CN210149592U - 生物质颗粒燃料分装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种生物质颗粒燃料分装装置，包括进料机，称重机，传输机、封包机和控制系统，进料机包括第一安装架，第一安装架上设置有由第一驱动电机驱动的提升机构，称重机包括从上到下依次连通设置的储料仓，除铁腔，称重腔和出料腔，储料仓的底部设置有第一分隔机构，除铁腔的侧壁上设置有除铁机构，称重腔的底部设置有第二分隔机构和重量传感器，出料腔的外侧设置有固定机构，传输机包括第二安装架，第二安装架上设置有由第二驱动电机驱动的输送机构，控制系统包括单片机模块，单片机模块与重量传感器为通讯连接，本实用新型具有能将生物质颗粒燃料废品分离出来，成品质量高，分装误差小，效率高的特点。

Description

生物质颗粒燃料分装装置

技术领域

本实用新型涉及领域，尤其是涉及一种生物质颗粒燃料分装装置。

背景技术

生物质颗粒燃料是由秸秆、稻草、花生壳、玉米芯、油茶壳、棉籽壳等以及“三剩物”经过加工生产的颗粒状环保新能源，其生产过程主要包括切片、粉碎、混合、烘干、筛分和分装。

现有的分装装置主要存在的问题是已经成型的生物质颗粒燃料中已然含有极少量的铁屑，而现有的分装装置无法将含有极少量铁屑的废品分离出来，影响生物质颗粒燃料成品的质量。

因此，需要一种能够解决上述问题的生物质颗粒燃料分装装置。

实用新型内容

本实用新型提出一种生物质颗粒燃料分装装置，具有能将生物质颗粒燃料废品分离出来，成品质量高，分装误差小，效率高的特点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

生物质颗粒燃料分装装置，包括进料机，称重机，传输机、封包机和控制系统；

所述进料机包括斜向上设置的第一安装架，所述第一安装架的下端设置于地面上，所述第一安装架的上端设置有进料腔，所述第一安装架上设置有由第一驱动电机驱动的提升机构；

所述称重机包括从上到下依次连通设置的储料仓，除铁腔，称重腔和出料腔，所述储料仓的底部设置有第一分隔机构，所述除铁腔的侧壁上设置有除铁机构，所述称重腔的底部设置有第二分隔机构和重量传感器，所述出料腔的外侧设置有用于固定袋子的固定机构；

所述传输机包括水平设置于所述出料腔下方的第二安装架，所述第二安装架上设置有由第二驱动电机驱动的输送机构；

所述控制系统包括单片机模块，所述单片机模块与所述重量传感器为通讯连接。

作为一种优选的技术方案，所述提升机构包括由所述第一驱动电机驱动转动的第一驱动辊，所述第一驱动辊转动安装于所述第一安装架的上端，所述第一安装架的下端转动安装有平行于所述第一驱动辊的第一从动辊，所述第一驱动辊和所述第一从动辊上共同绕设有一提升带，所述提升带的外侧环设有两条相对设置的侧挡板，两条所述侧挡板之间设置有若干个呈环形排列的颗粒挡板，每一所述颗粒挡板均固定于所述提升带上且垂直于所述侧挡板。

作为一种优选的技术方案，所述第一分隔机构包括设置于所述储料仓和除铁腔之间的第一出料口，所述第一出料口的下方设置有第一安装腔，所述第一安装腔内水平设置有第一气缸，所述第一气缸的缸体固定于所述第一安装腔的内壁上，所述第一气缸的活塞杆上连接有一设置于所述第一出料口下方的第一分隔挡板，所述第一分隔挡板滑动安装于第一安装腔内，所述第一分隔挡板的横截面积大于所述第一出料口的面积。

作为一种优选的技术方案，所述除铁机构包括若干个设置于所述除铁腔侧壁上的方孔，所述除铁腔的每一侧壁上均上下设置有两个相互平行的所述方孔，每一所述方孔内均设置有一电磁块，每一所述电磁块的上端均铰接于所述方孔内壁上，每两上下设置的所述电磁块的外侧壁上均共同铰接有一联动杆，每一所述联动杆的上端均连接有一第二气缸。

作为一种优选的技术方案，所述除铁腔的外侧设有一通过所述方孔与所述除铁腔相连通的废料腔，每一所述联动杆和每一所述第二气缸均设置于所述废料腔内，每一所述第二气缸的缸体均固定于所述废料腔的侧壁上，所述废料腔的每一外侧壁上均设有一废料出口，每一所述废料出口外侧均竖向设置有一出料挡板，每一所述出料挡板均上下滑动安装于所述废料腔的外侧壁上。

