CN210217280U - 链板长度可变的循环式立体车库 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及的链板长度可变的循环式立体车库，采用可变长度的链板，链板由链板固定臂和链板活动臂构成，链板活动臂在吊梁轴导轨的约束下随吊梁轴的位置变化而伸缩移动；在偏转区域，吊梁轴导轨设置在链条闭合曲线内侧；在与偏转区域相连的水平区域和垂直区域，吊梁轴导轨与链条分别形成上下和左右方向的交叉；减小了循环式立体车库最小链板间距，提高了空间利用率。使用地面附近的回转区域作为车辆出入口的链板长度可变的循环式立体车库，通过在回转区域将链板活动臂伸出和“Π”状吊梁轴导轨的外形设置，在回转区域同时有两个载车架驻停于接近地面的位置，同时存取车数量增加至两个，减少了多个用户同时存取车时的等候时间。

Description

链板长度可变的循环式立体车库

技术领域

本实用新型涉及立体车库领域，特别是涉及链板长度可变的循环式立体车库。

背景技术

现有技术的循环式立体车库，如，

中国专利CN105672712A公开的“一种垂直循环式立体车库”；

中国专利CN106285109A公开的“立体循环式双层停车库”；

美国专利US3084786A公开的“停车停泊机械”；

中国专利申请号201811105475.1指出的“一种组合型循环式立体车库及偏转装置”。

循环式立体车库根据其外形分为水平型循环式立体车库、垂直型循环式立体车库、采用偏转装置的循环式立体车库。

如图1-图3所示，循环式立体车库，采用传送带原理，使用两组传动轮200，在动力单元800驱动下，带动两副链条300循环运动，链条300首尾相接形成闭合曲线。

传动轮200包括链轮、拨叉和外周表面光滑的轮盘等类型。链条300由链条连接板304、链节轴301等组成，在链条300上等间距地设置三角形链板，所述三角形链板，简称为链板400。前后两个位置对应的链板400，分别连接吊梁轴500的两端。吊梁轴500与链条300的垂直距离称为链板长度401。载车架600吊挂在吊梁轴500上，随吊梁轴500平移运动。

循环式立体车库的载车架600外形近似为一个立方体，载车架600和所装载的车辆在运动中始终保持水平方向，车辆的长度方向与传动轮200轴线平行或垂直。在与传动轮200轴线垂直的平面上，载车架600沿水平方向长度称为载车架600的宽度，记为w。载车架600 的高度记为h。沿着传动轮200轴线看，载车架600的横截面近似为宽度为w、高度为h的矩形。令k＝h/w，通常，k>＝0.6。载车架600的对角线的长度记为S，近似为，

S＝sqrt(w^2+h^2) 公式A1。

循环式立体车库的链板400在链条300上等间距设置，相邻两个载车架600之间的链条 300的长度，即与相邻两个载车架600相连的两个链板400的中心位置之间的链条300的长度，称为载车架600之间的链板间距402，记为Len。保证相邻两个载车架600在运动过程中不相碰撞的载车架600之间的链板间距402的最小值，称为循环式立体车库的最小链板间距403，记为Lm。如果设置循环式立体车库的链板间距Len<Lm，则载车架600在运动时将出现碰撞，循环式立体车库无法正常运行；如果设置Len＝Lm，相邻两个载车架600会在运行过程中的某些位置临近相遇，即相邻载车架600的某些部位之间的距离趋近于0。如果设置Len>Lm，则相邻载车架600的间隙过大，没有充分利用立体车库所占据的空间。因此，循环式立体车库体通常以最小链板间距403运行，相邻载车架600在某个或某些位置上存在临近相遇。

循环式立体车库载车架600运动轨迹外廓所占据空间的体积，称为循环式立体车库体积。循环式立体车库在单位体积下所容纳的载车架600数量，标志循环式立体车库的空间利用率。容纳相同数量的载车架600的循环式立体车库，体积越大，则空间利用率越低。

采用偏转装置的循环式立体车库包含两组传动轮200和偏转装置900，链条300绕传动轮200和偏转装置900转动，形成两个相互平行的、相同形状的闭合曲线。两组传动轮200 分别包含沿水平方向和垂直或接近垂直方向相对设置的传动轮200。链条300的闭合曲线包含由相互平行或近似平行的水平线段组成的水平部分，和由相互平行或近似平行的相对地面垂直或接近垂直的线段所组成的垂直部分。所述闭合曲线包含沿接近水平方向运动和沿接近垂直方向运动的链条300所形成的转角，偏转装置900设置在链条300的所述转角的内角处，引导链条300从链条300的水平或接近水平方向至垂直或接近垂直方向或者相反方向的运动。

根据链条300闭合曲线的形状，采用偏转装置的循环式立体车库的外形，包括Z形、或 C形、或L形等。采用偏转装置的循环式立体车库可以独立使用。

现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库的偏转装置900，包括具有一次偏转功能的偏转装置900和具有两次偏转功能的偏转装置900。具有一次偏转功能的偏转装置900，包括一个偏转轮901。具有两次偏转功能的偏转装置900，包括两个偏转轮901或对链条300 起到相同的偏转作用的链条导轨700。偏转轮901包括链轮、外周表面光滑的轮盘和拨叉等类型。

采用偏转装置的循环式立体车库，包含水平区域1000、垂直区域1001、回转区域1002 和偏转区域1003。将链条300沿水平方向或接近水平方向运动的区域定义为水平区域1000；在水平区域1000，链板400、吊梁轴500、载车架600在链条300的带动下沿水平方向或接近水平方向作直线运动，链条300运动轨迹为水平方向或接近水平方向的直线。将链条300沿相对地面垂直或接近垂直方向运动的区域定义为垂直区域1001；在垂直区域 1001，链板400、吊梁轴500、载车架600在链条300的带动下沿垂直或接近垂直的方向作直线运动，链条300运动轨迹为垂直地面或接近垂直地面的直线。将链条300绕传动轮200 转动的区域定义为回转区域1002；在回转区域1002，链板400、吊梁轴500、载车架600在链条300的带动下围绕传动轮200转动，链条300的运动轨迹为半径为R的圆弧，半径R 称为链条回转半径305，所述圆弧的圆心称为链条回转中心306；将链条300围绕偏转装置 900转动的区域定义为偏转区域1003；在采用具有一次偏转功能的偏转装置900的循环式立体车库的偏转区域1003，链板400、吊梁轴500、载车架600在链条300的带动下经历一次连续的角度改变，链条300运动轨迹为半径为r的圆弧，所述链条300的转动半径称为偏转半径902，所述链条300的圆弧中心称为偏转中心；在采用具有两侧次偏转功能的偏转装置 900的循环式立体车库的偏转区域1003，链板400、吊梁轴500、载车架600在链条300的带动下经历两次的角度改变，链条300运动轨迹包括两段圆弧和一段直线。

在采用偏转装置的循环式立体车库中，枚举出相邻两个载车架600所处区域的全部位置组合，分别确定在所述区域的组合内，相邻载车架600临近相遇时的载车架600之间的链板间距402，取其中的最大值，可以保证相邻载车架600在所有区域内不发生碰撞。因此，采用偏转装置的循环式立体车库最小链板间距403，等于相邻载车架600在全部运动区域的临近相遇时的各个链板间距402中的最大值。

采用偏转装置的循环式立体车库，偏转区域1003的两端分别与一个水平区域1000和一个垂直区域1001相连。分别处于与同一个偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域 1001的相邻两个载车架600，在运动过程中存在临近相遇，临近相遇的相邻两个载车架600 矩形截面的上下两个顶角之间的距离趋近于0。相邻两个载车架600临近相遇时，与相邻载车架600相连的吊梁轴500之间的吊梁轴500之间的距离等于载车架600对角线的长度S。在现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库中，链板长度401保持不变，记为L，因此，吊梁轴500始终在链条300的闭合曲线外侧运动。在回转区域1002，吊梁轴500和载车架 600的转动半径和速度分别比与之相连的链条300的转动半径和速度大。而在偏转区域 1003，吊梁轴500和载车架600的转动半径比与之相连的链条300的转动半径小，载车架 600之间的链条300的长度即链板间距402，比与相邻载车架600相连的吊梁轴500之间的吊梁轴500的运动轨迹的长度大。分别处于与同一个偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001的相邻两个载车架600临近相遇时，载车架600之间的链条300的长度即链板间距402，是采用偏转装置的循环式立体车库的相邻载车架600全部可能的临近相遇中的最大的。

