CN210209364U - 单态开关插脚自动装配机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种单态开关插脚自动装配机，包括工作盘、壳体上料装置、动插脚上料装置、压装上料装置、定插脚压装装置和劈脚装置，所述壳体上料装置或动插脚上料装置包括第一震料盘、第一传送道和第一手指气缸，压装上料装置包括第二震料盘、第二传送道、第一立柱、横向滑动组件、纵向滑动组件、第二手指气缸和第一压块，定插脚压装装置包括第二立柱、第三驱动气缸、第三导轨滑套、第三滑动杆和第三压块，劈脚装置包括传送组件、手指气缸和劈脚组件，本实用新型利用工作盘、壳体上料装置、动插脚上料装置、压装上料装置、定插脚压装装置和劈脚装置实现单态开关插脚的全自动装配且装配效果极佳，极大地节约了人力资源。

Description

单态开关插脚自动装配机

技术领域

本实用新型涉及自动装配机，尤其涉及一种单态开关插脚自动装配机。

背景技术

传统的单态开关插脚装配方法都是人工装配，但是人工装配不可避免的装配效率低是普遍现象，为了解决此类问题，市场上出现了部分半自动的开关装配机，例如专利号为CN201711480736.3的一种旋转开关装配方法，增加对旋转开关的开关芯的预压动作，再进行旋压进行对其的压入，但是其相邻两个工位之间仍然需要人工辅助，人力成本还是过高；例如专利号为CN201010624346.0的一种轻触开关自动装配方法及实施该方法的轻触开关装配机，虽然看似实现了请轻触开关的自动装配，但是在实际运动中无法实现良好的压入，特别是对于单态开关的装配来说，主要有三个步骤，将动插脚压入壳体内，将定插脚压入壳体内，最后对定插脚进行劈脚，需要各个工位之间配合放置、压装与劈脚，因此急需一种装配效果良好的、全自动的用于单态开关插脚自动装配机。

实用新型内容

如何实现单态开关插脚的全自动装配并保证其装配的效果是本实用新型亟待解决的问题。

本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种装配效果良好的单态开关插脚自动装配机。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种单态开关插脚自动装配机，包括工作盘以及沿工作盘圆周周向设置、依次排布的壳体上料装置、动插脚上料装置、压装上料装置、定插脚压装装置和劈脚装置；

所述工作盘底部连接有可驱动工作盘旋转的电机，工作盘顶部沿圆周周向设有若干个第一定位座，所述第一定位座设有定位孔，所述定位孔与单态开关对应设置；

所述壳体上料装置或动插脚上料装置包括第一震料盘、第一传送道和第一手指气缸，所述第一传送道与第一震料盘连接，所述第一手指气缸用于夹取传送道上的零件；

现有技术中无法良好地同时实现动插脚的压装与定插脚的上料，所述压装上料装置包括第二震料盘、第二传送道、第一立柱、横向滑动组件、纵向滑动组件、第二手指气缸和第一压块，所述第一传送道与第二震料盘连接，横向滑动组件包括第一导轨滑套、第一滑动杆、横向驱动气缸和第一安装板，所述第一导轨滑套固定在第一立柱上，所述第一滑动杆设置在第一导轨滑套内并可沿第一导轨滑套滑动，所述第一安装板固定在第一滑动杆的一端，所述横向驱动气缸与第一安装板固定连接并可驱动第一安装板沿第一导轨滑套前后伸缩移动，所述纵向滑动组件包括第二导轨滑套、第二滑动杆、纵向驱动气缸和第二安装板，第一导轨滑套与第一安装板固定连接，所述第二滑动杆设置在第二导轨滑套内并可沿第二导轨滑套滑动，所述第二安装板与第二滑动杆固定连接，所述第二手指气缸与所述第一压块固定在第二安装板上，所述纵向驱动气缸设置在第一安装板上并与第二滑动杆连接，纵向驱动气缸可驱动第二滑动杆沿第二导轨滑套上下升降移动，从而使第二手指气缸移动夹取定插脚或使第一压块压紧动插脚；