作为一种优选的技术方案，所述第二分隔机构包括设置于所述称重腔底部的第二出料口，所述第二出料口的下方设置有第二安装腔，所述第二安装腔内水平设置有第三气缸，所述第三气缸的缸体固定于所述第二安装腔的内壁上，所述第三气缸的活塞杆上连接有一设置于所述第二出料口下方的第二分隔挡板，所述第二分隔挡板滑动安装于第二安装腔内，所述第二分隔挡板的横截面积大于所述第二出料口的面积。

作为一种优选的技术方案，所述固定机构包括相对设置于所述出料腔两侧的两个夹持架，两个所述夹持架上共同设置有两个液压油缸，两个所述液压油缸分别设置于所述夹持架的两端且相对设置，每一所述液压油缸的两端均分别固定于一夹持架上，每一所述夹持架的上端均铰接于所述出料腔的外侧壁上，每一所述夹持架的下端均设置有一弧形夹持板，两个所述弧形夹持板相对设置。

作为一种优选的技术方案，所述输送机构包括由所述第二驱动电机驱动转动的第二驱动辊，所述第二驱动辊转动安装于所述第二安装架的一端，所述第二安装架的另一端转动安装有平行于所述第二驱动辊的第二从动辊，所述第二从动辊与所述第二驱动辊上共同绕设有一输送带。

作为一种优选的技术方案，所述单片机模块与所述第一气缸，第二气缸和电磁块之间均相连接。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

由于生物质颗粒燃料分装装置包括进料机，称重机，传输机、封包机和控制系统，进料机包括第一安装架和提升机构，称重机包括从上到下依次连通设置的储料仓，除铁腔，称重腔和出料腔，储料仓的底部设置有第一分隔机构，除铁腔的侧壁上设置有除铁机构，称重腔的底壁上设有第二分隔机构和重量传感器，出料腔的外侧设置有固定机构。

在使用本实用新型时，第一步是经过筛分之后的生物质颗粒燃料被放入到提升带上，第一驱动电机带动第一驱动辊进行转动，第一驱动辊带动第一从动辊和提升带进行转动，使生物质颗粒燃料被不断向上提升并最终进入到进料腔内，而且由于提升带的倾斜角度比较大，提升带外侧设置有侧挡板和颗粒挡板，保证了生物质颗粒燃料在向上提升输送过程中不会向下滑落，提高了提升进料的效率。

第二步是进料腔内的生物质颗粒燃料进入到储料仓内，第一气缸的活塞杆收回带动第一分隔挡板向外滑动，储料仓和除铁腔相连通，储料仓内的生物质颗粒燃料通过第一出料口进入到除铁腔内，除铁腔内的电磁块通电带有磁性，将含有极少量铁屑的生物质颗粒燃料废品吸附在电磁块上，合格的生物质颗粒燃料进入到称重腔内，保证了分装的生物质颗粒燃料的质量。

第三步是当称重腔底部的重量传感器监测到称重腔内的生物质颗粒燃料的重量到达预定重量时，重量传感器向单片机模块传递信息，单片机模块向第一气缸、第二气缸和第三气缸发送信号，第一气缸的活塞杆伸出，带动第一分隔挡板向内移动并阻挡生物质颗粒燃料落下，第二气缸的活塞杆收回，带动第二分隔挡板向外滑动，使称重腔与出料腔相连通，生物质颗粒燃料经过出料腔掉落进入袋子中，实现了生物质颗粒燃料的自动称重，提高了分装重量的准确性，减小了分装的误差。

第四步是第二气缸的活塞杆收回，带动联动杆和电磁块向外转动，转动后的电磁块断电失去磁性，被吸附在电磁块上的生物质颗粒燃料废品从电磁块上掉落到废料腔内，之后第二气缸的活塞杆伸出，带动联动杆和电磁块向内转动到原来位置上，并继续想电磁块通电，工作人员可以向上拉动出料挡板并露出废料出口，将掉落到废料腔内的生物质颗粒燃料废品从废料出口内拿出来，再向下推动出料挡板将废料出口档上，生物质颗粒燃料废品可以重新粉碎之后再重新除铁之后制成新的生物质颗粒燃料，降低了生物质颗粒燃料投入的生产成本，提高了生物质颗粒燃料卖出产品的质量。

