CN210033850U - 高压侧涡旋压缩机的进气结构以及高压侧涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于高压侧涡旋压缩机的进气结构。该进气结构包括进气管。该进气结构还包括连接件，连接件的第一部分密封地连接至进气管，连接件的第二部分密封地连接至定涡旋盘上的接口部，使得来自高压侧涡旋压缩机的外部的工作流体能够经由进气管和连接件而流动至高压侧涡旋压缩机的吸气腔，并且连接件构造成能够至少部分地相对于进气管运动并且能够至少部分地相对于接口部运动。本实用新型还涉及一种高压侧涡旋压缩机。根据本实用新型的用于高压侧涡旋压缩机的进气结构和高压侧涡旋压缩机能够有效减少振动和噪声从压缩机构传递至进气管和顶盖，并且还能够降低对各部件的制造精度和装配精度的要求，降低成本，并易于组装。

Description

高压侧涡旋压缩机的进气结构以及高压侧涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种用于高压侧涡旋压缩机的进气结构以及具有该进气结构的高压侧涡旋压缩机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本实用新型相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

在涡旋压缩机的运行过程中，制冷剂气体经涡旋压缩机的进气管进入涡旋压缩机内，并且随着压缩机构的运动而进入压缩机构的压缩腔内，经压缩机构压缩后排出涡旋压缩机。对于高压侧涡旋压缩机，进气管通常固定地安装(例如，焊接)在涡旋压缩机的顶盖上，并连接至压缩机构的定涡旋盘以与形成于定涡旋盘中的吸气腔流体连通，以随着压缩机构的运动而将制冷剂气体吸入压缩机构的压缩腔。为了保证吸气效率，进气管密封地连接至定涡旋盘中的吸气腔。并且为了将密封件保持在进气管与吸气腔之间以保持密封连接，进气管的位于吸气腔内的部分完全与吸气腔的内壁配合，因此在进气管与定涡旋盘的吸气腔的内壁之间形成近似刚性的连接。在这种构型的高压侧涡旋压缩机中，在压缩机构的压缩过程中产生的振动和噪声易于通过定涡旋盘传递至进气管，并进而传递至顶盖，使得压缩机的振动和噪声水平升高。另外，在进气管与定涡旋盘的吸气腔之间形成近似刚性连接的上述设计中，为了实现两者之间的配合安装，往往对各部件的制造精度和装配精度提出了较高的要求。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于解决上述问题中的至少一者。

本实用新型的一个方面在于提供一种用于高压侧涡旋压缩机的进气结构。高压侧涡旋压缩机包括压缩机构，在压缩机构中限定有吸气腔。压缩机构包括设置有接口部的定涡旋盘。该进气结构包括进气管，并且还包括连接件。连接件的第一部分密封地连接至进气管，并且连接件的第二部分密封地连接至接口部，使得来自高压侧涡旋压缩机的外部的工作流体能够经由进气管和连接件而流动至吸气腔。连接件构造成能够至少部分地相对于进气管运动，并且能够至少部分地相对于接口部运动。

在一个实施方式中，第一部分经第一密封件与进气管浮动地插接，并且第二部分经第二密封件与接口部浮动地插接。

在第一部分与进气管之间的连接处，第一部分和进气管中的位于内侧的一者的外周表面上形成有自该外周表面径向向外凸出的第一凸出部，第一凸出部设置有用于安装第一密封件的第一安装槽，并且第一部分与进气管构造成使得仅第一凸出部与第一部分和进气管中的位于外侧的另一者的内周表面配合以保持第一密封件。

在第二部分与接口部之间的连接处，第二部分与接口部中的位于内侧的一者的外周表面上形成有自该外周表面径向向外凸出的第二凸出部，第二凸出部设置有用于安装第二密封件的第二安装槽，并且第二部分与接口部构造成使得仅第二凸出部与第二部分和接口部中的位于外侧的另一者的内周表面配合以保持第二密封件。

第一部分内形成有第一通孔，并且第二部分内形成有第二通孔，第一通孔与第二通孔彼此连通，并且在第一通孔与第二通孔之间形成有内台阶部。

在一个实施方式中，第一通孔与第二通孔彼此偏心地设置，并且/或者，第一通孔的内径大于第二通孔的内径。

优选地，第一通孔构造成使得进气管的通流面积大于吸气腔的通流面积。

在一个实施方式中，进气管的端部插入第一通孔中，并且内台阶部适于与进气管的端部抵接，从而限定连接件相对于进气管沿轴向向上运动的范围。

在一个实施方式中，第一部分的外径大于第二部分的外径，第一部分与第二部分之间形成有外台阶部，第二部分至少部分地插入接口部中，外台阶部适于与接口部抵接，从而限定连接件相对于接口部沿轴向向下运动的范围。