所述定插脚压装装置包括第二立柱、第三驱动气缸、第三导轨滑套、第三滑动杆和第三压块，所述第三导轨滑套与第二立柱固定连接，所述第三滑动杆设置在第三导轨滑套内，所述第三驱动气缸设置在第二立柱上并与第三滑动杆连接，第三驱动气缸可驱动第三滑动杆沿第三导轨滑套上下移动，从而第三压块压紧定插脚；

现有技术中，为了防止定插脚松动、脱落，一般会对定插脚进行劈脚，传统的单态开关没有劈脚这一流程或者是利用人工配合工装手动劈脚，虽然现企业中也有劈脚装置，但是要实现连贯且全自动化的安装动插脚、定插脚并实现自动劈脚，在实际操作中无法顺利实现且成品率高，所述劈脚装置包括传送组件、手指气缸和劈脚组件，所述传送组件包括安装基座、第二定位座、第四导轨滑套、第四滑动杆和第四驱动气缸，所述第四导轨滑套水平设置在安装基座上，所述安装基座顶部设有滑槽，所述第四滑动杆设置在第四导轨滑套内，所述第四驱动气缸与第四滑动杆连接并可驱动第四滑动杆沿第四导轨滑套滑动，所述第二定位座与第四滑动杆的一端固定连接且第二定位座顶部与单态开关底部内孔对应设置，所述第三手指气缸设置在安装基座的一侧，所述劈脚组件包括安装架以及设置在安装架上的连杆、第五驱动气缸、劈脚座和劈脚刀，所述安装架设置在第四导轨滑套远离第三手指气缸的一端，所述劈脚座固定在安装板上，所述劈脚刀设置在劈脚座上，所述第五驱动气缸与劈脚刀连接并可驱动劈脚刀沿劈脚座上下升降从而对单态开关插脚劈脚；

为了便于安装所述第一定位座设有可供动插脚插入的第一定位插孔和可供定插脚插入的第二定位插孔，所述第一定位插孔与第二定位插孔分别与定位孔贯穿。

为了便于有效地压装动插脚，所述第一压块侧部具有让位槽。

为了便于有效地压装定插脚，所述第三压块底部具有第一压头与第二压头，所述第一压头与第二压头分别与动插脚与定插脚对应设置。

为了限位第二定位座滑动的位置，所述第四导轨滑套两端分别设有第一限位板与第二限位板，所述第一限位板与第二限位板均通过调节螺丝固定在安装基座上，所述第二限位板顶部设有限位槽，所述限位槽与单态开关外侧壳体对应设置。

为了便于连杆移动，所述安装架顶部固定有连杆座，所述连杆座内设有纵向滑槽，所述连杆设置在纵向滑槽内并可沿纵向滑槽滑动。

为了有效地对定插脚进行劈脚，所述劈脚刀底部设有容纳槽且容纳槽两侧分别对称设有劈脚叉。

为了便于安装第五驱动气缸，所述安装架上安装有单耳气缸支架，所述第五驱动气缸设置在单耳气缸支架上。

为了便于成品出料，所述第四导轨滑套一侧设有成品下料槽。

现有技术中，传统的单态开关插脚自动装配方法容易使单态开关松动、脱落，特别是装在动插脚外侧的定插脚，极易发生脱落，现在将自动装配好的定插脚进行两侧分别并同时进行对称地劈脚，一种采用该单态开关插脚自动装配机的装配方法，第一步,对应的第一震料盘和第二震料盘分别将壳体、动插脚和定插脚传送至对应的第一传送道和第二传送道上；第二步，对应的第一手指气缸将壳体从第一传送道夹取至第一定位座上；第三步，工作盘带动壳体旋转至动插脚上料装置处，相对应的第一手指气缸将动插脚夹取放至壳体上；第四步，工作盘带动壳体旋转至压装上料装置处，横向滑动组件和纵向滑动组件驱动第一压块将动插脚压入壳体内，然后第二手指气缸将第二震料盘中的定插脚夹取放至壳体上；第五步，工作盘带动壳体旋转至定插脚压装装置处，第三驱动气缸驱动第三压块将定插脚压入壳体内；第六步，工作盘带动壳体旋转至劈脚装置处，第三手指气缸将壳体夹取翻转后放至第二定位座上，第四驱动气缸驱动第二定位座移至劈脚刀下方，第五驱动气缸驱动劈脚刀下降并对定插脚进行劈脚，第七步，第三手指气缸将成品单态开关放入成品下料槽中。

