CN210175525U - 一种喷头结构 - Google Patents

Abstract

一种喷头结构，包括泵体、活塞座、活塞、活塞杆、连接座、弹簧、阀片和按头，其特征在于：活塞座上部的外周壁上成型有环形凹槽，活塞杆的内周壁上成型有环形凸筋，环形凸筋始终限位在环形凹槽内并与环形凹槽之间留有纵向活动间隙。本实用新型的优点在于：该喷头结构的活塞杆内周壁上的环形凸筋始终限位在活塞座的环形凹槽内，并与环形凹槽之间留有纵向活动间隙，从而使活塞杆能与活塞座相对运动，特别是当活塞杆在弹簧的作用力下往上复位的过程中，活塞杆先于活塞座运动，由于大气压的作用，泵体腔内处于真空状态，按头喷嘴口残留的液体向泵体内流动，形成回吸的效果，从而有效防止喷嘴口残留的液体发生氧化现象，大大提升用户体验。

Description

一种喷头结构

技术领域

本实用新型涉及一种乳液泵，尤其是涉及一种乳液泵的喷头结构。

背景技术

喷头是乳液泵的核心部件，喷头性能的好坏直接影响着产品品质和用户体验。现有的喷头结构一般都包括有泵体、活塞座、活塞、活塞杆、连接座、弹簧、阀片和按头，其中，活塞座和活塞设于泵体内部，活塞杆的下端部伸入泵体内并与活塞座和活塞相配合，活塞杆的上端部向上伸出于泵体，连接座安装在泵体的上端部，按头伸入泵体内并与所述活塞杆相配合，弹簧使活塞杆保持有向上复位的趋势。使用时，通过按压按头，就可以将瓶内的乳液通过阀片后进入泵体内，进而通过按头上的喷嘴口喷出。现有喷头结构的活塞杆与活塞座之间为紧配合，即活塞座始终随着活塞杆上下同步运动，虽然，这不会影响到乳液泵的正常工作，但是，由于每次使用乳液泵后，总会有液体残留在按头的喷嘴口，残留的液体不仅会滴落到台面上，弄脏台面，而且，若每次使用的间隔时间较长，残留在喷嘴口的液体还会发生氧化现象，既不美观，也影响用户体验，严重时，氧化后的液体凝结成块后甚至可能堵住喷嘴口，导致乳液泵无法正常工作。综上所述，有待对现有的喷头结构作进一步改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种能够将残留在按头喷嘴口的液体回吸至泵体内的喷头结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该喷头结构，包括泵体、活塞座、活塞、活塞杆、连接座、弹簧、阀片和按头，所述活塞座和活塞设于泵体内部，所述活塞杆的下端部伸入泵体内并与所述的活塞座和活塞相配合，所述活塞杆的上端部向上伸出于所述的泵体，所述连接座安装在泵体的上端部，所述按头伸入所述泵体内并与所述活塞杆相配合，所述弹簧使活塞杆保持有向上复位的趋势，其特征在于：所述活塞座上部的外周壁上成型有环形凹槽，所述活塞杆的内周壁上成型有环形凸筋，所述环形凸筋始终限位在所述环形凹槽内并与环形凹槽之间留有纵向活动间隙。

为了确保活塞杆与活塞座能够相对活动，所述活塞座的下部成型有用来与活塞底部相抵的径向凸台，在弹簧处于自然复位的初始状态下，所述活塞底部坐落在径向凸台上，且环形凸筋与所述环形凹槽的上沿相抵，在弹簧处于最大压缩量的状态下，所述活塞与活塞座之间的进液通道处于打开状态，且所述环形凸筋与环形凹槽的下沿相抵。