优选地，第一部分的外径大于接口部的外径。

优选地，第二部分和接口部构造成使得当接口部与外台阶部抵接时，第二部分的端面被悬置在接口部内。

在一个实施方式中，第一部分与进气管密封地插接，并且第二部分与接口部密封地插接，连接件还包括位于第一部分与第二部分之间的波纹部。至少波纹部能够相对于进气管运动并且能够相对于接口部运动。

在一个实施方式中，高压侧涡旋压缩机还包括顶盖，进气管贯穿顶盖并且固定安装至顶盖。

本实用新型的另一方面在于提供一种高压侧涡旋压缩机，该高压侧涡旋压缩机包括根据本实用新型的进气结构。

本实用新型提供了一种改进的用于高压侧涡旋压缩机的进气结构，通过在高压侧涡旋压缩机的进气管与形成于定涡旋盘上的接口部之间设置连接件，在进气管与接口部之间形成柔性连接，能够有效地减少振动和噪声从压缩机构传递至进气管以及顶盖，从而降低高压侧涡旋压缩机的振动和噪声水平。另外，根据本实用新型的用于高压侧涡旋压缩机的进气结构和高压侧涡旋压缩机还能够降低对各部件的制造精度和装配精度的要求，降低成本，并易于组装。

附图说明

以下将参照附图仅以示例方式描述本实用新型的实施方式。在附图中，相同的特征或部件采用相同的附图标记来表示，并且附图不一定按比例绘制，并且在附图中：

图1示出了一种现有的高压侧涡旋压缩机的局部剖视图；

图2是图1的局部放大图，示出了高压侧涡旋压缩机的进气结构与定涡旋盘上的接口部之间的连接；

图3示出了根据本实用新型的第一实施方式的高压侧涡旋压缩机的局部剖视图；

图4是图3的局部视图，示出了图3中的高压侧涡旋压缩机的进气结构；

图5是图4的局部放大图，示出了高压侧涡旋压缩机的进气结构的各部分之间的连接；

图6是图5的局部放大图，详细示出了高压侧涡旋压缩机的进气结构的连接件与定涡旋盘上的接口部之间的连接；以及

图7是根据本实用新型的第二实施方式的高压侧涡旋压缩机的局部剖视图。

具体实施方式

下文的描述本质上仅是示例性的而并非意图限制本实用新型、应用及用途。应当理解，在所有这些附图中，相似的附图标记指示相同的或相似的零件及特征。各个附图仅示意性地表示了本实用新型的实施方式的构思和原理，并不一定示出了本实用新型各个实施方式的具体尺寸及其比例。在特定的附图中的特定部分可能采用夸张的方式来图示本实用新型的实施方式的相关细节或结构。

在本实用新型的实施方式的描述中，所采用的与“上”、“下”相关的方位术语是以附图中所示出的视图的上、下位置来描述的。在涡旋压缩机的实际应用中，本文中所使用的“上”、“下”、“左”、“右”的位置关系可以根据实际情况限定，这些关系是可以相互颠倒的。

图1示出了一种现有的高压侧涡旋压缩机1的局部剖视图，示出了高压侧涡旋压缩机1的进气结构和压缩机构M。如图1所示，顶盖4密封地安装至壳体3的上端，从而共同限定高压侧涡旋压缩机1内的高压空间V。压缩机构M设置在壳体3内，包括定涡旋盘5和动涡旋盘(未示出)。动涡旋盘适于相对于定涡旋盘5平动，使得动涡旋盘的叶片与定涡旋盘5的叶片52接合从而在动涡旋盘与定涡旋盘5之间限定一系列压缩腔。压缩机构M中还限定有吸气腔53。吸气腔53构造成周期性地与压缩机构M内的压缩腔连通。定涡旋盘5设置有接口部55，接口部55开口于端板51的上表面并且通向吸气腔53。高压侧涡旋压缩机1的进气结构包括进气管2。进气管2通过焊接而固定安装在顶盖4上，贯穿顶盖4并连接至定涡旋盘5上的接口部55。在高压侧涡旋压缩机1的运行过程中，随着压缩机构M的压缩运动，工作流体(例如，制冷剂气体)从高压侧涡旋压缩机1的经进气管2流动至吸气腔53，并从吸气腔53进入压缩机构M内的压缩腔，如图1中带箭头的曲线所示。经压缩后的工作流体(例如，高压制冷剂气体)从定涡旋盘5的排气口54排出压缩机构M，进入高压侧涡旋压缩机1的壳体内的高压空间V，并经排气口(未示出)离开高压侧涡旋压缩机1。

