CN210101748U - 油缸支座及油缸组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种油缸支座及油缸组件，油缸支座包括安装板和竖立设置在安装板上的立板，安装板设有安装孔，立板上设有装配孔，立板包括装配部、第一臂、第二臂和凹陷部，第一臂的两端分别连接安装板和装配部，第二臂的两端分别连接安装板和装配部，安装板、装配部、第一臂、第二臂环绕凹陷部，且凹陷部的外缘与安装板、装配部、第一臂、第二臂连接，且凹陷部的两侧相对装配部、第一臂、第二臂向内凹陷，装配部上设有装配孔。本方案提供的油缸支座，对立板进行了局部减薄处理，从而减轻了立板的重量，进而整体上减轻了油缸支座的重量，实现在保证油缸支座的刚度的情况下，减少油缸支座的重量，从而提高油缸支座的材料的利用率。

Description

油缸支座及油缸组件

技术领域

本实用新型涉及油缸领域，具体而言，涉及一种油缸支座及一种油缸组件。

背景技术

现有的转向动力油缸支座通常是拼焊件、铸件或锻件，其中，拼焊件结构复杂，加工制造成本较高，而铸件和锻件油缸支座结构笨重，且现有的转向动力油缸支座的材料没根据应力大小分布，材料利用率低。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种油缸支座。

本实用新型的另一个目的在于提供一种油缸组件。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的实施例提供了一种油缸支座，包括安装板和竖立设置在所述安装板上的立板，所述安装板设有安装孔，所述立板上设有装配孔，所述立板包括装配部、第一臂、第二臂和凹陷部，所述第一臂的两端分别连接所述安装板和所述装配部，所述第二臂的两端分别连接所述安装板和所述装配部，所述安装板、所述装配部、所述第一臂、所述第二臂环绕所述凹陷部，且所述凹陷部的外缘与所述安装板、所述装配部、所述第一臂、所述第二臂连接，且所述凹陷部的两侧相对所述装配部、所述第一臂、所述第二臂向内凹陷，所述装配部上设有所述装配孔。

本实用新型上述实施例提供的油缸支座，凹陷部的两侧相对装配部、第一臂、第二臂向内凹陷，可以理解为，在立板的前后两侧分别向内凹陷减薄，在凹陷部位的两侧形成第一臂及第二臂，凹陷部衔接第一臂及第二臂，相对于整体为一个平板的立板而言，由于对立板进行了局部减薄处理从而减轻了立板的重量，进而整体上减轻了油缸支座的重量，实现在保证油缸支座的刚度的情况下，减少油缸支座的重量，从而提高油缸支座的材料的利用率。

另外，本实用新型提供的上述实施例中的油缸支座还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述装配部、所述第一臂、所述第二臂及所述凹陷部一体成型。

在本方案中，装配部、第一臂、第二臂及凹陷部一体成型，较现有的拼焊油缸支座而言，结构简单，无需焊接，制造更方便，加工制造成本低，且油缸支座为一体成型设计使得油缸支座在整体上受力均匀，刚度更大，支撑效果更好。

上述技术方案中，所述立板靠近所述安装板的截面为工字形。

在本方案中，立板靠近安装板的截面为工字形，本领域技术人员可以理解地，第一臂与第二臂间隔的设置，凹陷部衔接第一臂与第二臂，使得第一臂、第二臂及凹陷部构造出截面呈工字形的结构，这样，在支架的受力方向的抗弯强度高，材料分布较优，材料利用率高。

上述任一技术方案中，所述第一臂、所述第二臂分别为变截面结构，且各自由靠近所述安装板的一端向远离所述安装板的一端截面积逐渐减小。

在本方案中，一方面，第一臂和第二臂分别为在沿远离安装板的方向上逐渐减薄的设计，减轻了第一臂和第二臂的重量，从而整体上减轻了油缸支座的重量，另一方面，第一臂和第二臂在越靠近安装板的部分，其承受的力越大，由靠近安装板的一端向远离安装板的一端截面积逐渐减小，也即第一臂和第二臂在靠近安装板的部分的截面的面积大于第一臂和第二臂在靠近安装部的部分的截面的面积，使第一臂和第二臂根据应力大小分布而改变截面的面积，在保证油缸支座的刚度的情况下，减少油缸支座的重量，从而提高油缸支座的材料的利用率。

上述技术方案中，所述第一臂和所述第二臂这两者中的至少一者的一部分或整体构造为变形段，其中，沿远离所述安装板的方向，所述变形段的截面沿垂直于所述凹陷部中心面方向的跨度值逐渐减小。