第五步是重量传感器感应到称重腔内无重量之后给单片机模块传递信号，单片机模块控制液压油缸活塞杆伸出，两夹持架向外转动，弧形夹持板之间距离增大，不再对袋子进行加持并使袋子放置在输送带上，第二驱动电机带动第二驱动辊、第二从动辊和输送带进行转动，带动带动向后移动，袋子移动到封边的位置时，封包机在袋子移动过程中对袋子进行封口，完成对生物质颗粒燃料的分装，同时，工作人员将袋子放置在两个固定夹持板上，液压油缸活塞杆收回，带动两夹持架同时向内转动，弧形夹持板之间距离减小，并最终紧靠在出料腔外侧壁上将袋子固定住。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中A-A向的剖视图；

图3为本实用新型中控制系统的连接示意图；

图4为图1中B处的结构放大图；

图5为图1中C处的结构放大图。

其中：1、进料机；2、称重机；3、传输机；4、封包机；5、第一安装架；6、进料腔；7、第一驱动电机；8、储料仓；9、除铁腔；10、称重腔；11、出料腔；12、重量传感器；13、第二安装架；14、单片机模块；15、第一驱动辊；16、第一从动辊；17、提升带；18、侧挡板；19、颗粒挡板；20、第一出料口；21、第一安装腔；22、第一气缸；23、第一分隔挡板；24、方孔；25、电磁块；26、联动杆；27、第二气缸；28、废料腔；29、废料出口；30、出料挡板；31、第二出料口；32、第二安装腔；33、第三气缸；34、第二分隔挡板；35、夹持架；36、液压油缸；37、弧形夹持板；38、第二驱动电机；39、第二驱动辊；40、第二从动辊；41、输送带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图3共同所示，生物质颗粒燃料分装装置，包括进料机1，称重机2，传输机3、封包机4和控制系统，在本实施例中，封包机4采用GK35-2C型封包机4。

进料机1包括斜向上设置的第一安装架5，第一安装架5的下端设置于地面上，第一安装架5的上端设置有进料腔6，第一安装架5上设置有由第一驱动电机7驱动的提升机构。

称重机2包括从上到下依次连通设置的储料仓8，除铁腔9，称重腔10和出料腔11，储料仓8的底部设置有第一分隔机构，除铁腔9的侧壁上设置有除铁机构，称重腔10的底部设置有第二分隔机构和重量传感器12，出料腔11的外侧设置有用于固定袋子的固定机构。

传输机3包括水平设置于出料腔11下方的第二安装架13，第二安装架13上设置有由第二驱动电机38驱动的输送机构。

控制系统包括单片机模块14，单片机模块14与重量传感器12为通讯连接，在本实施例中，单片机模块14采用STM32F429单片机模块14。

提升机构包括由第一驱动电机7驱动转动的第一驱动辊15，第一驱动辊15转动安装于第一安装架5的上端，第一安装架5的下端转动安装有平行于第一驱动辊15的第一从动辊16，第一驱动辊15和第一从动辊16上共同绕设有一提升带17，提升带17的外侧环设有两条相对设置的侧挡板18，两条侧挡板18之间设置有若干个呈环形排列的颗粒挡板19，每一颗粒挡板19均固定于提升带17上且垂直于侧挡板18。

如图3所示，第一分隔机构包括设置于储料仓8和除铁腔9之间的第一出料口20，第一出料口20的下方设置有第一安装腔21，第一安装腔21内水平设置有第一气缸22，第一气缸22的缸体固定于第一安装腔21的内壁上，第一气缸22的活塞杆上连接有一设置于第一出料口20下方的第一分隔挡板23，第一分隔挡板23滑动安装于第一安装腔21内，第一分隔挡板23的横截面积大于第一出料口20的面积。

其中，除铁机构包括若干个设置于除铁腔9侧壁上的方孔24，除铁腔9的每一侧壁上均上下设置有两个相互平行的方孔24，每一方孔24内均设置有一电磁块25，每一电磁块25的上端均铰接于方孔24内壁上，每两上下设置的电磁块25的外侧壁上均共同铰接有一联动杆26，每一联动杆26的上端均连接有一第二气缸27。

除铁腔9的外侧设有一通过方孔24与除铁腔9相连通的废料腔28，每一联动杆26和每一第二气缸27均设置于废料腔28内，每一第二气缸27的缸体均固定于废料腔28的侧壁上，废料腔28的每一外侧壁上均设有一废料出口29，每一废料出口29外侧均竖向设置有一出料挡板30，每一出料挡板30均上下滑动安装于废料腔28的外侧壁上。

