CN210101758U - 一种骨架车大梁防扭加强横梁 - Google Patents
一种骨架车大梁防扭加强横梁 Download PDFInfo
- Publication number
- CN210101758U CN210101758U CN201920707912.0U CN201920707912U CN210101758U CN 210101758 U CN210101758 U CN 210101758U CN 201920707912 U CN201920707912 U CN 201920707912U CN 210101758 U CN210101758 U CN 210101758U
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- plate
- subassembly
- crossbeam
- beam assembly
- longitudinal beam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Rod-Shaped Construction Members (AREA)
Abstract
本实用新型公开了一种骨架车大梁防扭加强横梁，包括横梁组件以及固定设置在横梁组件两端的纵梁组件，且纵梁组件垂直设置在横梁组件的两端，且横梁组件垂直设置在纵梁组件的中部位置。本实用新型一种骨架车大梁防扭加强横梁简化了横梁组件与纵梁柱组件的加工工艺且有效的提高了横梁组件的抗压强度，本实用新型通过将横梁组件进行冲压折弯一次成型，且在横梁组件的中心板的上下两端均设置有连接翼板，且连接翼板与中心板相连接处设置有一定的角度a，从而使得横梁组件的中部设置为内凹式，进而便于缓冲横梁组件两侧的纵梁组件对横梁组件的中部的压力，进而有效的提高了横梁组件的扭曲力，进而有效的提高了本实用新型的使用精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及骨架车相关技术领域，具体为一种骨架车大梁防扭加强横梁。
背景技术
骨架车是一种特殊的运载卡车，相比较普通的运载卡车，骨架车具有运载量大、装卸货物方便快捷的优点。目前的骨架车的大致结构是由一个带驱动轮的车头连接装载货物的骨架承载板构成。
本发明的申请人发现，现有技术中的骨架车大梁用于连接两边的纵梁组件的横梁组件结构简单且使用方式单一，且在安装过程中需要将横梁组件的两端分别与纵梁相焊接，另外在横梁组件的与纵梁组件相连接处焊接呈三角形结构的加强筋，且加强筋的一端与纵梁组件的内侧相互焊接，加强筋的另一端与横梁组件相焊接，焊接工艺多且加工工序复杂且进而降低了生产效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种骨架车大梁防扭加强横梁，旨在改善现有技术中的骨架车大梁用于连接两边的纵梁组件的横梁组件结构简单且使用方式单一，且在安装过程中需要将横梁组件的两端分别与纵梁相焊接，另外在横梁组件的与纵梁组件相连接处焊接呈三角形结构的加强筋，且加强筋的一端与纵梁组件的内侧相互焊接，加强筋的另一端与横梁组件相焊接，焊接工艺多且加工工序复杂且进而降低了生产效率的问题。
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种骨架车大梁防扭加强横梁，包括横梁组件以及固定设置在横梁组件两端的纵梁组件，且纵梁组件垂直设置在横梁组件的两端，且横梁组件垂直设置在纵梁组件的中部位置；
纵梁组件由纵梁板、上腹板和下腹板构成，上腹板和下腹板分别平行设置在纵梁板的上下两端，上腹板和下腹板分别与纵梁板的上下两端固定焊接；结构紧凑且设计合理，进而有效的提高了骨架车用的纵梁组件的稳固性；
横梁组件由中心板、连接翼板和加强板构成，且横梁组件经中心板、连接翼板和加强板冲压折弯一次加工成型，中心板的上下两端均设置有连接翼板，且连接翼板与中心板相连接处设置有一定的角度a，从而使得横梁组件的中部设置为内凹式，进而便于缓冲横梁组件两侧的纵梁组件对横梁组件的中部的压力，进而有效的提高了横梁组件的扭曲力，进而有效的提高了本实用新型的使用精度；连接翼板远离与中心板相连接的一端设置有加强板，且加强板设置为“L”型。
作为本实用新型的一个优选方面，“L”型的加强板的水平端与连接翼板远离与中心板相连接的一端固定连接，且优选的“L”型的加强板的水平端与连接翼板等长；
作为本实用新型的一个优选方面，“L”型的加强板的垂直端相对于与“L”型的加强板的水平端与连接翼板相连接的一端面设置，“L”型的加强板的垂直端中部设置有凹槽。
作为本实用新型的一个优选方面，凹槽的横截面设置为“︺”型，且凹槽的两端与“L”型的加强板的垂直端的两端相连接，进而使得加强板与纵梁组件相连接处设置为三角形，有效的增加了横梁组件与纵梁组件相连接的稳固性，降低了焊接的加工工序，简化了横梁组件的加工工艺，进而有效的提高了本实用新型的使用精度；