本实用新型的有益效果是：利用工作盘以及沿工作盘圆周周向设置、依次排布的壳体上料装置、动插脚上料装置、压装上料装置、定插脚压装装置和劈脚装置实现单态开关插脚的全自动装配且装配效果极佳，极大地节约了人力资源，采用该单态开关插脚自动装配机的装配方法利用劈脚装置防止单态开关在安装好定插脚后松动、脱落，对定插脚两侧分别同时进行对称的劈脚，使其自动化装配牢固，成品率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为工作盘与电机连接的结构示意图；

图3为第一定位座的结构示意图；

图4为单态开关的结构示意图；

图5为单态开关与第一定位座的安装结构示意图；

图6为壳体上料装置的结构示意图；

图7为压装上料装置的第二震料盘与第二传送道的结构示意图；

图8为压装上料装置的使用状态的结构示意图；

图9为第一压块的结构示意图；

图10为定插脚压装装置使用状态的结构示意图；

图11为劈脚装置劈脚使用状态的结构示意图；

图12为劈脚刀、第二限位板、第四滑动杆和纵向滑槽的配合使用状态结构示意图；

图13为纵向滑槽和劈脚刀的配合使用结构示意图；

图14为定插脚的结构示意图；

图15为定插脚在壳体内的劈脚状态结构示意图；

图16为第三手指气缸结构示意图；

图中：1、工作盘；11、电机；12、第一定位座；13、定位孔；14、第一定位插孔；15、第二定位插孔；16、支撑柱；2、壳体上料装置；21、第一震料盘；22、第一传送道；23、第一手指气缸；3、动插脚上料装置；4、压装上料装置；41、第二震料盘；42、第二传送道；43、第一立柱；441、第一导轨滑套；442、第一滑动杆；443、横向驱动气缸；444、第一安装板；451、第二导轨滑套；452、第二滑动杆；453、纵向驱动气缸；454、第二安装板；46、第二手指气缸；47、第一压块；471、让位槽；5、定插脚压装装置；51、第二立柱；52、第三驱动气缸；53、第三导轨滑套；54、第三滑动杆；55、第三压块；551、第一压头；552、第二压头；56、柱塞；6、劈脚装置；61、第三手指气缸；611、第一夹爪；612、第二夹爪；621、安装基座；622、第二定位座；623、第四导轨滑套；6231、第一限位板；6232、第二限位板；6233、限位槽；624、第四滑动杆；625、第四驱动气缸；631、安装架；632、连杆；633、第五驱动气缸；634、劈脚座；635、劈脚刀；6351、容纳槽；6352、劈脚叉；636、连杆座；637、纵向滑槽；638、单耳气缸支架；639、连接板；7、成品下料槽；8、单态开关；81、壳体；82、动插脚；83、定插脚；831、第一劈叉脚；832、第二劈叉脚。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。本实用新型所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。

如图1-3所示，一种单态开关插脚自动装配机，包括工作盘1以及沿工作盘1圆周周向设置、依次排布的壳体81上料装置2、动插脚82上料装置3、压装上料装置4、定插脚83压装装置5和劈脚装置6；所述工作盘1底部连接有可驱动工作盘1旋转的电机11，工作盘1顶部沿圆周周向设有若干个第一定位座12，所述第一定位座12设有定位孔13，所述定位孔13与单态开关8对应设置，为了便于安装所述第一定位座12设有可供动插脚82插入的第一定位插孔14和可供定插脚83插入的第二定位插孔15，所述第一定位插孔14与第二定位插孔15分别与定位孔13贯穿，第一定位插孔14与第二定位插孔15之间具有支撑柱16。

如图6所示，所述壳体81上料装置2或动插脚82上料装置3包括第一震料盘21、第一传送道22和第一手指气缸23，所述第一传送道22与第一震料盘21连接，所述第一手指气缸23用于夹取传送道上的零件，需要说明的是，普通的震料盘均可实现第一震料盘21的功能。

