CN210050122U - 一种同步液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种同步液压油缸，包括缸体、活塞以及活塞杆，所述活塞移动设置在缸体内，并将缸体内腔分为有杆腔和无杆腔，所述活塞杆与活塞连接，所述活塞杆从有杆腔中伸出，所述活塞上设置有用于将有杆腔内液压油单向导入无杆腔的正向单向出油机构，所述活塞上设置有用于将无杆腔内液压油单向导入有杆腔的反向单向出油机构。本实用新型具有实现油缸同步运动，同步工作的精度高，可靠性高，误差小的效果。

Description

一种同步液压油缸

技术领域

本实用新型涉及一种油缸，尤其是涉及一种同步液压油缸。

背景技术

目前，在同步油缸中，大多都采用多个齿轮同步器将液压油等量的分配给多个工作油缸，以保证多个油缸同步工作，但是，由于齿轮同步器在使用一段时间后因为磨损使得间隙加大，内部会有泄漏，而造成实际输出到多个工作油缸中的液压油体积不相等，油缸行程达不到同步的要求。并且，随着使用时间加长，齿轮同步器的内部磨损会更加严重，这样就会造成油缸的动作更加不同步。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种同步液压油缸。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种同步液压油缸，包括缸体、活塞以及活塞杆，所述活塞移动设置在缸体内，并将缸体内腔分为有杆腔和无杆腔，所述活塞杆与活塞连接，所述活塞杆从有杆腔中伸出，

所述活塞上设置有用于将有杆腔内液压油单向导入无杆腔的正向单向出油机构，所述活塞上设置有用于将无杆腔内液压油单向导入有杆腔的反向单向出油机构。

进一步的，单向出油机构包括阀杆以及开设在活塞上的阀杆腔，所述阀杆腔两端分别设有阀瓣腔和弹簧腔，所述阀杆一端设有阀瓣，所述阀杆另一端设有挡块，所述阀杆位于阀杆腔内，所述阀瓣位于阀瓣腔内，挡块位于弹簧腔内；

所述阀杆上套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端抵接弹簧腔底部，另一端抵接挡块，所述阀瓣经压缩弹簧抵紧在所述阀瓣腔内的阀口上；

所述正向单向出油机构的阀瓣腔位于有杆腔一侧，所述正向单向出油机构的弹簧腔位于无杆腔一侧；所述反向单向出油机构的阀瓣腔位于无杆腔一侧，所述反向单向出油机构的弹簧腔位于有杆腔一侧；所述正向单向出油机构的阀瓣腔与反向单向出油机构的弹簧腔连通，所述正向单向出油机构的弹簧腔与方向出油机构的阀瓣腔连通。

进一步的，所述缸体上开设有进油口和出油口，所述出油口与无杆腔连通，所述出油口与有杆腔连通；

所述活塞杆位于无杆腔一侧设有后凸块，当所述后凸块与无杆腔腔底接触时，所述正向单向出油机构打开；

所述有杆腔前端设置有前缸盖，所述前缸盖上设置有前凸台，所述活塞与前凸台接触时，所述反向单向出油机构打开。

进一步的，所述活塞杆与前缸盖之间设置有多个第一密封圈。

进一步的，所述活塞上设置有多个第二密封圈，所述活塞经各个第二密封圈与缸体内壁形成滑动密封配合。

本实用新型的有益效果是：

1、采用了单向机构，使得两个油缸正向工作和反向工作时均能实现同步，且同步工作的精度高，可靠性高，误差小；

2、采用了抵挡块，使得活塞与端盖之间存在空间，从而方便第一油缸无杆腔内的液压油补充到第二油缸的无杆腔内，提高两个油缸的同步工作。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型中活塞和单向出油机构的示意图；

图3是本实用新型中阀体腔、阀瓣腔和弹簧腔之间的连接关系示意图；

图4和图5是2个油缸工作状态时的示意图。

图中，1、活塞杆；1A、后凸块；2、缸体；2A、进油口；2B、出油口；3、活塞；31、阀杆腔；32、弹簧腔；33、阀瓣腔；4、前缸盖；4A、前凸台；5、阀杆；51、挡块；52、阀瓣；53、压缩弹簧；6、第一密封圈；7、第二密封圈。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1所示，一种同步液压油缸，包括缸体2、活塞3以及与活塞3固定连接的活塞杆1，活塞3移动设置在缸体2内，并将缸体2内腔分为有杆腔和无杆腔，有杆腔前端设置有前缸盖4，活塞杆1从有杆腔中伸出，即从前缸盖4中伸出。缸体2上设有进油口2A和出油口2B，且进油口2A与无杆腔连通，出油口2B与有杆腔连通。

如图2，活塞3上设置有正向单向出油机构，正向单向储油机构用于将有杆腔内液压油单向导入无杆腔；活塞3上设置有反向单向出油机构，反向单向出油机构用于将无杆腔内液压油单向导入有杆腔。