因此，采用偏转装置的循环式立体车库的最小链板间距403，等于分别处于与同一个偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001的相邻两个载车架600临近相遇时，载车架600之间的链板间距402。分别处于与同一个偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001的相邻两个载车架600临近相遇时，与相邻载车架600之间的链板间距402大于载车架600对角线长度S。因此，现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库的最小链板间距403大于载车架600对角线长度S，即，

Lm>S 公式A2。

在采用偏转装置的循环式立体车库中，沿水平方向或垂直方向运动的相邻两行或两列载车架600的间隙宽度，称为载车架横向间距601。载车架600在回转区域1002沿圆弧运动，圆弧半径为链板长度L与链条回转半径305之和，因此，水平区域1000两行载车架 600的载车架横向间距601记为Ls1，

Ls1＝2(L+R1)–h 公式A3；

垂直区域1001两列载车架600的载车架横向间距601记为Ls2，

Ls2＝2(L+R2)–w 公式A4；

R1和R1分别为与水平区域1000和垂直区域1001相连的回转区域1002的链条回转半径 305。

现有技术的采用具有一次偏转功能的偏转装置900的循环式立体车库的外形，包含若干外形近似为长方体的部分。现有技术的采用具有两次偏转功能的偏转装置900的循环式立体车库的外形，除包含若干外形近似为长方体的部分外，由于载车架600在偏转区域1003、链条300闭合曲线的外侧，沿长度和高度分别接近载车架600的宽度和高度的倾斜线段运动，因此偏转区域1003占据了多余的空间，在与其它类型的循环式立体车库组合、交错安装形成外形为立方体的立体车库时，立体车库之间需错开一定距离才能避免载车架600发生碰撞，增大了立体车库的体积。因此，采用偏转装置的循环式立体车库的体积，与载车架横向间距601、最小链板间距403和偏转区域1003所否占据的多余空间有关，载车架横向间距601越大、最小链板间距403越大、偏转区域1003所占据的多余空间越大，则容纳相同数量的载车架600的采用偏转装置的循环式立体车库体积越大。

由于采用偏转装置的循环式立体车库的最小链板间距403较大，在相同的载车架横向间距601下，容纳相同数量的载车架600的循环式立体车库的体积较大。

根据公式A3和公式A4，采用偏转装置的循环式立体车库的载车架横向间距601的大小取决于L+R，R＝R1或者R2，与偏转区域1003的结构和尺寸的设置无关，因而与最小链板间距403无关。通常，载车架横向间距601设置为最小值。采用偏转装置的循环式立体车库的最小链板间距403较大，容纳相同数量的载车架600的立体车库的体积较大，因此空间利用率较低。

另一方面，采用偏转装置的循环式立体车库的下方设有用于存取车的车辆出入口。其中一种外形的采用偏转装置的循环式立体车库，如图1所示的L形，使用地面附近与两个垂直区域1001相连的回转区域1002下方的空间作为车辆出入口。立体车库存取车时，先将载车架600移动至所述回转区域1002下方的车辆出入口，然后用户将车辆存入驻停在车辆出入口中的载车架600内或将车辆从所述载车架600内取出。连续两辆车的存取车的时间间隔，包括载车架600的移动时间加上用户操作车辆的时间，一般在1分钟左右。多个用户同时请求存取车时，需要排队依次进行，等候时间较长。在回转区域1002，载车架600的转动半径为R+L，当载车架600的转动半径较小时，同一时间只有一个载车架600位于回转区域1002，同时只能存入或取出一辆车；当载车架600的转动半径较大时，虽然存在相邻载车架600同时处于回转区域1002的情况，但因为载车架600沿一个半圆形运动，只有一个最低点接近地面，当相邻两个载车架600分别运动至回转区域1002最低点两侧、达到相同高度时，与所述两个载车架600相连吊梁轴500与链条回转中心306的夹角较大，因此，所述两个载车架600与地面的距离较大，不存在两个载车架600同时接近地面的情形。因此，现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库，只有一个车辆出入口，同时只能存入或取出一辆车，多个用户同时请求存取车时，需要排队，等候时间较长。

综上所述，现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库的最小链板间距403大，在容纳的相同载车架600数量和相同的载车架横向间距601情形下，立体车库的体积较大，因此空间利用率较低。使用地面附近与两个垂直区域1001相连的回转区域1002下方空间作为车辆出入口的采用偏转装置的循环式立体车库，同时只能存入或取出一辆车，多个用户同时请求存取车时，用户等候时间较长。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目在于提出一种链板长度可变的循环式立体车库，第一，通过本技术方案，在容纳同样数量的载车架和采用相同的载车架横向间距情况下，减小采用偏转装置的循环式立体车库体积，以提高立体车库的空间利用率；第二，对于使用地面附近与两个垂直区域相连的回转区域下方空间作为车辆出入口的采用偏转装置的循环式立体车库，增加立体车库同时存取车的数量，减少多个用户同时存取车时的等候时间。

为了实现上述目的，本实用新型是按以下技术方案实现的。

一种链板长度可变的循环式立体车库，包括，传动轮、链条、偏转装置、链板、吊梁轴、吊梁轴导轨、动力单元和载车架；

所述传动轮轴线相互平行地固设在支撑架上，驱动链条转动；

所述偏转装置固设在支撑架上，引导所述链条角度产生偏转，实现从接近垂直方向至接近水平方向、或者相反方向运动；

所述链条首尾相连形成闭合曲线，所述闭合曲线包含沿接近水平方向运动和沿接近垂直方向运动的链条所形成的转角，所述偏转装置设置在链条的所述转角的内角处；

所述链板等间距地固定在链条上；

所述吊梁轴两端分别与前后两侧的链板连接，在吊梁轴上吊挂有载车架；

所述吊梁轴导轨设置在支撑架上，对吊梁轴进行支撑和导向；

所述动力单元驱动传动轮转动；

所述链板由链板固定臂和链板活动臂构成；链板固定臂固定在链条的两个链节轴上；链板活动臂与吊梁轴一端固定或铰接；链板固定臂与链板活动臂为滑动式或滚动式移动副连接，或者为螺旋副连接，或者为平面连杆机构连接，通过链板固定臂和链板活动臂的连接，吊梁轴可沿链板长度方向在链条两侧范围内移动；在偏转区域的所述吊梁轴导轨外形为凸曲线或凹曲线，设置在所述链条闭合曲线内侧；在与偏转区域相连的水平区域和垂直区域，吊梁轴导轨与链条分别形成上下和左右方向的交叉。

作为进一步的技术方案，所述链板固定臂包括有底板和沿链板长度方向固定在底板一侧的两个开口相对的导槽；底板左右两端分别固定在链条的相邻两个所对应的链节轴上，底板上下两端分别位于所述链条的两侧；所述链板活动臂为柱形，链板活动臂设置在对应底板的导槽内并可沿导槽方向移动。

作为进一步的技术方案，所述链板固定臂包括底板和沿链板长度方向固定在底板一侧的两个开口相对的导槽，导槽内壁设有内螺纹；底板左右两端固定在链条的相邻两个所对应的链节轴上，底板上下两端分别位于所述链条的两侧；所述链板活动臂包括有螺杆和吊梁轴连接件，螺杆位于链板活动臂下端，吊梁轴连接件位于链板活动臂上端；吊梁轴连接件的一端与螺杆上端铰接，另一端与吊梁轴连接；螺杆与导槽的内螺纹配合连接。

作为进一步的技术方案，所述链板固定臂包括有底板和滑槽；底板的两端分别固定在链条的相邻两个所对应的链节轴上；滑槽沿链条方向设置在底板上靠近其中一个链节轴的一侧；所述链板活动臂包括有悬臂、支撑臂和滑块；悬臂的两端分别与滑块和所述吊梁轴铰接；支撑臂的一端与悬臂的中心点铰接，支撑臂的另一端在靠近另一个链节轴的一侧与底板铰接；滑块与滑槽为滑动配合；悬臂的长度是支撑臂的长度的1.6至2.4倍。

作为进一步的技术方案，所述偏转装置为一个轴线与传动轮轴线平行的偏转轮；或者，所述偏转装置为一个对链条进行支撑和导向的弧形链条导轨。

作为进一步的技术方案，所述链板活动臂的与所述吊梁轴连接的一端固设有与吊梁轴平行的短轴，所述短轴上设置有绕所述短轴转动的吊梁轴滚轮，所述吊梁轴滚轮可沿吊梁轴导轨滚动。