进液方式可以有多种，优选地，在所述活塞座的下端部开有能与所述进液通道相连通的径向进液孔，在所述活塞座上还开有与该径向进液孔相连通的轴向进液孔。

活塞杆与活塞之间可以有多种配合结构，优选地，所述活塞的上端部成型有开口向上的环形槽，所述活塞杆能向下运动至与环形槽的底部相抵。

进一步优选，在所述活塞杆向下运动至与环形槽底部相抵的状态下，所述活塞座与阀片之间留有间隙，所述环形凸筋与所述环形凹槽的上沿相抵。

优选地，所述活塞的外壁与泵体内壁之间过盈配合，所述活塞的内壁与活塞座之间留有间隙。

弹簧可以有多种安装结构，优选地，所述弹簧设于泵体外部并套设在所述活塞杆上，弹簧的上端与活塞杆的径向挡圈相抵，弹簧的下端与所述连接座相抵。

作为上述任一方案的优选，所述阀片安装在泵体的下端部并与泵体之间形成密封结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该喷头结构的活塞座上部的外周壁上成型有环形凹槽，活塞杆的内周壁上的环形凸筋始终限位在环形凹槽内并与环形凹槽之间留有纵向活动间隙，从而使活塞杆能与活塞座相对运动，特别是当活塞杆在弹簧的作用力下往上复位的过程中，活塞杆先于活塞座运动，由于大气压的作用，泵体腔内处于真空状态，按头喷嘴口残留的液体向泵体内流动，形成回吸的效果，从而有效防止喷嘴口残留的液体发生氧化现象，大大提升用户体验。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1中去掉按头和外罩后的结构示意图；

图3为图2所示结构的立体分解示意图；

图4为本实用新型实施例在初始状态下的结构剖视图；

图5为在图4基础上活塞杆向下运动至与活塞相抵状态下的结构剖视图；

图6为在图5基础上活塞座向下运动至与阀片相抵状态下的结构剖视图；

图7为在图6基础上活塞杆进一步向下运动状态下的结构剖视图；

图8为在图7基础上活塞杆向上运动至与活塞座相抵状态的结构剖视图；

图9为在图8基础上活塞座向上运动至进液通道关闭状态的结构剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图3所示，本实施例中的喷头结构包括泵体1、活塞座2、活塞3、活塞杆4、连接座5、弹簧6、阀片7和按头8。其中。活塞座2和活塞3设于泵体1内部，活塞杆4的下端部伸入泵体1内并与活塞座2和活塞3相配合，活塞杆4的上端部向上伸出于泵体1。活塞3的外壁与泵体1内壁之间过盈配合，活塞3的内壁与活塞座2之间留有间隙，活塞3的上端部成型有开口向上的环形槽31，活塞杆4能向下运动至与环形槽31的底部相抵。连接座5安装在泵体1的上端部，按头8伸入泵体1内并与活塞杆4相配合。弹簧6设于泵体1外部并套设在活塞杆4上，弹簧6的上端与活塞杆4的径向挡圈42相抵，弹簧6的下端与连接座5相抵，这样，弹簧6使活塞杆4保持有向上复位的趋势。阀片7安装在泵体1的下端部并与泵体1之间形成密封结构。另外，在泵体1外安装有大圈9，外罩10安装在大圈9上并罩设在按头8外，对按头8起到保护作用。上述结构与现有乳液泵的喷头结构相同，在此不再展开说明。

本实施例中，在活塞座2上部的外周壁上成型有环形凹槽21，在活塞杆4的内周壁上成型有环形凸筋41，装配完成后，环形凸筋41始终限位在环形凹槽21内并与环形凹槽21之间留有纵向活动间隙11。另外，活塞座2的下部成型径向凸台22，当径向凸台22与活塞3底部相抵时，活塞座2与活塞3之间的进液通道12被关闭，当径向凸台22与活塞3底部相脱离时，活塞座2与活塞3之间的进液通道12被打开。在活塞座2的下端部开有能与进液通道12相连通的径向进液孔23，在活塞座2上还开有与该径向进液孔23相连通的轴向进液孔24。

该喷头结构的工作原理如下：

如图4所示，为弹簧6处于自然复位的初始状态下，此时，活塞3底部坐落在活塞座2径向凸台22上，活塞3与活塞座2相密封，即进液通道12关闭，环形凸筋41与环形凹槽21的上沿相抵。

如图5所示，在图4所示初始状态的基础上，按头8往下压，按头8带动活塞杆4向下同步运动，活塞座2在自身重力的作用下向下移动，且由于环形凸筋41与环形凹槽21的上沿相抵，使得活塞座2始终挂在活塞杆4上而同步向下移动，而活塞3与泵体1之间为过盈配合，活塞3与活塞座2之间留有间隙，使得活塞3能在活塞座2向下运动过程中保持静止不动，于是，进液通道12被打开。最后，活塞杆4向下运动至的底部至与活塞3的环形槽31的底部相抵，而此时，活塞座2还未向下运动到底，即活塞座2与阀片7之间还留有间隙。

如图6所示，在图5所示状态的基础上，按头8继续往下压，按头8带动活塞杆4进一步向下运动，活塞杆4开始能带动活塞3向下同步运动，活塞座2则挂在活塞杆4上也继续向下同步运动，直到活塞座2的底部与阀片7相抵，此时，进液通道12继续处于打开状态。

