CN210134655U - 钢筋骨架成型系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种钢筋骨架成型系统，属于建筑施工技术领域，系统包括第一安装板、第二安装板、支架和移动驱动装置，本实用新型装置在使用前，通过调整第一支架和第二支架的相对位置，使第一支架部分或全部移动至第二支架内实现折叠，可以让装置适应道路的宽度，方便运输。本实用新型胎架通用性强，可以适应不同长度钢筋骨架的成型；安装板由若干块分安装板依次拼装而成，端部安装板通用化，可灵活组装，可适用不同截面、不同间距纵筋定位与限位，从而实现了纵横向可折叠、扩展和收缩，灵活适用不同大小规格钢筋骨架的安装，因此可分别加工梁、柱、剪力墙等多种钢筋骨架，本系统还集成吊装系统，方便钢筋骨架成型结束后的吊装转运。
Description
技术领域
本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种钢筋骨架成型系统。
背景技术
在我国，目前钢筋混凝土结构施工中钢筋工程以现场逐根绑扎为主，虽具有施工方便优势，但也存在施工效率低、现场工作量大等不足之处。建筑工程的成型钢筋骨架技术摆脱了传统钢筋工程施工的弊端，采用在工厂或者施工现场加工场地上进行构件钢筋骨架加工，然后整体吊装、连接，具有施工效率高、施工质量高等优势。其中，钢筋骨架的成型主要包括胎架设计与加工、钢筋加工、钢筋定位安装、钢筋绑扎或焊接等环节。对于标准化程度的钢筋混凝土工程而言，采用成型钢筋骨架技术具有较大优势，通过工厂加工、整体运输、现场吊装、连接能实现快速施工。但是，对于标准化程度较低的或者大型异形复杂结构而言，采用工厂加工+运输至现场的建造模式可能难以适应，尤其是钢筋骨架加工胎架存在的适应性差及通用性不强等不足，且大型异形成型钢筋骨架也难以运输。此外，目前基于施工现场进行钢筋骨架加工存在也存在现场加工胎架通用性不强、功能简单、施工效率低等不足之处。
因此，有必要开发适用于施工现场的钢筋骨架成型系统，使其具备通用性强、集成功能强大，能适用不同种类钢筋骨架加工并集成吊装系统，无需借助外部工具即可进行吊装工作等。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种钢筋骨架成型系统，以解决上述的技术问题。
钢筋骨架成型系统，包括：第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板上均设置有钢筋安装位，第一安装板与第二安装板平行设置，使得第一安装板与第二安装板上的钢筋安装位互相配合用于所述钢筋骨架的成型；
支架，所述支架包括第一支架和第二支架，所述第一支架和第二支架分别用于固定所述第一安装板和第二安装板且其底部均设置有滚轮，所述第一支架与第二支架互相滑动连接，所述第一支架可朝向或背离所述第二支架移动，沿着第一支架的移动方向在第一支架上设置有滑槽，所述第二支架内形成用于所述第一支架移动时进行让位的空间，所述滚轮为万向轮，通过在第一支架和第二支架的底部设置所述滚轮，所述第一支架可随着第二支架一起移动或沿所述滑槽单独运动；
移动驱动装置，所述移动驱动装置包括电机以及螺杆，所述电机固定设置于第二支架且与所述螺杆传动配合，所述螺杆与所述第一支架螺纹配合，通过电机的正反转带动螺杆的旋转，从而驱动所述第一支架朝向或背离所述第二支架移动。
进一步，所述第一安装板与第二安装板的安装平面垂直于第一支架的移动方向，使得所述第一支架朝向或背离所述第二支架移动时，所述第一安装板朝向或背离第二安装板移动。
进一步，所述第一支架的顶部还设置有与所述滑槽配合的滑轮。
进一步，所述螺杆包括光杆段和螺纹段，所述螺纹段位于螺杆的外端且通过光杆段与所述电机传动配合，所述第一支架上设置有螺杆支撑座，所述光杆段通过轴承可转动地支撑于螺杆支撑座。
进一步，所述第一安装板和第二安装板均由若干块分安装板依次拼装而成，所述支架上设置有导向装置和固定装置，所述导向装置用于所述分安装板拼装时进行导向，所述固定装置用于固定所述分安装板。
进一步，所述导向装置包括设置在支架上的导槽，所述导槽沿第一安装板或第二安装板的长度方向设置。
进一步，所述固定装置包括设置在第一安装板或第二安装板两端的第一定位板和第二定位板，所述第一定位板和第二定位板与所述支架可拆卸连接且分别用于第一安装板或第二安装板的两端进行定位。