作为本实用新型的一个优选方面，连接翼板与中心板相连接处的角度a设置为15°-30°，且中心板与连接翼板相连接处均做圆弧处理，从而使得横梁组件的中部设置为内凹式，进而便于缓冲横梁组件两侧的纵梁组件对横梁组件的中部的压力，进而有效的提高了横梁组件的扭曲力，进而有效的提高了本实用新型的使用精度。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型具有设计合理且操作简单的特点，本实用新型一种骨架车大梁防扭加强横梁简化了横梁组件与纵梁柱组件的加工工艺且有效的提高了横梁组件的抗压强度，本实用新型通过将横梁组件进行冲压折弯一次成型，且在横梁组件的中心板的上下两端均设置有连接翼板，且连接翼板与中心板相连接处设置有一定的角度a，且连接翼板与中心板相连接处的角度a设置为15°-30°，从而使得横梁组件的中部设置为内凹式，进而便于缓冲横梁组件两侧的纵梁组件对横梁组件的中部的压力，进而有效的提高了横梁组件的扭曲力，进而有效的提高了本实用新型的使用精度；且连接翼板远离与中心板相连接的一端设置有加强板，且加强板设置为“L”型，“L”型所述的加强板的水平端与连接翼板远离与中心板相连接的一端固定连接，且“L”型所述的加强板的水平端与连接翼板等长，降低了加工工序，“L”型所述的加强板的垂直端相对于与“L”型所述的加强板的水平端与连接翼板相连接的一端面设置，且“L”型所述的加强板的垂直端中部设置有凹槽，所述凹槽的横截面设置为“︺”型，且凹槽的两端与“L”型所述的加强板的垂直端的两端相连接，进而使得加强板与纵梁组件相连接处设置为三角形，有效的增加了横梁组件与纵梁组件相连接的稳固性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为传统横梁组件与加强板相互组装方式的结构示意图；
图2是本实用新型的横梁组件的结构示意图；
图3是本实用新型中的横梁组件与纵梁组件相装配时的结构示意图；
图4是本实用新型中的图3的主视图的结构示意图；
图5是本实用新型中的图3的侧视图的结构示意图。
图中：1-上腹板、2-下腹板、3-纵梁板、4-横梁组件、41-中心板、411-连接翼板、42-加强板、421-凹槽。
具体实施方式
为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
请参照图2、图3、图4和图5，本实用新型提供一种技术方案：一种骨架车大梁防扭加强横梁，包括横梁组件4以及固定设置在横梁组件4两端的纵梁组件，且纵梁组件垂直设置在横梁组件4的两端，且横梁组件4垂直设置在纵梁组件的中部位置，纵梁组件由纵梁板3、上腹板1和下腹板2构成，上腹板1和下腹板2分别平行设置在纵梁板3的上下两端，上腹板1和下腹板2分别与纵梁板3的上下两端固定焊接，结构紧凑且设计合理，进而有效的提高了骨架车用的纵梁组件的稳固性；横梁组件4由中心板41、连接翼板411和加强板42构成，且横梁组件4经中心板41、连接翼板411和加强板42冲压折弯一次加工成型；
中心板41的上下两端均设置有连接翼板411，且连接翼板411与中心板41相连接处设置有一定的角度a，且连接翼板411与中心板41相连接处的角度a设置为15°-30°，且中心板41与连接翼板411相连接处均做圆弧处理，从而使得横梁组件4的中部设置为内凹式，进而便于缓冲横梁组件4两侧的纵梁组件对横梁组件4的中部的压力，进而有效的提高了横梁组件4的扭曲力，进而有效的提高了本实用新型的使用精度；连接翼板411远离与中心板41相连接的一端设置有加强板42，且加强板42设置为“L”型，“L”型的加强板42的水平端与连接翼板411远离与中心板41相连接的一端固定连接，且“L”型的加强板42的水平端与连接翼板411等长，降低了加工工序，“L”型的加强板42的垂直端相对于与“L”型的加强板42的水平端与连接翼板411相连接的一端面设置；
L”型的加强板42的垂直端中部设置有凹槽421，凹槽421的横截面设置为“︺”型，且凹槽421的两端与“L”型的加强板42的垂直端的两端相连接，进而使得加强板42与纵梁组件相连接处设置为三角形，有效的增加了横梁组件4与纵梁组件相连接的稳固性，降低了焊接的加工工序，简化了横梁组件4的加工工艺，进而有效的提高了本实用新型的使用精度。
进而本实用新型一种骨架车大梁防扭加强横梁简化了横梁组件与纵梁柱组件的加工工艺且有效的提高了横梁组件的抗压强度，本实用新型通过将横梁组件进行冲压折弯一次成型，且在横梁组件的中心板的上下两端均设置有连接翼板，且连接翼板与中心板相连接处设置有一定的角度a，且连接翼板与中心板相连接处的角度a设置为15°-30°，从而使得横梁组件的中部设置为内凹式，进而便于缓冲横梁组件两侧的纵梁组件对横梁组件的中部的压力，进而有效的提高了横梁组件的扭曲力，进而有效的提高了本实用新型的使用精度。
通过上述设计得到的装置已基本能满足改善现有技术中的骨架车大梁用于连接两边的纵梁组件的横梁组件结构简单且使用方式单一，且在安装过程中需要将横梁组件的两端分别与纵梁相焊接，另外在横梁组件的与纵梁组件相连接处焊接呈三角形结构的加强筋，且加强筋的一端与纵梁组件的内侧相互焊接，加强筋的另一端与横梁组件相焊接，焊接工艺多且加工工序复杂且进而降低了生产效率的问题的使用，但本着进一步完善其功能的宗旨，设计者对该装置进行了进一步的改良。
以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种骨架车大梁防扭加强横梁，其特征在于：包括横梁组件（4）以及固定设置在横梁组件（4）两端的纵梁组件，且纵梁组件垂直设置在横梁组件（4）的两端，且横梁组件（4）垂直设置在纵梁组件的中部位置；
所述纵梁组件由纵梁板（3）、上腹板（1）和下腹板（2）构成，所述上腹板（1）和下腹板（2）分别平行设置在纵梁板（3）的上下两端，所述上腹板（1）和下腹板（2）分别与纵梁板（3）的上下两端固定焊接；
所述横梁组件（4）由中心板（41）、连接翼板（411）和加强板（42）构成，且横梁组件（4）经中心板（41）、连接翼板（411）和加强板（42）冲压折弯一次加工成型，所述中心板（41）的上下两端均设置有连接翼板（411），且连接翼板（411）与中心板（41）相连接处设置有一定的角度a，所述连接翼板（411）远离与中心板（41）相连接的一端设置有加强板（42），且加强板（42）设置为“L”型。