作为进一步的技术方案，所述偏转装置的偏转半径r不小于r0；在所述偏转区域及与之相连的水平区域和垂直区域的毗邻范围，所述吊梁轴导轨沿Q1点和Q2点设置在所述链条闭合曲线内侧，吊梁轴导轨的Q1点与Q1点至链条的垂足P1点的距离Lh不小于Lh0，吊梁轴导轨的Q2点与Q2点至链条的垂足P2点的距离Lv不小于Lv0；Lh0＝m*Ls0，Lv0＝ (1-m)*Ls0，m在[0.3，0.7]区间范围内；r0和Ls0是下列公式分别关于r和Ls的一组解，

所述水平区域链条上的P1点至所述水平区域和所述偏转区域的链条的相切点之间的距离为 X，

所述垂直区域链条上的P2点至所述垂直区域和所述偏转区域的链条的相切点之间的距离为Y，

上述公式中，w为载车架的宽度，h为载车架的高度，S为载车架对角线的长度，h/w在[0.6，0.97]范围内，

和

分别为所述水平区域和所述垂直区域链条的倾斜角，

和

在[-10°，30°]范围内。

作为进一步的技术方案，回转区域的所述吊梁轴导轨的外形为“Π”状弧形曲线；在所述回转区域，所述吊梁轴导轨约束链板活动臂随吊梁轴的位置变化沿链板长度方向移动；位于所述回转区域的[-30°，30°]回转角区间范围内的吊梁轴导轨的曲率半径，大于所述回转区域的90°回转角处链板的链板长度与所述回转区域的链条回转半径之和的2倍；所述回转区域的0°回转角处的吊梁轴导轨至链条回转中心的距离，等于所述回转区域的90°回转角处链板的链板长度与所述回转区域内的链条回转半径之和的1.0-1.2倍。

作为进一步的技术方案，在回转区域的[65°，90°]和[-90°，-65°]回转角区间范围内，所述吊梁轴导轨为直线形。

采用上述技术方案的有益效果是：一种链板长度可变的循环式立体车库，采用可变长度的链板，链板由链板固定臂和链板活动臂构成，链板活动臂在吊梁轴导轨的约束下随吊梁轴的位置变化而伸缩移动，链板长度相应改变；在偏转区域，吊梁轴导轨设置在链条闭合曲线内侧；在与偏转区域相连的水平区域和垂直区域，吊梁轴导轨与链条分别形成上下和左右方向的交叉。与现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库相比，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库减小了立体车库最小链板间距，容纳相同载车架的立体车库体积更小，因此，空间利用率更高；使用地面附近与两个垂直区域相连的回转区域的下方空间作为车辆出入口的，链板长度可变的循环式立体车库，通过在回转区域“Π”状曲线形吊梁轴导轨的设置使链板活动臂伸出，所述回转区域内可以同时有两个载车架驻停于接近地面位置，立体车库同时存取车数量增加至两个，减少了多个用户同时存取车时的等候时间。

附图说明

图1为现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库正视图。

图2为现有技术的具有两次偏转功能的偏转装置结构示意图。

图3为现有技术的链板与链条的安装结构示意图。

图4为本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库正视图。

图5图4中I处视图。

图6图4中II处视图。

图7为本实用新型的偏转区域载车架临近相遇的原理示意图。

图8为本实用新型滑动式移动副连接的链板的正视图。

图9为图8链板与吊梁轴连接的侧视图。

图10为图8的俯视图。

图11为图10的III处局部放大图。

图12为本实用新型螺旋副连接的链板的正视图。

图13为本实用新型的偏转轮式立体车库后侧偏转区域附近的正视图。

图14为本实用新型的链条导轨式立体车库后侧偏转区域附近的正视图。

图15为本实用新型的滚动式移动副连接的链板正视图。

图16为图15的链板与吊梁轴连接的侧视图。

图17为本实用新型的实施例2的吊梁轴与吊梁轴滚轮连接的侧视图。

图18为本实用新型中包含两个车辆出入口的立体车库回转区域结构示意图。

图19为本实用新型的采用连杆机构式链板的立体车库的正视图。

图20为本实用新型的连杆机构式链板的位置1正视图。

图21为图20的俯视图。

图22为图20的侧视图。

图23为本实用新型的连杆机构式链板的位置2正视图。

图中，

100支撑架；

200传动轮；

300链条；301链节轴；302链条滚轮；304链条连接板；305链条回转半径；306链条回转中心；

400链板；401链板长度；402链板间距；403最小链板间距；410链板固定臂；411底板；412导槽；413滑槽；420链板活动臂；421自润滑耐磨板；422短轴；423滑动轴承； 424螺杆；425吊梁轴连接件；426悬臂；427支撑臂；428滑块；

500吊梁轴；501吊梁轴滚轮；

600载车架；

700链条导轨；

800动力单元；801传动长轴；802传动机构；803减速电机；

900偏转装置；901偏转轮；902偏转半径；

1000水平区域；1001垂直区域；1002回转区域；1003偏转区域；

1100吊梁轴导轨。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步说明，参见图4-图23。

本实用新型涉及的链板长度可变的循环式立体车库，包括，传动轮200、链条300、偏转装置900、链板400、吊梁轴500、吊梁轴导轨1100、动力单元800和载车架600；

所述传动轮200轴线相互平行地固设在支撑架100上，驱动链条300转动；

所述偏转装置900固设在支撑架100上，引导所述链300条角度产生偏转，实现从接近垂直方向至接近水平方向、或者相反方向运动；

所述链条300首尾相连形成闭合曲线，所述闭合曲线包含沿接近水平方向运动和沿接近垂直方向运动的链条300所形成的转角，所述偏转装置900设置在链条300的所述转角的内角处；

所述链板400等间距地固定在链条300上；

所述吊梁轴500两端分别与前后两侧的链板400连接，在吊梁轴500上吊挂有载车架 600；

所述吊梁轴导轨1100设置在支撑架100上，对吊梁轴500进行支撑和导向；

所述动力单元800驱动传动轮200转动；

所述链板400由链板固定臂410和链板活动臂420构成；所述链板固定臂410固定在链条300的两个链节轴301上；链板活动臂420与吊梁轴500一端固定或铰接；所述链板活动臂420与链板固定臂410为滑动式或滚动式移动副连接，或者为螺旋副连接，或者为平面连杆机构连接，通过链板固定臂410和链板活动臂420的连接，吊梁轴500可沿链板400长度方向在链条300两侧范围内移动；在偏转区域1003，吊梁轴导轨1100外形为凸曲线或凹曲线，设置在所述链条300闭合曲线内侧；在与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001，吊梁轴导轨1100与链条300分别形成上下和左右方向的交叉。

作为进一步的实施例，所述链板固定臂410包括有底板411和沿链板400长度方向固定在底板411一侧的两个开口相对的导槽412；底板411左右两端固定在链条300的相邻两个所对应的链节轴301上，底板411上下两端分别位于所述链条300的两侧；所述链板活动臂420为柱形，链板活动臂420设置在对应底板411的导槽412内并可沿导槽412方向移动。

作为进一步的实施例，如图12所示，所述链板固定臂410包括底板411和沿链板400长度方向固定在底板411一侧的两个开口相对的导槽412，导槽412内壁设有内螺纹；底板411左右两端固定在链条300的相邻两个所对应的链节轴301上，底板411上下两端分别位于所述链条300的两侧；所述链板活动臂420包括有螺杆424、吊梁轴连接件425；螺杆 424位于链板活动臂420下端，吊梁轴连接件425位于链板活动臂420上端；吊梁轴连接件 425的一端通过轴承与螺杆424上端铰接，吊梁轴连接件425的另一端与吊梁轴500连接；螺杆424与导槽412的内螺纹配合连接，可在吊梁轴连接件425的推动下相对吊梁轴连接件 425绕螺杆424轴向转动，从而带动吊梁轴连接件425沿导槽412移动；两个导槽412开口之间留有间隔，以使吊梁轴500在所述间隔内随吊梁轴连接件425移动。

作为进一步的实施例，所述链板固定臂410包括有底板411和滑槽413；底板411的两端分别固定在链条300的相邻两个所对应的链节轴301上；滑槽413沿链条300方向设置在底板411上靠近其中一个链节轴301的一侧；所述链板活动臂420包括有悬臂426、支撑臂427和滑块428；悬臂426的两端分别与滑块428和所述吊梁轴500铰接；支撑臂427的一端与悬臂426的中心点铰接，支撑臂427的另一端在靠近另一个链节轴301的一侧与底板 411铰接；滑块428与滑槽413为滑动配合；悬臂426的长度是支撑臂427的长度的1.6至 2.4倍；吊梁轴500沿垂直链条300方向的运动轨迹为直线或接近直线。