在本方案中，变形段的截面沿垂直于所述凹陷部中心面方向的跨度值逐渐减小，也即，截面中相应的长边的两个侧壁在远离安装板的方向上逐渐靠拢、变窄，在保证油缸支座的刚度的情况下，对第一臂和第二臂这两者中的至少一者进行减薄设计，从而减少油缸支座的重量，提高油缸支座的材料的利用率。

上述技术方案中，所述第一臂和所述第二臂这两者中的至少一者包括所述变形段和均匀段，所述变形段位于所述均匀段和所述安装板之间，所述均匀段的截面沿垂直于所述凹陷部中心面方向的跨度值均匀。

在本方案中，均匀段的截面沿垂直于所述凹陷部中心面方向的跨度值均匀，这样，在实现根据油缸支座上应力分布情况对第一臂及第二臂进行减薄设计的同时，避免第一臂及第二臂在靠近装配部的部分过薄，导致第一臂及第二臂的刚度不足，容易断裂的问题，确保第一臂及第二臂具有足够的刚度，提高产品的可靠性、安全性。

上述技术方案中，沿远离所述安装板的方向，所述第一臂和所述第二臂逐渐靠拢。

在本方案中，第一臂和第二臂沿远离安装板的方向逐渐靠拢，这样，第一臂、第二臂及安装板之间形成稳定的三角形结构，从而实现在对第一臂及第二臂进行减薄设计的同时，提高油缸支座的支撑稳定性。

上述技术方案中，所述第一臂与所述第二臂对称设置。

在本方案中，第一臂与第二臂对称设置，这样，油缸支座的的受力更均匀，可有效避免油缸支座的局部受到较大的压力而损坏的风险，提高产品的可靠性及安全性。

上述技术方案中，沿远离所述安装板的方向，所述凹陷部逐渐变窄。

在本方案中，沿所述安装板的方向，凹陷部逐渐变窄，凹陷部的外缘与第一臂及第二臂连接，凹陷部逐渐变窄，相应的第一臂及第二臂得以向靠近凹陷部的方向扩展，从而实现在对第一臂和第二臂进行减薄设计的同时，确保第一臂及第二臂具有足够的臂宽，提高油缸支座的支撑稳定性。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种油缸组件，包括：油缸；如上述任一技术方案中所述的油缸支座，所述油缸与所述油缸支座的装配部连接。

本实用新型上述实施例提供的油缸组件，通过设置有上述任一技术方案中的油缸支座，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例所述油缸支座的立体结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例所述油缸支座的俯视结构示意图；

图3是图2中所示的A-A向的剖视结构示意图；

图4是图3中所示的B-B向的剖视结构示意图；

图5是本实用新型一个实施例所述油缸支座的左视结构示意图。

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

安装板100，安装孔101，立板200，第一臂211，第二臂212，装配部230，装配孔231，凹陷部240，变形段2101，均匀段2102。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本实用新型一些实施例油缸支座及油缸组件。

如图1和图2所示，本实用新型第一方面的实施例提供了一种油缸支座，包括安装板100和竖立设置在安装板100上的立板200，安装板100设有安装孔101，立板200上设有装配孔231，立板200包括装配部230、第一臂211、第二臂212和凹陷部240，第一臂211一端连接安装板100，另一端连接装配部230，第二臂212一端连接安装板100，另二端连接装配部230，安装板100、装配部230、第一臂211、第二臂212环绕凹陷部240，且凹陷部240的外缘与安装板100、装配部230、第一臂211、第二臂212连接，且凹陷部240的两侧相对装配部230、第一臂211、第二臂212向内凹陷，装配部230上设有装配孔231。

本实用新型上述实施例提供的油缸支座，凹陷部240的两侧相对装配部230、第一臂211、第二臂212向内凹陷，可以理解为，在立板200的前后两侧分别向内凹陷减薄，在凹陷部240位的两侧形成第一臂211及第二臂212，凹陷部240衔接第一臂211及第二臂212，相对于整体为一个平板的立板200而言，由于对立板200进行了部分减薄处理从而减轻了立板200的重量，进而整体上减轻了油缸支座的重量，实现在保证油缸支座的刚度的情况下，减少油缸支座的重量，从而提高油缸支座的材料的利用率。

在本实用新型的一个实施例中，如图1和图3所示，装配部230、第一臂211、第二臂212及凹陷部240一体成型。

在本方案中，装配部230、第一臂211、第二臂212及凹陷部240一体成型，较现有的拼焊油缸支座而言，结构简单，无需焊接，制造更方便，加工制造成本低，且油缸支座为一体成型设计使得油缸支座在整体上受力均匀，刚度更大，支撑效果更好。