如图7-9所示，所述压装上料装置4包括第二震料盘41、第二传送道42、第一立柱43、横向滑动组件、纵向滑动组件、第二手指气缸46和第一压块47，所述第一传送道22与第二震料盘41连接，需要说明的是，普通的震料盘均可实现第二震料盘41的功能，横向滑动组件包括第一导轨滑套441、第一滑动杆442、横向驱动气缸443和第一安装板444，所述第一导轨滑套441固定在第一立柱43上，所述第一滑动杆442设置在第一导轨滑套441内并可沿第一导轨滑套441滑动，所述第一安装板444固定在第一滑动杆442的一端，所述横向驱动气缸443与第一安装板444固定连接并可驱动第一安装板444沿第一导轨滑套441前后伸缩移动，所述纵向滑动组件包括第二导轨滑套451、第二滑动杆452、纵向驱动气缸453和第二安装板454，第一导轨滑套441与第一安装板444固定连接，所述第二滑动杆452设置在第二导轨滑套451内并可沿第二导轨滑套451滑动，所述第二安装板454与第二滑动杆452固定连接，所述第二手指气缸46与所述第一压块47固定在第二安装板454上，所述纵向驱动气缸453设置在第一安装板444上并与第二滑动杆452连接，纵向驱动气缸453可驱动第二滑动杆452沿第二导轨滑套451上下升降移动，从而使第二手指气缸46移动夹取定插脚83或使第一压块47压紧动插脚82，为了便于有效地压装动插脚82，所述第一压块47侧部具有让位槽471。

如图10所示，所述定插脚83压装装置5包括第二立柱51、第三驱动气缸52、第三导轨滑套53、第三滑动杆54和第三压块55，所述第三导轨滑套53与第二立柱51固定连接，所述第三滑动杆54设置在第三导轨滑套53内，所述第三驱动气缸52设置在第二立柱51上并与第三滑动杆54连接，第三驱动气缸52可驱动第三滑动杆54沿第三导轨滑套53上下移动，从而第三压块55压紧定插脚83，为了便于连接，第三滑动杆54顶部连接有柱塞56，所述第三滑动杆54通过柱塞56与第三驱动气缸52连接，为了便于有效地压装定插脚83，所述第三压块55底部具有第一压头551与第二压头552，所述第一压头551与第二压头552分别与动插脚82与定插脚83对应设置。

如图11-16所示，所述劈脚装置6包括传送组件、手指气缸和劈脚组件，所述传送组件包括安装基座621、第二定位座622、第四导轨滑套623、第四滑动杆624和第四驱动气缸625，所述第四导轨滑套623水平设置在安装基座621上，所述安装基座621顶部设有滑槽，所述第四滑动杆624设置在第四导轨滑套623内，所述第四驱动气缸625与第四滑动杆624连接并可驱动第四滑动杆624沿第四导轨滑套623滑动，所述第二定位座622与第四滑动杆624的一端固定连接且第二定位座622顶部与单态开关8底部内孔对应设置，为了限位第二定位座622滑动的位置，所述第四导轨滑套623两端分别设有第一限位板6231与第二限位板6232，所述第一限位板6231与第二限位板6232均通过调节螺丝固定在安装基座621上，所述第二限位板6232顶部设有限位槽6233，所述限位槽6233与单态开关8外侧壳体81对应设置，所述第三手指气缸61设置在安装基座621的一侧，第三手指气缸61包括第一夹爪611和第二夹爪612，第一夹爪611与第二夹爪612可相互靠近盖合或远离松开，第一夹爪611与第二夹爪612相互盖合并可形成放置圆槽，所述放置圆槽与壳体81外周面相适配并可夹紧壳体81，所述劈脚组件包括安装架631以及设置在安装架631上的连杆632、第五驱动气缸633、劈脚座634和劈脚刀635，所述安装架631设置在第四导轨滑套623远离第三手指气缸61的一端，所述劈脚座634固定在安装板上，所述劈脚刀635设置在劈脚座634上，所述第五驱动气缸633与劈脚刀635连接并可驱动劈脚刀635沿劈脚座634上下升降从而对单态开关8插脚劈脚，为了便于安装第五驱动气缸633，所述安装架631上安装有单耳气缸支架638，所述第五驱动气缸633设置在单耳气缸支架638上，所述安装架631顶部固定有连杆632座，所述连杆632座内设有纵向滑槽637，所述连杆632设有两个且两个连杆632相互铰接并设置在纵向滑槽637内并可沿纵向滑槽637滑动，所述两个连杆632通过连接板639与第五驱动气缸633连接，为了有效地对定插脚83进行劈脚，所述劈脚刀635底部设有容纳槽6351且容纳槽6351两侧分别对称设有劈脚叉6352。