作为进一步的实施例，所述偏转装置900为一个轴线与传动轮200轴线平行的偏转轮 901；或者，所述偏转装置900为一个对链条300进行支撑和导向的弧形链条导轨700。

作为进一步的实施例，所述链板活动臂420的与所述吊梁轴500连接的一端固设有与吊梁轴500平行的短轴422，所述短轴422上设置有绕所述短轴422转动的吊梁轴滚轮501，所述吊梁轴滚轮501可沿吊梁轴导轨1100滚动。

作为进一步的实施例，所述偏转装置900的偏转半径r不小于r0；在所述偏转区域1003及与之相连的水平区域1000和垂直区域1001的毗邻范围，所述吊梁轴导轨1100沿 Q1点和Q2点设置在所述链条300闭合曲线内侧，吊梁轴导轨1100的Q1点与Q1点至链条 300的垂足P1点的距离Lh不小于Lh0，吊梁轴导轨1100的Q2点与Q2点至链条300的垂足P2点的距离Lv不小于Lv0；Lh0＝m*Ls0，Lv0＝(1-m)*Ls0，m在[0.3，0.7]区间范围内；r0和Ls0是下列公式分别关于r和Ls的一组解，

所述水平区域1000链条300上的P1点至所述水平区域1000和所述偏转区域1003的链条 300的相切点之间的距离为X，

所述垂直区域1001链条300上的P2点至所述垂直区域1001和所述偏转区域 1003的链条300的相切点之间的距离为Y，

上述公式中，w为载车架600的宽度，h为载车架600的高度，S为载车架600对角线的长度，h/w在[0.6，0.97]范围内，

和

分别为所述水平区域1000和所述垂直区域1001链条300的倾斜角，

和

在[-10°，30°]范围内。

作为进一步的实施例，在使用位于接近地面的回转区域1002作为车库出入口的链板长度可变的循环式立体车库中，所述回转区域1002的吊梁轴导轨1100的外形为“Π”状弧形曲线；在所述回转区域1002，吊梁轴导轨1100约束所述链板活动臂420随吊梁轴500的位置变化沿链板400长度方向移动；位于所述回转区域1002的[-30°，30°]回转角区间范围内的吊梁轴导轨1100的曲率半径，大于所述回转区域1002的90°回转角处链板400的链板长度401与所述回转区域1002的链条回转半径305之和的2倍；所述回转区域1002的0°回转角处的吊梁轴导轨1100至链条回转中心306的距离，等于所述回转区域1002的90°回转角处链板400的链板长度401与所述回转区域1002内的链条回转半径305之和的1.0-1.2 倍。

作为进一步的实施例，在回转区域1002的[65°，90°]和[-90°，-65°]回转角区间范围内，所述吊梁轴导轨1100为直线形。

参见图4、图7，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库。

在偏转区域1003，链条300为弧形，吊梁轴导轨1100外形为凸曲线、设置在链条300闭合曲线内侧。在与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001，设置吊梁轴导轨1100的外形分别为接近水平和接近垂直的直线，与偏转区域1003的吊梁轴导轨1100平滑过渡连接；通过设置偏转轮901的位置或者弧形链条导轨700的外形和位置，使吊梁轴导轨1100与分别与链条300形成交叉。

当载车架600从与偏转区域1003相连的水平区域1000或垂直区域1001向偏转区域1003接近的过程中，由于吊梁轴导轨1100与链条300形成交叉，吊梁轴导轨1100约束链板400的链板活动臂420与链板固定臂410的相对位置，从而改变链板长度401，使得吊梁轴500从链条300闭合曲线的外侧逐渐运动至链条300闭合曲线的内侧。在偏转区域 1003，由于吊梁轴导轨1100为凸曲线，吊梁轴导轨1100设置在链条300闭合曲线内侧，在偏转区域1003及与偏转区域1003毗邻的范围内，吊梁轴500始终在链条300闭合曲线的内侧运动，载车架600的运动规律与载车架600在图4所示回转区域1002-1的运动规律相同，载车架600的运动速度和转动半径分别大于与之相连的链条300的运动速度和转动半径；而在现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库中，由于吊梁轴500始终在链条300的闭合曲线外侧运动，在偏转区域1003内，吊梁轴500和载车架600的转动半径和速度分别比与之相连的链条300的转动半径和速度小。因此，在本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库中，分别处于与同一个偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001的相邻两个载车架600临近相遇时，载车架600之间的链板间距Len，即所述相邻两个载车架 600之间的链条300的长度，比现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库中，分别位于与同一个偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001的相邻两个载车架600临近相遇时的载车架600之间的链板间距402小。

由于k＝h/w>＝0.6，根据公式A1，对于载车架600的对角线长度S，有，

S>＝1.17w 公式1。

本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库，在与偏转区域1003相连的水平区域 1000或垂直区域1001，水平区域1000和垂直区域1001链条300分别与水平方向或垂直方向形成一定夹角，该夹角称为链条300的倾斜角，记为

和

在所述水平区域1000或垂直区域1001，当靠近所述偏转区域1003一侧的链条300偏向链条300闭合曲线外侧时，即图4所示链条300的方向，

或

为正，所述链条300偏向相反方向时，

或

为负。

在所述水平区域1000和所述垂直区域1001，吊梁轴导轨1100分别与水平方向或垂直方向的夹角称为吊梁轴导轨1100倾斜角，记为θh和θv。当靠近所述偏转区域1003一侧的吊梁轴导轨1100偏向链条300闭合曲线外侧时，θh或θv为正，所述吊梁轴导轨1100偏向相反方向时，θh或θv为负，通常，

|θh|<＝30°，|θv|<＝30° 公式2。

位于所述水平区域1000内的相邻两个载车架600临近相遇时的链板间距402为Len1，

位于所述垂直区域1001内的相邻两个载车架600临近相遇时的链板间距402为Len2，

根据公式2-公式4，可得，

Len1<1.16w，Len2<1.16h 公式5；

通常，k＝h/w<＝1，根据公式1可得，Len1和Len2均小于S，小于现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库最小链板间距403。

本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库最小链板间距403，等于相邻载车架600 在全部运动区域的临近相遇时的各个链板间距402中的最大值。本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库，在除去偏转区域1003、与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001之外的其它区域，传动轮200、吊梁轴导轨1100的及链板长度401的设置方法与现有技术相同，因此链条300和载车架600的运动规律与现有技术相同，相邻两个载车架 600临近相遇时的链板间距402并未受到偏转区域1003的影响，因此所述链板间距402不是影响立体车库最小链板间距403的因素。

本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的最小链板间距403，是分别处于与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001的载车架600临近相遇时的链板间距Len，和Len1、Len2中的最大值。由于Len，和Len1、Len2均比现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库最小链板间距403小，因此，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库最小链板间距403，比现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库最小链板间距403小。

本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库包含多个偏转区域1003时，对于各个偏转区域1003，其对应的Len，和Len1、Len2均比现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库最小链板间距403小，因此，上述结论同样成立。

本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的偏转区域1003，由于吊梁轴500在链条 300闭合曲线内侧运动，载车架600的运动轨迹接近圆弧，避免了现有技术采用具有两次偏转功能的偏转装置的循环式立体车库的偏转区域1003占据了多余的空间所造成立体车库体积的增加。

因此，在容纳相同数量载车架600和载车架横向间距601的相同情形下，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的体积比现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库的体积小。

本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的载车架横向间距601，如公式A3和公式A4所示。根据公式A3和公式A4，载车架横向间距601的大小与偏转区域1003的结构和尺寸的设置无关，因而与立体车库最小链板间距403无关。通常，为提高立体车库的空间利用率，载车架横向间距601通常设计为最小值。与现有技术采用偏转装置的循环式立体车库相比，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库，在偏转区域1003、以及与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001内，链条300、吊梁轴导轨1100和偏转装置 900的设置，并未增大载车架横向间距601。

因此，在容纳相同数量载车架600情形下，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库比现有技术的采用偏转装置的循环式立体车库相比体积小，因此空间利用率高。

当循环式立体车库的最小链板间距403小于等于载车架600的对角线长度S时，循环式立体车库才具有较高的空间利用率。

本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库中，包含至少一个偏转区域1003。考察各偏转区域1003及与之相连的水平区域1000和垂直区域1001，位于与一个偏转区域1003相连的水平区域1000的载车架600和位于与所述偏转区域1003相连垂直区域1001的相邻载车架600，存在临近相遇。将所述两个相邻载车架600临近相遇时，与载车架600相连的两个吊梁轴500之间的吊梁轴导轨1100设置在所述链条300闭合曲线内侧，按照本实用新型的技术方案设置各偏转区域1003的偏转半径902、与所述偏转区域1003相连的水平区域1000的链条300的倾斜角