如图7所示，在图6所示状态的基础上，按头8继续往下压，按头8带动活塞杆4向下同步运动，此时，由于活塞座2已经向下运动到底，因此，活塞杆4相对活塞座2向下运动，活塞杆4带动活塞3向下同步运动，直到活塞杆4上的环形凸筋41与活塞座2上的环形凹槽21的下沿相抵。此时，弹簧6处于最大压缩量，虽然，活塞3已经相对活塞座2有向下运动的位移，但活塞3与活塞座2之间的进液通道12继续处于打开状态。

如图8所示，在图7所示状态的基础上，释放按压在按头8上的手，活塞杆8在弹簧6回弹力作用下开始向上复位，直到活塞杆3向上运动至活塞杆4上的环形凸筋41与活塞座2上的环形凹槽21的上沿相抵。并且，在活塞杆4向上移动过程中，活塞座2和活塞3保持不动。

如图9所示，在图8所示状态的基础上，活塞杆8在弹簧6回弹力的作用下继续往上移动，由于活塞座2此时已经挂在活塞杆4上，因此，活塞座2随活塞杆4向上同步移动，直到活塞座2与活塞3之间的进液通道12被关闭。接着，随着活塞杆4的进一步向上移动，带动活塞座2和活塞3向上同步移动，最终便回到如图4所示的初始状态。在此过程中，由于大气压的作用，泵体1腔内处于真空状态，按头8喷嘴口81残留的液体向泵体1内流动，形成回吸的效果，从而有效防止喷嘴口81残留的液体发生滴落和氧化现象。

Claims (8)

1.一种喷头结构，包括泵体(1)、活塞座(2)、活塞(3)、活塞杆(4)、连接座(5)、弹簧(6)、阀片(7)和按头(8)，所述活塞座(2)和活塞(3)设于泵体(1)内部，所述活塞杆(4)的下端部伸入泵体(1)内并与所述的活塞座(2)和活塞(3)相配合，所述活塞杆(4)的上端部向上伸出于所述的泵体(1)，所述连接座(5)安装在泵体(1)的上端部，所述按头(8)伸入所述泵体(1)内并与所述活塞杆(4)相配合，所述弹簧(6)使活塞杆(4)保持有向上复位的趋势，其特征在于：所述活塞座(2)上部的外周壁上成型有环形凹槽(21)，所述活塞杆(4)的内周壁上成型有环形凸筋(41)，所述环形凸筋(41)始终限位在所述环形凹槽(21)内并与环形凹槽(21)之间留有纵向活动间隙(11)。

2.根据权利要求1所述的喷头结构，其特征在于：所述活塞座(2)的下部成型有用来与活塞(3)底部相抵的径向凸台(22)，在弹簧(6)处于自然复位的初始状态下，所述活塞(3)底部坐落在径向凸台(22)上，且环形凸筋(41)与所述环形凹槽(21)的上沿相抵，在弹簧(6)处于最大压缩量的状态下，所述活塞(3)与活塞座(2)之间的进液通道(12)处于打开状态，且所述环形凸筋(41)与环形凹槽(21)的下沿相抵。

3.根据权利要求2所述的喷头结构，其特征在于：在所述活塞座(2)的下端部开有能与所述进液通道(12)相连通的径向进液孔(23)，在所述活塞座(2)上还开有与该径向进液孔(23)相连通的轴向进液孔(24)。

4.根据权利要求1所述的喷头结构，其特征在于：所述活塞(3)的上端部成型有开口向上的环形槽(31)，所述活塞杆(4)能向下运动至与环形槽(31)的底部相抵。

5.根据权利要求4所述的喷头结构，其特征在于：在所述活塞杆(4)向下运动至与环形槽(31)底部相抵的状态下，所述活塞座(2)与阀片(7)之间留有间隙，所述环形凸筋(41)与所述环形凹槽(21)的上沿相抵。

6.根据权利要求1所述的喷头结构，其特征在于：所述活塞(3)的外壁与泵体(1)内壁之间过盈配合，所述活塞(3)的内壁与活塞座(2)之间留有间隙。

7.根据权利要求1所述的喷头结构，其特征在于：所述弹簧(6)设于泵体(1)外部并套设在所述活塞杆(4)上，弹簧(6)的上端与活塞杆(4)的径向挡圈(42)相抵，弹簧(6)的下端与所述连接座(5)相抵。

8.根据权利要求1至7中任一权利要求所述的喷头结构，其特征在于：所述阀片(7)安装在泵体(1)的下端部并与泵体(1)之间形成密封结构。

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