如图1所示，为了便于成品出料，所述第四导轨滑套623一侧设有成品下料槽7。

如图1-16所示，一种采用该单态开关插脚自动装配机的装配方法，第一步,对应的第一震料盘21和第二震料盘41分别将壳体81、动插脚82和定插脚83传送至对应的第一传送道22和第二传送道42上，需要说明的是，只要保证对应的第一震料盘21与对应的第二震料盘41有足够的壳体81、动插脚82和定插脚83，后续装配则是全自动装配；第二步，对应的第一手指气缸23将第一个壳体81从对应的第一传送道22夹取至第一个第一定位座12上；第三步，工作盘1带动第一个壳体81旋转至动插脚82上料装置3处，相对应的第一手指气缸23将动插脚82夹取放至第一个壳体81上，同时对应的第一手指气缸23将第二个壳体81夹取放置在第二个第一定位座12上；第四步，工作盘1带动第一个壳体81旋转至压装上料装置4处，横向滑动组件和纵向滑动组件驱动第一压块47将动插脚82压入第一个壳体81内，然后第二手指气缸46将第二震料盘41中的定插脚83夹取放至第一个壳体81上，同时第二个壳体81被旋转至动插脚82上料装置3处，同理上料，第三个壳体81被对应的手指气缸夹取放置在第三个第一定位坐上；第五步，工作盘1带动第一个壳体81旋转至定插脚83压装装置5处，第三驱动气缸52驱动第三压块55将定插脚83压入壳体81内；第六步，工作盘1带动第一个壳体81旋转至劈脚装置6处，第三手指气缸61将第一个壳体81夹取并翻转后放至第二定位座622上，第四驱动气缸625驱动第四滑动杆624，将第二定位座622移至劈脚刀635下方并处于限位槽6233内，第五驱动气缸633驱动连接板639运动，连接板639带动连杆632沿纵向滑槽637向下运动，使劈脚刀635下降并对定插脚83进行劈脚，第二个壳体81、第三个壳体81、第四个壳体81等同理分别依次被装配；最后第三手指气缸61将装配完成的单态开关8夹取放入成品下料槽7。

与现有技术相比，该单态开关插脚自动装配机实现单态开关插脚的全自动装配且装配效果极佳，极大地节约了人力成本，同时利用自动的劈脚装置6在安装好动插脚82和定插脚83后松动、脱落，使其自动化装配牢固，成品率高。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种单态开关插脚自动装配机，其特征是：包括工作盘(1)以及沿工作盘(1)圆周周向设置、依次排布的壳体(81)上料装置(2)、动插脚(82)上料装置(3)、压装上料装置(4)、定插脚(83)压装装置(5)和劈脚装置(6)；

所述工作盘(1)底部连接有可驱动工作盘(1)旋转的电机(11)，工作盘(1)顶部沿圆周周向设有若干个第一定位座(12)，所述第一定位座(12)设有定位孔(13)，所述定位孔(13)与单态开关(8)对应设置；

所述壳体(81)上料装置(2)或动插脚(82)上料装置(3)包括第一震料盘(21)、第一传送道(22)和第一手指气缸(23)，所述第一传送道(22)与第一震料盘(21)连接，所述第一手指气缸(23)用于夹取传送道上的零件；