和垂直区域1001的链条300的倾斜角

以及吊梁轴导轨1100与链条300的相对位置，即可使得所述两个载车架600在所述区域临近相遇时的链板间距402不大于S，从而，立体车库的最小链板间距403不大于载车架600的对角线长度 S。以下将对此予以证明。

参见图7，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的一个偏转区域1003及与之相连的水平区域1000和垂直区域1001，偏转装置900由一个半径为r的偏转轮901构成，水平区域1000在垂直区域1001的左上方。

偏转区域1003的链条300为P3点至P4点的弧线。水平区域1000的链条300的倾斜角为

水平区域1000链条300与偏转区域1003链条300相切于P3点。垂直区域1001的链条300的倾斜角为

垂直区域1001链条300与偏转区域1003链条300相切于P4点。位于水平区域1000的载车架600-1和位于垂直区域1001的载车架600-2临近相遇。与载车架600-1相连的吊梁轴500位于Q1点，Q1点至链条300的垂足为P1，Q1点至P1的距离即与载车架600-1相连的链板400的链板长度401为Lh。与载车架600-2相连的吊梁轴500 位于Q2点，Q2点至链条300的垂足为P2，Q2点至P2的距离即与载车架600-2相连的链板400的链板长度401为Lv。将P1点与P3点的距离记为X，将P2点与P4点的距离记为 Y。吊梁轴导轨1100与吊梁轴500的运动轨迹近似重合，吊梁轴500至链条300的垂直距离近似等于吊梁轴500所处的吊梁轴导轨1100与链条300的垂直距离。

载车架600-1与载车架600-2临近相遇，与载车架600-1和载车架600-2相连的两个吊梁轴500之间的水平距离和垂直距离，分别等于载车架600的宽度w和高度h。因此，

载车架600-1和载车架600-2之间的链板间距402为，

解公式6-8，得，

式中，

和

在[-10°，30°]范围内，h/w在[0.6，0.97]范围内。

由公式9可以看出，Len中与r有关的项为，

经计算，在

和

的所述范围内，r的系数小于0。因此，Len与r为负相关。Len中与Lh+Lv有关的项为，

Lh+Lv的系数小于 0。因此，Len与Lh+Lv为负相关。

由于Len与偏转半径r和Lh+Lv为负相关，加大r或Lh+Lv可以减小Len，但是，如偏转轮901的半径r过大则运输不便，如Lh+Lv过大则链板400尺寸过大，提高了对链条300 的承重要求。因此，在载车架600-1和载车架600-2临近相遇时的链板间距Len小于等于的 S前提下，需要偏转半径r和Lh+Lv尽可能小，并依此设计出偏转区域1003及毗邻区域的吊梁轴导轨1100的外形。

由公式9可得，

式中，

经计算，当

和

和k＝h/w在所述取值范围内、

在[-10°，35°]范围内时，f1< 1.09*w。令，

Ls＝Lh+Lv 公式14，设置Ls和r，使得，

在公式12中，当

在[-10°，35°]范围内时，

的下限可以用0.98-

估计，即，

由于

根据公式12-16，可得，

公式17给出了Len的上限，记为f3，

Len/S<f3/S 公式19。

当k＝h/w在[0.6，0.97]范围内时，f3/S与k正相关，当k＝0.97时，f3/S取得最大值，即

因此，

从公式18可以看出，

在[-10°，35°]范围内时，Len的上限f3与Ls和r分别为负相关，因此，f3/S与Ls和r分别为负相关。令，

则，

f3/S<1 公式22。

在

k和

的所述全部范围内，对于公式21，可以得出关于Ls和r的无穷多组解。作为其中一组解，Ls＝Ls1和r＝r1，经计算，当Ls1＝0.43w、r1＝0.6w时，公式 21和公式15成立，并且Ls1和r1的取值在本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的合理范围内。对于Ls＝Ls1和r＝r1，显然有，Len/S<f3/S<1，即Len<S。

根据公式9，令，Len＝S，即，

由于Len<f3，Len与r为负相关，Len与Ls为负相关，因此，公式23存在无穷多组解，Ls ＝Ls0和r＝r0，并且，Ls0<Ls1、r0<r1，Ls0和r0的取值在本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的合理范围。因此，对所述偏转区域1003，

和

在[-10°，30°]范围内，

在[-10°，35°]范围内，k＝h/w在[0.6，0.97]范围内，当设置Ls>＝Ls0、r>＝r0时，分别位于与所述偏转区域1003相连的水平区域1000的载车架600和垂直区域1001的相邻两个载车架600临近相遇时，载车架600之间的链板间距Len小于等于载车架600的对角线 S。

令Lh0＝m*Ls0，Lv0＝(1-m)*Ls0，m<＝1。链板400的链板固定臂410位于链条300下方的长度由Lh0和Lv0中的最大值决定。为减小链板固定臂410的长度，通常Lh0和 Lv0的取值一般相差不大，m在[0.3，0.7]区间范围内。根据Ls0和m确定Lh0和Lv0。

在本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的偏转区域1003，当

和

在[-10 °，30°]范围内，

在[-10°，35°]范围内，k＝h/w在[0.6，0.97]范围内的情性下，设置所述偏转装置900的偏转半径902不小于r0，在所述偏转区域1003及与之相连的水平区域1000和垂直区域1001的毗邻范围，所述吊梁轴导轨1100沿Q1点和Q2点设置在所述链条300闭合曲线内侧，吊梁轴导轨1100的Q1点与Q1点至链条300的垂足P1点的距离不小于Lh0，吊梁轴导轨1100的Q2点与Q2点至链条300的垂足P2点的距离不小于Lv0，Lh0 ＝m*Ls0，Lv0＝(1-m)*Ls0，m在[0.3，0.7]区间范围内。由于吊梁轴500始终沿吊梁轴导轨 1100运动，其位置与其在吊梁轴导轨1100的所处位置重合或接近重合，当吊梁轴500运动至吊梁轴导轨1100上的Q1点或Q2点时，与吊梁轴500相连的链板400的链板长度401分别等于或近似等于Lh0和Lv0。吊梁轴导轨1100的Q1点和Q2点的位置，分别依据Q1点至水平区域1000链条300的垂足P1点和Q2点至垂直区域1001链条300的垂足P2的位置确定。所述水平区域1000链条300上的P1点至所述水平区域1000和所述偏转区域1003的链条300的相切点P3之间的距离X，如公式10所示。所述垂直区域1001链条300上的P2 点至所述垂直区域1001和所述偏转区域1003的链条300的相切点P4之间的距离Y，如公式11所示。根据上述论述，在上述设置下，分别位于与所述偏转区域1003相连的水平区域 1000和垂直区域1001的相邻两个载车架600临近相遇时，相邻载车架600之间的链板间距 Len不大于载车架600的对角线长度S。

在本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库中，在与偏转区域1003相连的水平区域1000位于与所述与偏转区域1003相连的垂直区域1001的其它方位的情形下，比如水平区域1000在垂直区域1001的左下方等，上述分析及结论同样成立。当偏转装置900采用弧形链条导轨700的情形下，所述弧形可以用半径为r的圆弧线拟合，偏转半径902等于r，偏转半径902为r的弧形链条导轨700对链条300所起到的作用，与位于相同偏转中心的、半径为r的偏转轮901所起到的作用完全相同，上述分析及结论同样成立。因此，采用相同方法，通过对采用偏转装置的循环式立体车库中所有其它偏转区域1003及与之相连的水平区域1000和垂直区域1001的吊梁轴导轨1100的上述设置，和对所有其它偏转装置900的偏转半径902的上述设置，使得相邻载车架600在所述与偏转区域1003相连的水平区域 1000和垂直区域1001临近相遇时，相邻载车架600之间的链板间距Len不大于载车架600 的对角线长度S，从而，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的最小链板间距 403，不大于载车架600对角线长度S。对于常用载车架600，尺寸为w＝2.4米、h＝1.8 米，当设置

Lh＝Lv＝0.2w、r＝0.5w时，经计算，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的最小链板间距403为2.78米，小于载车架600的对角线长度。

如图18所示，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库，使用地面附近与两个垂直区域1001相连的回转区域1002作为车辆出入口。