如图2和图3，单向出油机构包括阀杆5以及开设在活塞3上的阀杆腔31，阀杆腔31的两端分别设有阀瓣腔33和弹簧腔32，阀杆5的一端固定连接有阀瓣52，另一端固定连接有挡块51，阀杆5位于阀杆腔31内，阀瓣52位于阀瓣腔33内，挡块51位于弹簧腔32内。阀杆5上还套设有压缩弹簧53，且压缩弹簧53的一端与弹簧腔32底部抵接，另一端与挡块51抵接。正向单向出油机构的阀瓣腔33位于有杆腔一侧，弹簧腔32位于无杆腔一侧。反向单向出油机构的阀瓣腔33位于无杆腔一侧，弹簧腔32位于有杆腔一侧。正向单向出油机构的阀瓣腔33与反向单向出油机构的弹簧腔32连通，正向单向出油机构的弹簧腔32与方向出油机构的阀瓣腔33连通。

如图1，活塞杆1位于无杆腔的一侧设置有后凸块1A，活塞3上安装后凸块1A，后凸块1A为活塞杆1后端的一部分，活塞杆1在安装的时候穿过活塞3后端形成后凸块1A，当后凸块1A与无杆腔腔底接触时，正向单向出油机构打开。前缸盖4靠近活塞3的一端设有前凸台4A，活塞3与前凸台4A接触时，反向单向出油机构打开。

如图1，活塞杆1与前缸盖4之间设置有多个第一密封圈6。活塞3上设置有多个第二密封圈7，活塞3经各个第二密封圈7与缸体2内壁形成滑动密封配合。

如图4图5所示， 2个同步液压油缸串联使用，将第一个液压缸的出油口2B与第二个液压缸的进油口2A通过管路连接，第二个液压缸的出油口2B与第三个液压缸的进油口2A通过管路连接。

工作时，第一同步液压油缸的进油口2A进油,使第一同步液压油缸和第二同步液压油缸中的活塞3同步向前移动，当前后两个液压缸的活塞3移动不同步的时候，假如第一同步液压油缸的活塞3移动至最前方，而第二同步液压油缸中的活塞3离前端还差几公分，此时，当第一同步液压油缸的活塞3与前凸台4A接触时，反向单向出油机构打开，液压油进入第二同步液压油缸的无杆腔，并带动第二同步液压油缸的活塞3向前移动，使活塞3与前凸台4A接触时，第二同步液压油缸的反向单向出油机构打开，液压油进入油箱，此时，两个液压缸的活塞3实现移动位置同步。

同理，两个液压缸的活塞复位时出现不同步的情况时，提前到位的活塞3的后凸块1A与无杆腔底部接触，打开正向单向储油机构，使未到位的活塞3也移动至无杆腔的底部，实现两个液压缸活塞3复位的同步。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (5)

1.一种同步液压油缸，包括缸体(2)、活塞(3)以及活塞杆(1)，所述活塞(3)移动设置在缸体(2)内，并将缸体(2)内腔分为有杆腔和无杆腔，所述活塞杆(1)与活塞(3)连接，所述活塞杆(1)从有杆腔中伸出，其特征是：

所述活塞(3)上设置有用于将有杆腔内液压油单向导入无杆腔的正向单向出油机构，所述活塞(3)上设置有用于将无杆腔内液压油单向导入有杆腔的反向单向出油机构。

2.根据权利要求1所述的同步液压油缸，其特征是，

单向出油机构包括阀杆(5)以及开设在活塞(3)上的阀杆腔(31)，所述阀杆腔(31)两端分别设有阀瓣腔(33)和弹簧腔(32)，所述阀杆(5)一端设有阀瓣(52)，所述阀杆(5)另一端设有挡块(51)，所述阀杆(5)位于阀杆腔(31)内，所述阀瓣(52)位于阀瓣腔(33)内，挡块(51)位于弹簧腔(32)内；

所述阀杆(5)上套设有压缩弹簧(53)，所述压缩弹簧(53)的一端抵接弹簧腔(32)底部，另一端抵接挡块(51)，所述阀瓣(52)经压缩弹簧(53)抵紧在所述阀瓣腔(33)内的阀口上；

所述正向单向出油机构的阀瓣腔(33)位于有杆腔一侧，所述正向单向出油机构的弹簧腔(32)位于无杆腔一侧；所述反向单向出油机构的阀瓣腔(33)位于无杆腔一侧，所述反向单向出油机构的弹簧腔(32)位于有杆腔一侧；所述正向单向出油机构的阀瓣腔(33)与反向单向出油机构的弹簧腔(32)连通，所述正向单向出油机构的弹簧腔(32)与方向出油机构的阀瓣(52)腔(33)连通。

3.根据权利要求2所述的同步液压油缸，其特征是：

所述缸体(2)上开设有进油口(2A)和出油口(2B)，所述进油口(2A)与无杆腔连通，所述出油口(2B)与有杆腔连通；

所述活塞杆(1)位于无杆腔一侧设有后凸块(1A)，当所述后凸块(1A)与无杆腔腔底接触时，所述正向单向出油机构打开；

所述有杆腔前端设置有前缸盖(4)，所述前缸盖(4)上设置有前凸台(4A)，所述活塞(3)与前凸台(4A)接触时，所述反向单向出油机构打开。

4.根据权利要求3所述的同步液压油缸，其特征是：

所述活塞(3)杆(1)与前缸盖(4)之间设置有多个第一密封圈(6)。

5.根据权利要求1所述的同步液压油缸，其特征是：

所述活塞(3)上设置有多个第二密封圈(7)，所述活塞(3)经各个第二密封圈(7)与缸体(2)内壁形成滑动密封配合。

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