进一步，所述导向装置还包括固定设置在支架上的压框，所述压框包括互相平行设置的左压框和右压框，所述左压框和右压框分别固定设置在导槽的槽口两侧，所述左压框和右压框与导槽组合形成用于所述第一安装板或第二安装板导向的通道，所述左压框和右压框配合用于对第一安装板或第二安装板的上部进行定位及导向。
进一步，所述支架还设置有吊装系统，所述吊装系统用于吊装成型的钢筋骨架。
本实用新型的有益效果：本实用新型装置在使用前，通过调整第一支架和第二支架的相对位置，使第一支架部分或全部移动至第二支架内实现折叠，可以让装置适应道路的宽度，方便运输。将支架整体移动至施工现场后，通过电机带动螺杆旋转，控制简单，根据钢筋骨架的长度调整第一支架和第二支架的相对位置，可以适应不同长度钢筋骨架的成型，胎架通用性强，最后通过第一支架和第二支架固定第一安装板和第二安装板，进行后续的钢筋骨架成型施工。
本实用新型的安装板由若干块分安装板依次拼装而成，端部安装板通用化，可灵活组装，可适用不同截面、不同间距纵筋的定位与限位，从而实现了纵横向均可折叠、扩展和收缩，灵活适用不同大小规格钢筋骨架的安装，因此可分别加工梁、柱、剪力墙等多种钢筋骨架。
本装置自带小型的吊装系统，可以将成型后的钢筋骨架吊装至施工位，方便钢筋骨架成型结束后的吊装转运，节省了施工的步骤和时间，无需借助外部工具即可进行吊装工作，可以适应多种施工环境。
附图说明
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：
图1为本实用新型系统实施例1的结构示意图；
图2为图1的右侧示意图；
图3为本实用新型钢筋骨架的布置示意图；
图4为本实用新型系统实施例2的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。
图1为本实用新型系统实施例1的结构示意图，图2为图1的右侧示意图，图3为本实用新型钢筋骨架的布置示意图，图4为本实用新型系统实施例2的结构示意图。
实施例1中，参照图1至图3，本实用新型钢筋骨架成型系统，包括第一安装板1和第二安装板2，所述第一安装板1和第二安装板2上均设置有钢筋安装位3，第一安装板1与第二安装板2平行设置，使得第一安装板1与第二安装板2上的钢筋安装位3互相配合用于所述钢筋骨架18的成型，钢筋安装位3用于钢筋骨架18纵筋的固定；支架，所述支架包括第一支架4和第二支架5，所述第一支架4和第二支架5分别用于固定所述第一安装板1和第二安装板2且其底部均设置有滚轮6，所述第一支架4与第二支架5互相滑动连接，所述第一支架4可朝向或背离所述第二支架5移动，沿着第一支架4的移动方向在第一支架4上设置有滑槽16，所述第二支架5内形成用于所述第一支架4移动时进行让位的空间，所述滚轮6为万向轮，通过在第一支架4和第二支架5的底部设置所述滚轮6，所述第一支架4可随着第二支架5一起移动或沿所述滑槽16单独运动；移动驱动装置，所述移动驱动装置包括电机7以及螺杆8，所述电机7固定设置于第二支架5且与所述螺杆8传动配合，所述螺杆8与所述第一支架4螺纹配合，通过电机7的正反转带动螺杆8的旋转，从而驱动所述第一支架4朝向或背离所述第二支架5移动。
本实用新型装置在使用前，通过调整第一支架4和第二支架5的相对位置，使第一支架4部分或全部移动至第二支架5内实现折叠，可以让装置适应道路的宽度，方便运输。将支架整体移动至施工现场后，通过电机7带动螺杆8旋转，实现了两者的折叠或者展开，控制简单，使用方便。根据钢筋骨架18的长度调整第一支架4和第二支架5的相对位置，可以适应不同长度钢筋骨架18的成型，然后通过第一支架4和第二支架5固定第一安装板1和第二安装板2，进行后续的钢筋骨架成型施工。本实用新型装置，通过将笨重的胎架变成一个移动的小工厂，打破了大型胎架在运输上的限制，提高了施工效率，减少了胎架的制造成本和运输成本。
本实施例中，所述第一安装板1与第二安装板2的安装平面垂直于第一支架4的移动方向，使得所述第一支架4朝向或背离所述第二支架5移动时，所述第一安装板1朝向或背离第二安装板2移动，通过可以收放的方式设置第一支架4和第二支架5，可以同时适应多种长度钢筋骨架的成型，减少了施工成本，增加了本装置的适用性。
本实施例中，所述第一支架4的顶部还设置有与所述滑槽16配合的滑轮10，通过滑轮10与滑槽16的配合，让第一支架4和第二支架5之间的相对移动更为容易。