在回转区域1002内，链条300的运动轨迹为半径为R的圆弧，传动轮200所在平面内的任意一点，至链条回转中心306的连线与垂直方向的夹度ψ，称为该点的回转角，回转角在[-90°，90°]区间范围内。当载车架600从垂直区域1001运动至所述回转区域1002的时刻，即回转角等于90°或-90°时，与载车架600相连的链板400的链板长度401为L，在所述回转区域1002的吊梁轴导轨1100的外形为“Π”状弧形连续变化曲线，位于所述回转区域1002底部吊梁轴导轨1100的相对于链条回转中心306的张角不小于60°范围内，吊梁轴导轨1100的曲率半径大于90°回转角处的链板长度401与链条回转半径305之和的2倍，0 °回转角处至链条回转中心306的距离为所述链板长度L与所述回转区域1002内的链条回转半径305之和的1.0-1.2倍。载车架600在回转区域1002内时，链板400的链板长度401在吊梁轴导轨1100的约束和导向下增大。

一种循环式立体车库，如中国专利CN109653562A“一种链板长度可变的循环式立体车库传动系统”，所指出的垂直型循环式立体车库，将垂直型循环式立体车库中存取车出入口由现有技术的一个增加至两个。本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库与所述垂直型循环式立体车库相比，用于存取车的地面附近回转区域1002和与回转区域1002相连的两个垂直区域1001相同，链板400、载车架600和吊梁轴500的运动规律相同，同样采用可变长度的链板400并以相同的方法设置吊梁轴导轨1100，以在回转区域1002增大链板400的链板长度401。

因此，所述现有技术的垂直型循环式立体车库的结论在本实用新型的技术方案中同样成立，位于所述回转区域1002内的相邻两个载车架600在运动至立体车库回转区域1002两侧、达到相同高度时，相邻两个载车架600与地面的距离小，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库，同时存取车的数量增加至两个；多个用户同时请求存取车时，经过立体车库对载车架600的一次移动，可同时存取两辆车，减少了用户等候时间。

实施例1。

如图4-图11和图13所示，本实用新型涉及的链板长度可变的循环式立体车库，其外形为L形，包括，两组传动轮200、两副链条300、两个偏转装置900、若干链板400、若干吊梁轴500、两组吊梁轴导轨1100、一个动力单元800和若干载车架600；

两组传动轮200轴线相互平行地固设在支撑架100上，分别驱动两副链条300转动；

所述偏转装置900固设在支撑架100上，引导所述链300条角度产生偏转，实现从接近垂直方向至接近水平方向、或者相反方向运动；

前后两副链条300分别首尾相连形成两个闭合曲线，所述闭合曲线包含沿接近水平方向运动和沿接近垂直方向运动的链条300所形成的转角，所述偏转装置900设置在链条300的所述转角的内角处；

所述链板400等间距地固定在链条300上；

所述吊梁轴500两端分别与前后两侧的链板400连接，在吊梁轴500上吊挂有一个载车架600；

所述吊梁轴导轨1100设置在支撑架100上，对吊梁轴500进行支撑和导向；

所述动力单元800驱动传动轮200转动；

所述链板400由链板固定臂410和链板活动臂420构成。所述链板固定臂410固定在链条300的两个链节轴301上。链板活动臂420通过设置在其一侧的滑动轴承423与吊梁轴500一端铰接。所述链板活动臂420与链板固定臂410为滑动连接，链板活动臂420和吊梁轴500可沿链板400长度方向在链条300两侧范围内移动。在偏转区域1003，吊梁轴导轨 1100的横截面为C字形、外形为圆弧线，设置在所述链条300闭合曲线内侧。在与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001，吊梁轴导轨1100和链条300分别形成上下和左右方向的交叉。

如图8-图11所示，链板固定臂410包括有底板411和沿链板400长度方向对称地固定在底板411一侧的两个开口相对的导槽412。底板411为菱形，底板411左右两端固定在链条300的相邻两个所对应的链节轴301的同一侧，底板411上下两端分别位于链条300的两侧。两个导槽412开口之间留有间隔，以使滑动轴承423在其间顺利移动。链板活动臂420 为长方形滑块，设置在所对应的链板固定臂410的导槽412内，可沿导槽412方向滑动。在链板活动臂420与链板固定臂410的接触面上设置有含油尼龙材质的自润滑耐磨板421，以减小滑动摩擦阻力。在链板活动臂420的轴承423上方紧邻位置，固设有与吊梁轴500平行的短轴422，短轴422上设置有绕短轴422转动的吊梁轴滚轮501，吊梁轴滚轮501可在吊梁轴导轨1100中滚动。

如图4、图7、图13所示，偏转装置900为一个位于所述链条300闭合曲线外侧的、轴线与传动轮200轴线平行的偏转轮901，偏转轮901为链轮。

参见图7，图13，偏转区域1003和与之相连的水平区域1000和垂直区域1001。

与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001，链条300和吊梁轴导轨1100 分别形成上下和左右方向的交叉，水平区域1000的链条300和垂直区域1001的链条300分别与水平方向和垂直方向存在一定倾斜角，

和

水平区域1000的链条300和垂直区域1001的链条300分别与偏转区域1003的链条300相切于P3点和P4点。

以常用载车架600的高度与宽度比k＝h/w＝0.75、水平区域1000链条300的倾斜角

垂直区域1001链条300的倾斜角

举例。

设置偏转装置900的偏转半径r＝0.5w，带入公式23，得到Ls的解为0.25w。令Ls＝0.40w>0.25w。将r＝0.5w、Ls＝0.40w带入公式9-公式11，计算得到X＝0.31w，Y＝ 0.28w，Len＝0.93S。令m＝0.4，Lh＝m*Ls＝0.16w，Lv＝Ls-Lh＝0.24w。根据X和Y，确定水平区域1000链条300的P1点和垂直区域1001链条300的P2点，P1点与P3点的距离为X，P2点与P4点的距离为Y。根据P1点和P2点的位置，确定Q1点和Q2点的位置。Q1点和Q2点位于在链条300闭合曲线内侧，分别位于过P1点和P2点的链条300的垂直线上，Q1点至P1点的距离等于Lh，Q2点至P2点的距离等于Lv。

与偏转区域1003相连的水平区域1000，其另一端与一个回转区域1002相连。在链条 300闭合曲线内侧，设置半径等于载车架600高度h、弧度为90°的圆弧形吊梁轴导轨1100，分别与过Q1点的水平线相切于N1点、与过Q2点的垂直线相切于Q2点。在与偏转区域1003相连的水平区域1000，设置直线形吊梁轴导轨1100，其一端与所述回转区域 1002的吊梁轴导轨1100相连，另一端位于Q1点。设置Q1点和N1点之间的吊梁轴导轨 1100分别与所述圆弧形吊梁轴导轨1100和所述直线形吊梁轴导轨1100平滑过渡连接。

与偏转区域1003相连的垂直区域1001，其另一端与另一个回转区域1002相连。在所述垂直区域1001内，设置吊梁轴导轨1100为直线形，两端分别与所述回转区域1002的吊梁轴导轨1100和Q2点处的吊梁轴导轨1100平滑过渡连接。

在上述设置下，本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库的最小链板间距403等于 0.93S。

在本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库除去偏转区域1003和与之相连的水平区域1000和垂直区域1001之外的全部区域内，设置吊梁轴导轨1100与链条300保持平行，链板400的链板长度401始终为L。

参见图5、图13，在位于下方的回转区域1002附近，设置有动力单元800和受其驱动的传动轮200，传动轮200采用拨叉。动力单元800包含一个减速电机803、一根传动长轴801和位于立体车库前后两侧的两个传动机构802。减速电机803通过传动长轴801和传动机构802带动传动轮200转动，进而驱动前后两副链条300运动。

参见图4-图11、图13。本实施例的链板长度可变的循环式立体车库在工作中。

在动力单元800驱动下，前后两侧链条300顺时针转动时，位于上方的水平区域1000 的吊梁轴500和载车架600在链条300和链板400的带动下从左侧向右侧，运动至右侧的回转区域1002，链板活动臂420在水平设置的吊梁轴导轨1100的约束下位于链板固定臂410 上端、图7“位置1”所示位置，链板长度401保持为L。链条300继续运动，吊梁轴500 和载车架600运动至下方的水平区域1000，由于链条300略向左下方倾斜、吊梁轴导轨 1100略向左上方倾斜，链板活动臂420在直线形吊梁轴导轨1100的约束下逐渐移动至如图 7“位置2”所示位置，吊梁轴500进入链条300闭合曲线内侧。链条300继续运动，吊梁轴500和载车架600进入偏转区1003，链板活动臂420在曲线形吊梁轴导轨1100的约束下位于如图7“位置2”所示位置附近。链条300继续运动，吊梁轴500和载车架600进入与偏转区1003相连的垂直区域1001，由于链条300向左下方倾斜、吊梁轴导轨1100沿垂直方向设置，链板活动臂420在直线形吊梁轴导轨1100的约束下逐渐移动至如图7“位置1”所示位置，链板长度401达到L。链条300继续运动，吊梁轴500和载车架600经过一个回转区域1002、一个垂直区域1001和另一个回转区域1002，直至重新回到水平区域1000，链板活动臂420在水平设置的吊梁轴导轨1100的约束下位于如图7“位置1”所示位置，链板长度401为L。