所述压装上料装置(4)包括第二震料盘(41)、第二传送道(42)、第一立柱(43)、横向滑动组件、纵向滑动组件、第二手指气缸(46)和第一压块(47)，所述第一传送道(22)与第二震料盘(41)连接，横向滑动组件包括第一导轨滑套(441)、第一滑动杆(442)、横向驱动气缸(443)和第一安装板(444)，所述第一导轨滑套(441)固定在第一立柱(43)上，所述第一滑动杆(442)设置在第一导轨滑套(441)内并可沿第一导轨滑套(441)滑动，所述第一安装板(444)固定在第一滑动杆(442)的一端，所述横向驱动气缸(443)与第一安装板(444)固定连接并可驱动第一安装板(444)沿第一导轨滑套(441)前后伸缩移动，所述纵向滑动组件包括第二导轨滑套(451)、第二滑动杆(452)、纵向驱动气缸(453)和第二安装板(454)，第一导轨滑套(441)与第一安装板(444)固定连接，所述第二滑动杆(452)设置在第二导轨滑套(451)内并可沿第二导轨滑套(451)滑动，所述第二安装板(454)与第二滑动杆(452)固定连接，所述第二手指气缸(46)与所述第一压块(47)固定在第二安装板(454)上，所述纵向驱动气缸(453)设置在第一安装板(444)上并与第二滑动杆(452)连接，纵向驱动气缸(453)可驱动第二滑动杆(452)沿第二导轨滑套(451)上下升降移动，从而使第二手指气缸(46)移动夹取定插脚(83)或使第一压块(47)压紧动插脚(82)；

所述定插脚(83)压装装置(5)包括第二立柱(51)、第三驱动气缸(52)、第三导轨滑套(53)、第三滑动杆(54)和第三压块(55)，所述第三导轨滑套(53)与第二立柱(51)固定连接，所述第三滑动杆(54)设置在第三导轨滑套(53)内，所述第三驱动气缸(52)设置在第二立柱(51)上并与第三滑动杆(54)连接，第三驱动气缸(52)可驱动第三滑动杆(54)沿第三导轨滑套(53)上下移动，从而第三压块(55)压紧定插脚(83)；

所述劈脚装置(6)包括传送组件、第三手指气缸(61)和劈脚组件，所述传送组件包括安装基座(621)、第二定位座(622)、第四导轨滑套(623)、第四滑动杆(624)和第四驱动气缸(625)，所述第四导轨滑套(623)水平设置在安装基座(621)上，所述安装基座(621)顶部设有滑槽，所述第四滑动杆(624)设置在第四导轨滑套(623)内，所述第四驱动气缸(625)与第四滑动杆(624)连接并可驱动第四滑动杆(624)沿第四导轨滑套(623)滑动，所述第二定位座(622)与第四滑动杆(624)的一端固定连接且第二定位座(622)顶部与单态开关(8)底部内孔对应设置，所述第三手指气缸(61)设置在安装基座(621)的一侧，所述劈脚组件包括安装架(631)以及设置在安装架(631)上的连杆(632)、第五驱动气缸(633)、劈脚座(634)和劈脚刀(635)，所述安装架(631)设置在第四导轨滑套(623)远离第三手指气缸(61)的一端，所述劈脚座(634)固定在安装板上，所述劈脚刀(635)设置在劈脚座(634)上，所述第五驱动气缸(633)与劈脚刀(635)连接并可驱动劈脚刀(635)沿劈脚座(634)上下升降从而对单态开关(8)插脚劈脚。

2.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述第一定位座(12)设有可供动插脚(82)插入的第一定位插孔(14)和可供定插脚(83)插入的第二定位插孔(15)，所述第一定位插孔(14)与第二定位插孔(15)分别与定位孔(13)贯穿。

3.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述第一压块(47)侧部具有让位槽(471)。

4.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述第三压块(55)底部具有第一压头(551)与第二压头(552)，所述第一压头(551)与第二压头(552)分别与动插脚(82)与定插脚(83)对应设置。

5.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述第四导轨滑套(623)两端分别设有第一限位板(6231)与第二限位板(6232)，所述第一限位板(6231)与第二限位板(6232)均通过调节螺丝固定在安装基座(621)上，所述第二限位板(6232)顶部设有限位槽(6233)，所述限位槽(6233)与单态开关(8)外侧壳体(81)对应设置。

6.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述安装架(631)顶部固定有连杆(632)座，所述连杆(632)座内设有纵向滑槽(637)，所述连杆(632)设置在纵向滑槽(637)内并可沿纵向滑槽(637)滑动。

7.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述劈脚刀(635)底部设有容纳槽(6351)且容纳槽(6351)两侧分别对称设有劈脚叉(6352)。

8.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述安装架(631)上安装有单耳气缸支架(638)，所述第五驱动气缸(633)设置在单耳气缸支架(638)上。

9.根据权利要求1所述的单态开关插脚自动装配机，其特征是：所述第四导轨滑套(623)一侧设有成品下料槽(7)。

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