本实施例中，所述螺杆8包括光杆段和螺纹段，所述螺纹段位于螺杆8的外端且通过光杆段与所述电机7传动配合，所述第一支架4上设置有螺杆支撑座11，所述光杆段通过轴承可转动地支撑于螺杆支撑座11，螺杆支撑座11内配合有轴承，轴承的内圈与光杆固定，从而螺杆8与螺杆支撑座11之间可以相对转动，相关的轴承连接方式属于现有技术，本领域技术人员应当可以理解，在此不再赘述；螺杆支撑座11用于螺杆8的支撑，可以增加传动的稳定性。
本实施例中，所述第一安装板1和第二安装板2均由若干块分安装板依次拼装而成，如1所示，从左到右分别为分安装板201、分安装板202、分安装板203、分安装板204、分安装板205以及分安装板206。可以理解，分安装板可以为多块，本实施例安装板206较高，可以用于L型钢筋骨架的捆扎。本实施例所述支架上设置有导向装置和固定装置，所述导向装置用于所述分安装板拼装时进行导向，所述固定装置用于固定所述分安装板，通过设置若干块分安装板进行拼装，可灵活组装，可适用不同截面、不同间距纵筋定位与限位，从而实现了纵横向均可折叠、扩展和收缩，灵活适用不同大小规格钢筋骨架的安装，因此可分别加工梁、柱、剪力墙等多种钢筋骨架。
本实施例中，所述导向装置包括设置在支架上的导槽12，所述导槽12沿第一安装板1或第二安装板2的长度方向设置，导槽12用于安装板底部进行定位。
本实施例中，所述固定装置包括设置在第一安装板1或第二安装板2两端的第一定位板13和第二定位板14，所述第一定位板13和第二定位板14与所述支架可拆卸连接且分别用于第一安装板1或第二安装板2的两端进行定位，第一定位板13和第二定位板14与支架可拆卸连接，方便安装。
本实施例中，所述导向装置还包括固定设置在支架上的压框15，所述压框15包括互相平行设置的左压框1501和右压框1502，所述左压框1501和右压框1502分别固定设置在导槽12的槽口两侧，所述左压框1501和右压框1502与导槽12组合形成用于所述第一安装板1或第二安装板2导向的通道，所述左压框1501和右压框1502配合用于对第一安装板1或第二安装板2的上部进行定位及导向。
实施例2，如图4所示，本实施例与实施例1的区别在于，本实施例所述支架还设置有吊装系统17，所述吊装系统17用于吊装成型的钢筋骨架18，吊装系统17包括底座1701、卷扬机1702、滑轮组1703、吊钩1704、机架1705和拉绳1706，底座1701设置在支架上用于整体吊装结构的支撑，卷扬机1702连接拉绳1706，并通过滑轮组连接至吊钩1704，机架1705用于将拉绳传递至吊钩1704，本装置自带小型的吊装系统，可以将成型后的钢筋骨架18吊装至施工位，方便钢筋骨架成型结束后的吊装转运，节省了施工的步骤和时间，无需借助外部工具即可进行吊装工作，可以适应多种施工环境。
钢筋骨架成型系统的使用方法，在使用前，调整第一支架4和第二支架5的相对位置，使第一支架4部分或全部移动至第二支架5内实现折叠，将支架整体移动至施工现场，通过电机7带动螺杆8旋转，根据钢筋骨架18的长度调整第一支架4和第二支架5的相对位置，然后通过第一支架4和第二支架5固定第一安装板1和第二安装板2，最后进行后续的钢筋骨架成型施工。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.钢筋骨架成型系统，其特征在于，包括：
第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板上均设置有钢筋安装位，第一安装板与第二安装板平行设置，使得第一安装板与第二安装板上的钢筋安装位互相配合用于所述钢筋骨架的成型；
支架，所述支架包括第一支架和第二支架，所述第一支架和第二支架分别用于固定所述第一安装板和第二安装板且其底部均设置有滚轮，所述第一支架与第二支架互相滑动连接，所述第一支架可朝向或背离所述第二支架移动，沿着第一支架的移动方向在第一支架上设置有滑槽，所述第二支架内形成用于所述第一支架移动时进行让位的空间，所述滚轮为万向轮，通过在第一支架和第二支架的底部设置所述滚轮，所述第一支架可随着第二支架一起移动或沿所述滑槽单独运动；
移动驱动装置，所述移动驱动装置包括电机以及螺杆，所述电机固定设置于第二支架且与所述螺杆传动配合，所述螺杆与所述第一支架螺纹配合，通过电机的正反转带动螺杆的旋转，从而驱动所述第一支架朝向或背离所述第二支架移动。
2.根据权利要求1所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述第一安装板与第二安装板的安装平面垂直于第一支架的移动方向，使得所述第一支架朝向或背离所述第二支架移动时，所述第一安装板朝向或背离第二安装板移动。