在本实用新型的一个实施例中，如图4所示，立板200靠近安装板100的截面为工字形。

在本方案中，立板200靠近安装板100的截面为工字形，本领域技术人员可以理解地，第一臂211与第二臂212间隔的设置，凹陷部240衔接第一臂211与第二臂212，使得第一臂211、第二臂212及凹陷部240构造出截面呈工字形的结构，这样，在支架的受力方向的抗弯强度高，材料分布较优，材料利用率高。

上述任一技术方案中，如图3和图5所示，第一臂211、第二臂212分别为变截面结构，且各自由靠近安装板100的一端向远离安装板100的一端截面积逐渐减小。

在本方案中，一方面，第一臂211和第二臂212分别为在沿远离安装板100的方向上逐渐减薄的设计，减轻了第一臂211和第二臂212的重量，从而整体上减轻了油缸支座的重量，另一方面，第一臂211和第二臂212在越靠近安装板100的部分，其承受的力越大，由靠近安装板100的一端向远离安装板100的一端截面积逐渐减小，也即第一臂211和第二臂212在靠近安装板100的部分的截面的面积大于第一臂211和第二臂212在靠近安装部的部分的截面的面积，使第一臂211和第二臂212根据应力大小分布而改变截面的面积，在保证油缸支座的刚度的情况下，减少油缸支座的重量，从而提高油缸支座的材料的利用率。

在本实用新型的一个实施例中，如图3、图4及图5所示，第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者的一部分或整体构造为变形段2101，其中，沿远离安装板100的方向，变形段2101的截面沿垂直于凹陷部中心面方向的跨度值逐渐减小。

在本方案中，沿垂直于凹陷部中心面方向的跨度值也即图4中标示出的高度h，变形段2101的截面的高度h逐渐减小，也即，截面中相应的长边的两个侧壁在远离安装板100的方向上逐渐靠拢、变窄，在保证油缸支座的刚度的情况下，对第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者的前后方向上进行减薄设计，从而减少油缸支座的重量，提高油缸支座的材料的利用率。

进一步地，如图4所示，沿远离安装板100的方向，变形段2101的截面的宽度值w逐渐减小，这样，对第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者的的横向上进行减薄设计，已达到进一步减少油缸支座的重量，提高油缸支座的材料的利用率。

在本实用新型的一个实施例中，如图3、图4和图5所示，第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者包括变形段2101和均匀段2102，变形段2101位于均匀段2102和安装板100之间，均匀段2102的截面沿垂直于凹陷部中心面方向的跨度值均匀。

在本方案中，沿垂直于凹陷部中心面方向的跨度值也即图4中标示出的高度h，均匀段2102的截面的高度值h均匀，这样，在实现根据油缸支座上应力分布情况对第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者进行减薄设计的同时，避免第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者在靠近装配部230的部分过薄，导致第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者的刚度不足，容易断裂的问题，确保第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者具有足够的刚度，提高产品的可靠性、安全性。

进一步地，沿远离安装板100的方向，均匀段2102的截面的宽度值w逐渐减小，这样，以实现均匀段2102的前后方向上厚度不变，而横向上减薄，在确保油缸支座的支撑稳定性的前提下，减小油缸支座的重量，提高油缸支座的材料的利用率。

当然，本领域技术人员也可以根据具体的需求设计均匀段2102沿远离安装板100的方向其截面的宽度值w均匀不变，以保证第一臂211和第二臂212这两者中的至少一者具有足够的刚度，提高产品的可靠性、安全性。

在本实用新型的一个实施例中，如图1和图3所示，沿远离安装板100的方向，第一臂211和第二臂212逐渐靠拢。

在本方案中，第一臂211和第二臂212沿远离安装板100的方向逐渐靠拢，这样，第一臂211、第二臂212及安装板100之间形成稳定的三角形结构，从而实现在对第一臂211及第二臂212进行减薄设计的同时，提高油缸支座的支撑稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，如图1和图2所示，第一臂211与第二臂212对称设置。

在本方案中，第一臂211与第二臂212对称设置，这样，第一臂211、第二臂212的受力更均匀，可有效避免油缸支座的局部受到较大的压力而损坏的风险，提高产品的可靠性及安全性。