如图4所示，第二分隔机构包括设置于称重腔10底部的第二出料口31，第二出料口31的下方设置有第二安装腔32，第二安装腔32内水平设置有第三气缸33，第三气缸33的缸体固定于第二安装腔32的内壁上，第三气缸33的活塞杆上连接有一设置于第二出料口31下方的第二分隔挡板34，第二分隔挡板34滑动安装于第二安装腔32内，第二分隔挡板34的横截面积大于第二出料口31的面积。

而且，固定机构包括相对设置于出料腔11两侧的两个夹持架35，两个夹持架35上共同设置有两个液压油缸36，两个液压油缸36分别设置于夹持架35的两端且相对设置，每一液压油缸36的两端均分别固定于一夹持架35上，每一夹持架35的上端均铰接于出料腔11的外侧壁上，每一夹持架35的下端均设置有一弧形夹持板37，两个弧形夹持板37相对设置。

输送机构包括由第二驱动电机38驱动转动的第二驱动辊39，第二驱动辊39转动安装于第二安装架13的一端，第二安装架13的另一端转动安装有平行于第二驱动辊39的第二从动辊40，第二从动辊40与第二驱动辊39上共同绕设有一输送带41。

此外，单片机模块14与第一气缸22，第二气缸27和电磁块25之间均相连接。

本实用新型工作过程如下：

第一步是经过筛分之后的生物质颗粒燃料被放入到提升带17上，第一驱动电机7带动第一驱动辊15进行转动，第一驱动辊15带动第一从动辊16和提升带17进行转动，使生物质颗粒燃料被不断向上提升并最终进入到进料腔6内，而且由于提升带17的倾斜角度比较大，提升带17外侧设置有侧挡板18和颗粒挡板19，保证了生物质颗粒燃料在向上提升输送过程中不会向下滑落，提高了提升进料的效率。

第二步是进料腔6内的生物质颗粒燃料进入到储料仓8内，第一气缸22的活塞杆收回带动第一分隔挡板23向外滑动，储料仓8和除铁腔9相连通，储料仓8内的生物质颗粒燃料通过第一出料口20进入到除铁腔9内，除铁腔9内的电磁块25通电带有磁性，将含有极少量铁屑的生物质颗粒燃料废品吸附在电磁块25上，合格的生物质颗粒燃料进入到称重腔10内，保证了分装的生物质颗粒燃料的质量。

第三步是当称重腔10底部的重量传感器12监测到称重腔10内的生物质颗粒燃料的重量到达预定重量时，重量传感器12向单片机模块14传递信息，单片机模块14向第一气缸22、第二气缸27和第三气缸33发送信号，第一气缸22的活塞杆伸出，带动第一分隔挡板23向内移动并阻挡生物质颗粒燃料落下，第二气缸27的活塞杆收回，带动第二分隔挡板34向外滑动，使称重腔10与出料腔11相连通，生物质颗粒燃料经过出料腔11掉落进入袋子中，实现了生物质颗粒燃料的自动称重，提高了分装重量的准确性，减小了分装的误差。

第四步是第二气缸27的活塞杆收回，带动联动杆26和电磁块25向外转动，转动后的电磁块25断电失去磁性，被吸附在电磁块25上的生物质颗粒燃料废品从电磁块25上掉落到废料腔28内，之后第二气缸27的活塞杆伸出，带动联动杆26和电磁块25向内转动到原来位置上，并继续想电磁块25通电，工作人员可以向上拉动出料挡板30并露出废料出口29，将掉落到废料腔28内的生物质颗粒燃料废品从废料出口29内拿出来，再向下推动出料挡板30将废料出口29档上，生物质颗粒燃料废品可以重新粉碎之后再重新除铁之后制成新的生物质颗粒燃料，降低了生物质颗粒燃料投入的生产成本，提高了生物质颗粒燃料卖出产品的质量。

第五步是重量传感器12感应到称重腔10内无重量之后给单片机模块14传递信号，单片机模块14控制液压油缸36活塞杆伸出，两夹持架35向外转动，弧形夹持板37之间距离增大，不再对袋子进行加持并使袋子放置在输送带41上，第二驱动电机38带动第二驱动辊39、第二从动辊40和输送带41进行转动，带动带动向后移动，袋子移动到封边的位置时，封包机4在袋子移动过程中对袋子进行封口，完成对生物质颗粒燃料的分装，同时，工作人员将袋子放置在两个固定夹持板上，液压油缸36活塞杆收回，带动两夹持架35同时向内转动，弧形夹持板37之间距离减小，并最终紧靠在出料腔11外侧壁上将袋子固定住。