当链条300逆时针转动时，链板活动臂420的移动过程、吊梁轴500和载车架600的运动过程与链条300顺时针转动时的规律相同，在此不再赘述。

实施例2。

如图14-图18所示，本实用新型涉及的链板长度可变的循环式立体车库，其外形为L 形，包括，两组传动轮200、两副链条300、两偏转装置900、若干链板400、若干吊梁轴 500、两组吊梁轴导轨1100、一个动力单元800和若干载车架600；

两组传动轮200轴线相互平行地固设在支撑架100上，分别驱动两副链条300转动；

所述偏转装置900固设在支撑架100上，引导所述链300条角度产生偏转，实现从接近垂直方向至接近水平方向、或者相反方向运动；

前后两副链条300分别首尾相连形成两个闭合曲线，所述闭合曲线包含沿接近水平方向运动和沿接近垂直方向运动的链条300所形成的转角，所述偏转装置900设置在链条300的所述转角的内角处；

所述链板400等间距地固定在链条300上；

所述吊梁轴500两端分别与前后两侧的链板400连接，在吊梁轴500上吊挂有一个载车架600，载车架600通过轴承与吊梁轴500铰接；

所述吊梁轴导轨1100设置在支撑架100上，对吊梁轴500进行支撑和导向；

所述动力单元800驱动传动轮200转动；

所述链板400由链板固定臂410和链板活动臂420构成；所述链板固定臂410固定在链条300的两个链节轴301上；链板活动臂420上端与吊梁轴500一端垂直固定；所述链板活动臂420与链板固定臂410为滚动式移动副连接，链板活动臂420和吊梁轴500可沿链板400长度方向在链条300两侧范围内移动；在偏转区域1003，吊梁轴导轨1100的横截面为 C字形、外形为圆弧线，设置在所述链条300闭合曲线内侧；在与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001，吊梁轴导轨1100和链条300分别形成上下和左右方向的交叉。

如图15、图16所示，链板固定臂410包括有底板411和沿链板400长度方向对称地固定在底板411一侧的两个开口相对的导槽412，导槽412内壁嵌设有一列滚珠。底板411为菱形，底板411左右两端固定在链条300的相邻两个对应的链节轴301的同一侧，底板411 上下两端分别位于所述链条300的两侧。两个导槽412开口之间留有间隔，以使吊梁轴500 在其间顺利移动。链板活动臂420为长方形滑块，设置在链板固定臂410的两个导槽412 内，通过滚珠与导槽412内壁接触并可沿导槽412方向移动。

如图16所示，链板活动臂420与吊梁轴500一端垂直固定连接。吊梁轴500的两端分别固设一个悬挂件，悬挂件上固定一个滚轮轴，在滚轮轴上设置绕滚轮轴转动的吊梁轴滚轮 501。或者，如图17所示，吊梁轴500两端设置有绕吊梁轴500转动的吊梁轴滚轮501。吊梁轴滚轮501可沿吊梁轴导轨1100滚动。

如图14所示，所述偏转装置900为一个位于所述链条300闭合曲线外侧的、圆弧形链条导轨700，与相邻的水平区域1000和垂直区域1001的链条导轨700相切连接。

如图18所示，在本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库位于下方的回转区域 1002的左右两侧，设置两个车辆出入口。所述回转区域1002的吊梁轴导轨1100的外形为“Π”状弧形曲线。在所述的回转区域1002的[-35°，35°]回转角区间范围内，吊梁轴导轨1100为直线形、水平设置，吊梁轴导轨1100与所述回转区域1002的链条300的链条回转中心306的垂直距离，等于同所述回转区域1002相连的垂直区域1001内的链板400的链板长度L与所述回转区域1002链条300的链条回转半径305之和1.05倍。所述回转区域1002 的[55°，90°]和[-90°，-55°]回转角区间范围内，所述吊梁轴导轨1100为直线形。所述回转区域1002内的上述各段吊梁轴导轨1100之间以曲线外形的吊梁轴导轨1100平滑过渡连接。

在本实施例中，各偏转区域1003和与之相连的水平区域1000和垂直区域1001的吊梁轴导轨1100的外形与位置设置、偏转装置900的偏转中心位置和偏转半径902的设置，动力单元800的构成和设置，以及传动轮200的设置，与实施例1相同，在此不再赘述。

在本实施例中，除去偏转区域1003和与之相连的水平区域1000和垂直区域1001、用于存取车的下方回转区域1002之外的本实用新型的链板长度可变的循环式立体车库全部区域内，设置吊梁轴导轨1100与链条300保持平行，链板400的链板长度401保持为L。

如图18所示，本实施例的链板长度可变的循环式立体车库在工作中。

在动力单元800驱动下，前后两侧链条300顺时针转动时，位于顶部的水平区域1000 的吊梁轴500和载车架600在链条300和链板400的带动下从左向右，运动至右侧的回转区域1002，链板活动臂420在水平设置的吊梁轴导轨1100的约束下位于链板固定臂410上端、图15“位置1”所示位置，链板长度401保持为L。链条300继续运动，吊梁轴500和载车架600运动至下方的水平区域1000，由于链条300略向左下方倾斜、吊梁轴导轨1100 略向左上方倾斜，链板活动臂420在直线形吊梁轴导轨1100的约束下逐渐移动至如图15 “位置2”所示位置，吊梁轴500进入链条300闭合曲线内侧。链条300继续运动，吊梁轴 500和载车架600进入偏转区1003，链板活动臂420在曲线形吊梁轴导轨1100的约束下位于如图15“位置2”所示位置附近。链条300继续运动，吊梁轴500和载车架600进入与偏转区1003相连的垂直区域1001，由于链条300向左下方倾斜、吊梁轴导轨1100沿垂直方向设置，链板活动臂420在直线形吊梁轴导轨1100的约束下逐渐移动至如图15“位置1”所示位置，链板长度401达到L。

在下方的回转区域1002内，通过吊梁轴滚轮501在吊梁轴导轨1100中滚动，吊梁轴导轨1100对吊梁轴500进行引导和支撑，同时链板活动臂420随着吊梁轴导轨1100位置进行伸缩，此时链板活动臂420处于伸出状态，位于图15“位置3”所示位置。相邻两个载车架 600运动至所述回转区域1002底部两侧。当立体车库接收到多个用户的存取车请求时，选择用户的存取车请求所涉及的、相邻的两个载车架600的请求进行响应，通过链条300带动链板400移动，将所述两个载车架600移动至所述两个车辆出入口，用户将车辆存入载车架 600或将车辆从载车架600中取出。链条300继续运动，载车架600运动至与所述回转区域 1002相连的垂直区域1001内，链板活动臂420位于图15“位置1”所示位置。

当链条300逆时针转动时，链板活动臂420的移动过程、吊梁轴500和载车架600的运动过程与链条300顺时针转动时的规律相同，在此不再赘述。

实施例3。

如图19-图23所示，本实用新型涉及的链板长度可变的循环式立体车库，其外形为L 形，包括，两组传动轮200、两副链条300、两个偏转装置900、若干链板400、若干吊梁轴500、两组吊梁轴导轨1100、一个动力单元800和若干载车架600；

两组传动轮200轴线相互平行地固设在支撑架100上，分别驱动两副链条300转动；

所述偏转装置900固设在支撑架100上，引导所述链300条角度产生偏转，实现从接近垂直方向至接近水平方向、或者相反方向运动；

前后两副链条300分别首尾相连形成两个闭合曲线，所述闭合曲线包含沿接近水平方向运动和沿接近垂直方向运动的链条300所形成的转角，所述偏转装置900设置在链条300的所述转角的内角处；