在本实用新型的一个实施例中，如图1和图3所示，沿远离安装板100的方向，凹陷部240逐渐变窄。

在本方案中，沿远离安装板100的方向，凹陷部240逐渐变窄，凹陷部240的外缘与第一臂211及第二臂212连接，凹陷部240逐渐变窄，相应的第一臂211及第二臂212得以向靠近凹陷部240的方向扩展，从而实现在对第一臂211和第二臂212进行减薄设计的同时，确保第一臂211及第二臂212具有足够的臂宽，提高油缸支座的支撑稳定性。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1至图5所示，油缸支座包括安装板100和竖立设置在安装板100上的立板200，安装板100设有安装孔101，立板200上设有装配孔231，立板200包括装配部230、第一臂211、第二臂212和凹陷部240，第一臂211的两端分别连接安装板100和装配部230，第二臂212的两端分别连接安装板100和装配部230，安装板100、装配部230、第一臂211、第二臂212环绕凹陷部240，且凹陷部240的外缘与安装板100、装配部230、第一臂211、第二臂212连接，且凹陷部240的两侧相对装配部230、第一臂211、第二臂212向内凹陷，装配部230上设有装配孔231。

第一臂211、第二臂212呈对称分布，凹陷部240第一臂211第二臂212第一臂211第二臂212以第一臂211为例，第一臂211包括变形段2101和均匀段2102，由靠近安装板100至远离安装板100的方向，在变形段2101中，第一臂211沿远离安装板100的方向垂直的截面的宽度值w及高度值h都逐渐减小，在均匀段2102中，第一臂211沿远离安装板100的方向垂直的宽度值w逐渐减小，高度值h宽度值w不变。根据油缸支架的应力大小分布情况，由靠近安装板100至远离安装板100的方向逐渐变薄，材料分布较优，材料利用率高。第一臂211、第二臂212及凹陷部240构造出截面呈工字形的结构。使得在油缸支架的受力方向的抗弯强度高，材料分布较优，材料利用率高。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种油缸组件，包括：油缸；如上述任一技术方案中的油缸支座，油缸与油缸支座的装配部230200连接。

本实用新型上述实施例提供的油缸组件，通过设置有上述任一技术方案中的油缸支座，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型上述实施例提供的油缸支座，凹陷部的两侧相对装配部、第一臂、第二臂向内凹陷，可以理解为，在立板的前后两侧分别向内凹陷减薄，在凹陷部位的两侧形成第一臂及第二臂，凹陷部衔接第一臂及第二臂，相对于整体为一个平板的立板而言，由于对立板进行了部分减薄处理从而减轻了立板的重量，进而整体上减轻了油缸支座的重量，实现在保证油缸支座的刚度的情况下，减少油缸支座的重量，从而提高油缸支座的材料的利用率。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油缸支座，包括安装板和竖立设置在所述安装板上的立板，所述安装板设有安装孔，所述立板上设有装配孔，其特征在于，

所述立板包括装配部、第一臂、第二臂和凹陷部，所述第一臂的两端分别连接所述安装板和所述装配部，所述第二臂的两端分别连接所述安装板和所述装配部，所述安装板、所述装配部、所述第一臂、所述第二臂环绕所述凹陷部，且所述凹陷部的外缘与所述安装板、所述装配部、所述第一臂、所述第二臂连接，且所述凹陷部的两侧相对所述装配部、所述第一臂、所述第二臂向内凹陷，所述装配部上设有所述装配孔。

2.根据权利要求1所述油缸支座，其特征在于，

所述装配部、所述第一臂、所述第二臂及所述凹陷部一体成型。

3.根据权利要求1所述油缸支座，其特征在于，

所述立板靠近所述安装板的截面为工字形。

4.根据权利要求1至3任一项所述油缸支座，其特征在于，

所述第一臂、所述第二臂分别为变截面结构，且各自由靠近所述安装板的一端向远离所述安装板的一端截面积逐渐减小。

5.根据权利要求4所述油缸支座，其特征在于，

所述第一臂和所述第二臂这两者中的至少一者的一部分或整体构造为变形段，其中，沿远离所述安装板的方向，所述变形段的截面沿垂直于所述凹陷部中心面方向的跨度值逐渐减小。

6.根据权利要求5所述油缸支座，其特征在于，

所述第一臂和所述第二臂这两者中的至少一者包括所述变形段和均匀段，所述变形段位于所述均匀段和所述安装板之间，所述均匀段的截面沿垂直于所述凹陷部中心面方向的跨度值均匀。

7.根据权利要求1至3任一项所述油缸支座，其特征在于，

沿远离所述安装板的方向，所述第一臂和所述第二臂逐渐靠拢。

8.根据权利要求7所述油缸支座，其特征在于，

所述第一臂与所述第二臂对称设置。

9.根据权利要求7所述油缸支座，其特征在于，

沿远离所述安装板的方向，所述凹陷部逐渐变窄。

10.一种油缸组件，其特征在于，包括：

油缸；

如权利要求1至9任一项所述的油缸支座，所述油缸与所述油缸支座的装配孔连接。

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