2.根据权利要求1所述的一种骨架车大梁防扭加强横梁，其特征在于，“L”型所述的加强板（42）的水平端与连接翼板（411）远离与中心板（41）相连接的一端固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种骨架车大梁防扭加强横梁，其特征在于，“L”型所述的加强板（42）的垂直端相对于与“L”型所述的加强板（42）的水平端与连接翼板（411）相连接的一端面设置，所述“L”型所述的加强板（42）的垂直端中部设置有凹槽（421）。
4.根据权利要求3所述的一种骨架车大梁防扭加强横梁，其特征在于，所述凹槽（421）的横截面设置为“︺”型，且凹槽（421）的两端与“L”型所述的加强板（42）的垂直端的两端相连接。
5.根据权利要求1所述的一种骨架车大梁防扭加强横梁，其特征在于，所述连接翼板（411）与中心板（41）相连接处的角度a设置为15°-30°，且中心板（41）与连接翼板（411）相连接处均做圆弧处理。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201920707912.0U CN210101758U (zh) | 2019-05-16 | 2019-05-16 | 一种骨架车大梁防扭加强横梁 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201920707912.0U CN210101758U (zh) | 2019-05-16 | 2019-05-16 | 一种骨架车大梁防扭加强横梁 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN210101758U true CN210101758U (zh) | 2020-02-21 |
Family
ID=69560354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201920707912.0U Expired - Fee Related CN210101758U (zh) | 2019-05-16 | 2019-05-16 | 一种骨架车大梁防扭加强横梁 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN210101758U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111942357A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-11-17 | 东风商用车有限公司 | 一种布置在横梁上的储气筒 |
-
2019
- 2019-05-16 CN CN201920707912.0U patent/CN210101758U/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111942357A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-11-17 | 东风商用车有限公司 | 一种布置在横梁上的储气筒 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN203293966U (zh) | 一种车厢 | |
| CN201604650U (zh) | 不锈钢轨道车辆端墙结构 | |
| CN107600097B (zh) | 一种轻量化铁路漏斗货车底架及方法 | |
| CN210101758U (zh) | 一种骨架车大梁防扭加强横梁 | |
| CN105667596A (zh) | 一种复合材料制造的汽车底盘主承力结构 | |
| CN105365512A (zh) | 一种带稳定杆的扭转梁 | |
| CN104309689A (zh) | 矿用自卸车车架 | |
| CN201186671Y (zh) | 自卸车用副车架交叉结构梁 | |
| CN204955965U (zh) | 一种汽车悬挂上摆臂总成 | |
| CN103434569A (zh) | 罐车及其车架 | |
| CN203920902U (zh) | 矿用自卸车车架 | |
| CN201317395Y (zh) | 一种半挂车大架 | |
| CN206589968U (zh) | 一种低地板客车车架 | |
| CN214451378U (zh) | 后副车架与后纵梁连接结构 | |
| CN210101757U (zh) | 一种骨架车一体式大梁防扭横梁装置 | |
| CN210284397U (zh) | 车厢底板横梁与纵梁的连接结构 | |
| CN212289814U (zh) | 用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构 | |
| CN211731562U (zh) | 一种模块化结构的物流车车架 | |
| CN103381669A (zh) | 一种压力机的焊接机身 | |
| CN202806501U (zh) | 自卸矿用车后门 | |
| CN214884851U (zh) | 折叠房屋用上梁 | |
| CN203222033U (zh) | 一种全挂车用横梁总成 | |
| CN110834670A (zh) | 铝合金轻量化电动观光车底架 | |
| CN202368650U (zh) | 地板纵梁组件 | |
| CN218558958U (zh) | 一种车辆车架结构 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20200221 |