所述第二壳体内部的第四转动轴，所述第四转动轴上绕设有第四螺旋叶片，所述第四转动轴的上端转动安装于所述第二壳体的内壁上，所述第四转动轴的下端伸出所述第二壳体，所述第四转动轴的下端固定安装于一第六驱动电机的电机轴上，所述第六驱动电机的壳体固定于所述第二壳体的底部。

9.根据权利要求8所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述分流机构包括设置于所述第二壳体底部的第二安装架，所述第二安装架上设置有两个相对设置的分流壳体，两个分流壳体均为水平设置，每一所述分流壳体的一端均设有与所述第二出料口相连通的第四进料口，每一所述分流壳体内设置有一由第七驱动电机驱动转动的第五转动轴，两根所述第五转动轴均为水平设置且同轴，每一所述第五转动轴均转动安装于所述分流壳体的内壁上，每一所述第五转动轴上均绕设有一第五螺旋叶片，两所述第五螺旋叶片的螺旋方向相反，每一所述分流壳体的另一端的底部均设有一第四出料口。

10.根据权利要求4所述的原料提升输送混合装置，其特征在于，所述第一出料腔与所述第二出料腔分别设置于对应所述第一安装坑内。

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