所述链板400等间距地固定在链条300上；

所述吊梁轴500两端分别与前后两侧的链板400连接，在吊梁轴500上吊挂有一个载车架600；

所述吊梁轴导轨1100设置在支撑架100上，对吊梁轴500进行支撑和导向；

所述动力单元800驱动传动轮200转动；

所述链板400由链板固定臂410和链板活动臂420构成。所述链板固定臂410固定在链条300的两个链节轴301上。链板活动臂420与吊梁轴500一端铰接。所述链板活动臂420与链板固定臂410为平面连杆机构连接，通过链板固定臂410和链板活动臂420的连接，吊梁轴500可沿链板400长度方向在链条300两侧范围内移动。在偏转区域1003，吊梁轴导轨1100的横截面为C字形、外形为圆弧线，设置在所述链条300闭合曲线内侧。在与偏转区域1003相连的水平区域1000和垂直区域1001，吊梁轴导轨1100和链条300分别形成上下和左右方向的交叉。

如图20-图23所示，链板固定臂410包括有底板411和滑槽413；底板411的两端分别固定在链条300的相邻两个所对应的链节轴301上；滑槽413沿链条300方向设置在底板411上靠近其中一个链节轴301的一侧；所述链板活动臂420包括有悬臂426、支撑臂427 和滑块428；悬臂426的两端分别与滑块428和所述吊梁轴500铰接；支撑臂427的一端与悬臂426的中心点铰接，支撑臂427的另一端通过另一个链节轴301与底板411铰接；滑块 428与滑槽413为滑动配合，滑槽413的左右两端设有限位，以防止滑块428意外脱出；悬臂426的长度即悬臂426两端的铰接轴之间的距离，是支撑臂427的长度即支撑臂427两端的铰接轴之间的距离的两倍。链板活动臂420与链板固定臂410组成一个司罗氏直线运动机构。

参见图20、图21。图20、图21所示分别为链板活动臂420位于链条300闭合曲线外侧和内侧的情形。当链板活动臂420的悬臂426在吊梁轴导轨1100的约束下运动时，滑块 428在滑槽413内滑动，悬臂426带动吊梁轴500沿与链条300垂直的方向在图20所示的位置1和图23所示的位置2之间移动，链板400的链板长度401随之改变。

在吊梁轴500的两端分别设置有绕吊梁轴500转动的吊梁轴滚轮501，吊梁轴滚轮501 可在吊梁轴导轨1100中滚动。

在本实施例中，偏转装置900的设置、吊梁轴导轨1100的外形与位置设置、动力单元 800的构成和设置、传动轮200的设置，以及立体车库的工作过程原理，与实施例1相同，在此不再赘述。

在本实用新型的上述实施例中，还设置有载车架保持装置，包括载车架导轨和载车架 600上的滚轮，无论载车架600处于任何位置，总是保证载车架600处于水平状态。链条300的链节轴301上同轴设有链条滚轮302。在偏转区域1003以外的区域内，沿链条300设置有链条导轨700，链条300通过链条滚轮302沿链条导轨700移动。载车架保持装置和链条导轨700为现有技术，在此不再重复说明。

本实用新型的上述实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同部分互相参见即可。

在本实用新型的上述实施例中，仅以L形的链板长度可变的循环式立体车库为例公开技术方案，针对其它形状的链板长度可变的循环式立体车库，本领域内的技术人员可采用与上述实施例相同的技术原理实现技术方案。

Claims (9)

1.一种链板长度可变的循环式立体车库，包括，传动轮、链条、偏转装置、链板、吊梁轴、吊梁轴导轨、动力单元和载车架；

所述传动轮轴线相互平行地固设在支撑架上，驱动链条转动；

所述偏转装置固设在支撑架上，引导所述链条角度产生偏转，实现从接近垂直方向至接近水平方向、或者相反方向运动；

所述链条首尾相连形成闭合曲线，所述闭合曲线包含沿接近水平方向运动和沿接近垂直方向运动的链条所形成的转角，所述偏转装置设置在链条的所述转角的内角处；

所述链板等间距地固定在链条上；

所述吊梁轴两端分别与前后两侧的链板连接，在吊梁轴上吊挂有载车架；

所述吊梁轴导轨设置在支撑架上，对吊梁轴进行支撑和导向；

所述动力单元驱动传动轮转动；

其特征在于，所述链板由链板固定臂和链板活动臂构成；链板固定臂固定在链条的两个链节轴上；链板活动臂与吊梁轴一端固定或铰接；链板固定臂与链板活动臂为滑动式或滚动式移动副连接，或者为螺旋副连接，或者为平面连杆机构连接，通过链板固定臂和链板活动臂的连接，吊梁轴可沿链板长度方向在链条两侧范围内移动；在偏转区域的所述吊梁轴导轨外形为凸曲线或凹曲线，设置在所述链条闭合曲线内侧；在与偏转区域相连的水平区域和垂直区域，吊梁轴导轨与链条分别形成上下和左右方向的交叉。

2.根据权利要求1所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，所述链板固定臂包括有底板和沿链板长度方向固定在底板一侧的两个开口相对的导槽；底板左右两端分别固定在链条的相邻两个所对应的链节轴上，底板上下两端分别位于所述链条的两侧；所述链板活动臂为柱形，链板活动臂设置在对应底板的导槽内并可沿导槽方向移动。

3.根据权利要求1所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，所述链板固定臂包括底板和沿链板长度方向固定在底板一侧的两个开口相对的导槽，导槽内壁设有内螺纹；底板左右两端固定在链条的相邻两个所对应的链节轴上，底板上下两端分别位于所述链条的两侧；所述链板活动臂包括有螺杆和吊梁轴连接件，螺杆位于链板活动臂下端，吊梁轴连接件位于链板活动臂上端；吊梁轴连接件的一端与螺杆上端铰接，另一端与吊梁轴连接；螺杆与导槽的内螺纹配合连接。

4.根据权利要求1所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，所述链板固定臂包括有底板和滑槽；底板的两端分别固定在链条的相邻两个所对应的链节轴上；滑槽沿链条方向设置在底板上靠近其中一个链节轴的一侧；所述链板活动臂包括有悬臂、支撑臂和滑块；悬臂的两端分别与滑块和所述吊梁轴铰接；支撑臂的一端与悬臂的中心点铰接，支撑臂的另一端在靠近另一个链节轴的一侧与底板铰接；滑块与滑槽为滑动配合；悬臂的长度是支撑臂的长度的1.6至2.4倍。

5.根据权利要求1所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，所述偏转装置为一个轴线与传动轮轴线平行的偏转轮；或者，所述偏转装置为一个对链条进行支撑和导向的弧形链条导轨。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，所述链板活动臂的与所述吊梁轴连接的一端固设有与吊梁轴平行的短轴，所述短轴上设置有绕所述短轴转动的吊梁轴滚轮，所述吊梁轴滚轮可沿吊梁轴导轨滚动。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，所述偏转装置的偏转半径r不小于r0；在所述偏转区域及与之相连的水平区域和垂直区域的毗邻范围，所述吊梁轴导轨沿Q1点和Q2点设置在所述链条闭合曲线内侧，吊梁轴导轨的Q1点与Q1点至链条的垂足P1点的距离Lh不小于Lh0，吊梁轴导轨的Q2点与Q2点至链条的垂足P2点的距离Lv不小于Lv0；Lh0＝m*Ls0，Lv0＝(1-m)*Ls0，m在[0.3，0.7]区间范围内；r0和Ls0是下列公式分别关于r和Ls的一组解，

所述水平区域链条上的P1点至所述水平区域和所述偏转区域的链条的相切点之间的距离为X，

所述垂直区域链条上的P2点至所述垂直区域和所述偏转区域的链条的相切点之间的距离为Y，

上述公式中，w为载车架的宽度，h为载车架的高度，S为载车架对角线的长度，h/w在[0.6，0.97]范围内，

和

分别为所述水平区域和所述垂直区域链条的倾斜角，

和

在[-10°，30°]范围内。

8.根据权利要求1-5中任一项所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，回转区域的所述吊梁轴导轨的外形为“Π”状弧形曲线；在所述回转区域，所述吊梁轴导轨约束链板活动臂随吊梁轴的位置变化沿链板长度方向移动；位于所述回转区域的[-30°，30°]回转角区间范围内的吊梁轴导轨的曲率半径，大于所述回转区域的90°回转角处链板的链板长度与所述回转区域的链条回转半径之和的2倍；所述回转区域的0°回转角处的吊梁轴导轨至链条回转中心的距离，等于所述回转区域的90°回转角处链板的链板长度与所述回转区域内的链条回转半径之和的1.0-1.2倍。

9.根据权利要求8所述的链板长度可变的循环式立体车库，其特征在于，在回转区域的[65°，90°]和[-90°，-65°]回转角区间范围内，所述吊梁轴导轨为直线形。

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