3.根据权利要求2所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述第一支架的顶部还设置有与所述滑槽配合的滑轮。
4.根据权利要求1所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述螺杆包括光杆段和螺纹段，所述螺纹段位于螺杆的外端且通过光杆段与所述电机传动配合，所述第一支架上设置有螺杆支撑座，所述光杆段通过轴承可转动地支撑于螺杆支撑座。
5.根据权利要求1所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述第一安装板和第二安装板均由若干块分安装板依次拼装而成，所述支架上设置有导向装置和固定装置，所述导向装置用于所述分安装板拼装时进行导向，所述固定装置用于固定所述分安装板。
6.根据权利要求5所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述导向装置包括设置在支架上的导槽，所述导槽沿第一安装板或第二安装板的长度方向设置。
7.根据权利要求6所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述固定装置包括设置在第一安装板或第二安装板两端的第一定位板和第二定位板，所述第一定位板和第二定位板与所述支架可拆卸连接且分别用于第一安装板或第二安装板的两端进行定位。
8.根据权利要求7所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述导向装置还包括固定设置在支架上的压框，所述压框包括互相平行设置的左压框和右压框，所述左压框和右压框分别固定设置在导槽的槽口两侧，所述左压框和右压框与导槽组合形成用于所述第一安装板或第二安装板导向的通道，所述左压框和右压框配合用于对第一安装板或第二安装板的上部进行定位及导向。
9.根据权利要求8所述的钢筋骨架成型系统，其特征在于，所述支架还设置有吊装系统，所述吊装系统用于吊装成型的钢筋骨架。
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| CN201920840970.0U CN210134655U (zh) | 2019-06-05 | 2019-06-05 | 钢筋骨架成型系统 |
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| CN201920840970.0U CN210134655U (zh) | 2019-06-05 | 2019-06-05 | 钢筋骨架成型系统 |
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| CN210134655U true CN210134655U (zh) | 2020-03-10 |
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| CN (1) | CN210134655U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110206323A (zh) * | 2019-06-05 | 2019-09-06 | 上海建工四建集团有限公司 | 钢筋骨架成型系统及其使用方法 |
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2019
- 2019-06-05 CN CN201920840970.0U patent/CN210134655U/zh active Active
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| CN110206323A (zh) * | 2019-06-05 | 2019-09-06 | 上海建工四建集团有限公司 | 钢筋骨架成型系统及其使用方法 |
| CN110206323B (zh) * | 2019-06-05 | 2023-05-30 | 上海建工四建集团有限公司 | 钢筋骨架成型系统及其使用方法 |
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