综上，本实用新型提出的生物质颗粒燃料分装装置，具有能将生物质颗粒燃料废品分离出来，成品质量高，分装误差小，效率高的特点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，包括进料机，称重机，传输机、封包机和控制系统；

所述进料机包括斜向上设置的第一安装架，所述第一安装架的下端设置于地面上，所述第一安装架的上端设置有进料腔，所述第一安装架上设置有由第一驱动电机驱动的提升机构；

所述称重机包括从上到下依次连通设置的储料仓，除铁腔，称重腔和出料腔，所述储料仓的底部设置有第一分隔机构，所述除铁腔的侧壁上设置有除铁机构，所述称重腔的底部设置有第二分隔机构和重量传感器，所述出料腔的外侧设置有用于固定袋子的固定机构；

所述传输机包括水平设置于所述出料腔下方的第二安装架，所述第二安装架上设置有由第二驱动电机驱动的输送机构；

所述控制系统包括单片机模块，所述单片机模块与所述重量传感器为通讯连接。

2.根据权利要求1所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述提升机构包括由所述第一驱动电机驱动转动的第一驱动辊，所述第一驱动辊转动安装于所述第一安装架的上端，所述第一安装架的下端转动安装有平行于所述第一驱动辊的第一从动辊，所述第一驱动辊和所述第一从动辊上共同绕设有一提升带，所述提升带的外侧环设有两条相对设置的侧挡板，两条所述侧挡板之间设置有若干个呈环形排列的颗粒挡板，每一所述颗粒挡板均固定于所述提升带上且垂直于所述侧挡板。

3.根据权利要求2所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述第一分隔机构包括设置于所述储料仓和除铁腔之间的第一出料口，所述第一出料口的下方设置有第一安装腔，所述第一安装腔内水平设置有第一气缸，所述第一气缸的缸体固定于所述第一安装腔的内壁上，所述第一气缸的活塞杆上连接有一设置于所述第一出料口下方的第一分隔挡板，所述第一分隔挡板滑动安装于第一安装腔内，所述第一分隔挡板的横截面积大于所述第一出料口的面积。

4.根据权利要求3所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述除铁机构包括若干个设置于所述除铁腔侧壁上的方孔，所述除铁腔的每一侧壁上均上下设置有两个相互平行的所述方孔，每一所述方孔内均设置有一电磁块，每一所述电磁块的上端均铰接于所述方孔内壁上，每两上下设置的所述电磁块的外侧壁上均共同铰接有一联动杆，每一所述联动杆的上端均连接有一第二气缸。

5.根据权利要求4所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述除铁腔的外侧设有一通过所述方孔与所述除铁腔相连通的废料腔，每一所述联动杆和每一所述第二气缸均设置于所述废料腔内，每一所述第二气缸的缸体均固定于所述废料腔的侧壁上，所述废料腔的每一外侧壁上均设有一废料出口，每一所述废料出口外侧均竖向设置有一出料挡板，每一所述出料挡板均上下滑动安装于所述废料腔的外侧壁上。

6.根据权利要求5所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述第二分隔机构包括设置于所述称重腔底部的第二出料口，所述第二出料口的下方设置有第二安装腔，所述第二安装腔内水平设置有第三气缸，所述第三气缸的缸体固定于所述第二安装腔的内壁上，所述第三气缸的活塞杆上连接有一设置于所述第二出料口下方的第二分隔挡板，所述第二分隔挡板滑动安装于第二安装腔内，所述第二分隔挡板的横截面积大于所述第二出料口的面积。

7.根据权利要求6所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述固定机构包括相对设置于所述出料腔两侧的两个夹持架，两个所述夹持架上共同设置有两个液压油缸，两个所述液压油缸分别设置于所述夹持架的两端且相对设置，每一所述液压油缸的两端均分别固定于一夹持架上，每一所述夹持架的上端均铰接于所述出料腔的外侧壁上，每一所述夹持架的下端均设置有一弧形夹持板，两个所述弧形夹持板相对设置。

8.根据权利要求7所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述输送机构包括由所述第二驱动电机驱动转动的第二驱动辊，所述第二驱动辊转动安装于所述第二安装架的一端，所述第二安装架的另一端转动安装有平行于所述第二驱动辊的第二从动辊，所述第二从动辊与所述第二驱动辊上共同绕设有一输送带。

9.根据权利要求8所述的生物质颗粒燃料分装装置，其特征在于，所述单片机模块与所述第一气缸，第二气缸和电磁块之间均相连接。

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