图2示出了图1中的圆圈A的放大图，示出了进气管2与接口部55之间的配合。为了保证吸气效率，进气管2的下端部21经密封件S密封地紧密配合在接口部55内。如图2所示，为了防止密封件S被挤出进气管2与接口部55之间的连接部，进气管2的位于接口部55内的部分的外周表面完全配合至定涡旋盘5上的接口部55的内周表面，在进气管2与接口部55之间形成配合间隙较小的配合面，从而将密封件S保持在进气管2上的安装槽22中。进气管2与定涡旋盘5上的接口部55之间的这种紧密配合在进气管2与定涡旋盘5之间形成近似刚性的连接，使得在压缩机构M进行压缩的过程中所产生的振动和噪声易于从定涡旋盘5传递至进气管2，并进而传递至顶盖4，这导致高压侧涡旋压缩机1的振动和噪声水平升高。

另外，为了实现进气管2与定涡旋盘5上的接口部55之间的紧密配合，在装配过程中，需要将进气管2与接口部55对准安装。然而，在将进气管2焊接至顶盖4的过程中，易于造成进气管2变形，导致在进气管2与定涡旋盘5上的接口部55之间产生位置偏差，使得难以实现两者之间的紧密配合安装。因此，为了实现进气管2与接口部55之间的紧密配合，上述构型对于各部件的制造精度和装配精度均提出了较高的要求。另外，由于必须将进气管2与接口部55对准安装，通常由于高压侧涡旋压缩机1内的空间限制，进气管2的安装位置和尺寸(例如，横截面大小)往往受到限制，造成进气管2的通流面积较小，使得在高速工况下易于出现压缩机容积效率偏低等现象，导致压缩机性能下降。这种问题对于变频压缩机的情况尤为明显。

针对上述问题，本发明人提出了一种改进的高压侧涡旋压缩机的设计方案，对高压侧涡旋压缩机的进气结构进行了改进，通过在进气管与定涡旋盘上的接口部之间设置连接件，在进气管与定涡旋盘的接口部之间形成轴向柔性连接，一方面，能够有效地减少振动和噪声从压缩机构的定涡旋盘传递至进气管以及顶盖，从而降低高压侧涡旋压缩机的振动和噪声水平，另一方面，能够降低对各部件的制造精度和装配精度的要求，易于实现进气管与定涡旋盘上的接口部之间的装配，另外，还能够适当地增大进气管的通流面积，提高高压侧涡旋压缩机的性能。下面将结合附图对根据本实用新型的高压侧涡旋压缩机进行说明。

图3至图6示出了根据本实用新型的第一实施方式的高压侧涡旋压缩机100。根据本发明构思的高压侧涡旋压缩机100在进气结构的设计方面与图1至图2中所示的高压侧涡旋压缩机1有所不同，其余方面基本相同。因此，在附图中示出了不同之处，并且与高压侧涡旋压缩机1相同的特征用相同的附图标记表示，在下文中将主要描述不同之处，而对于相同部分将不再重复描述。

图3示出了高压侧涡旋压缩机100的局部剖视图，示出了高压侧涡旋压缩机100的压缩机构M和进气结构。高压侧涡旋压缩机100的进气结构包括进气管2和连接件6。进气管2通过焊接而固定安装在顶盖4上，贯穿顶盖4并经连接件6连接至定涡旋盘5上的接口部55。连接件6包括一体形成的第一部分61和第二部分62。第一部分61与进气管2连接，第二部分与接口部55连接。

图4是图3的局部视图，去除了图3中的顶盖4和壳体3，示出了高压侧涡旋压缩机100的进气结构。图5是图4的局部放大视图，示出了图4中的虚线框B中的部分，进一步示出了高压侧涡旋压缩机100的进气结构。如图4和图5所示，在连接件6的第一部分61和第二部分62内分别形成有第一通孔64和第二通孔65。第一通孔64和第二通孔65彼此连通，并且在两者之间的连接处形成有内台阶部(第一止挡部)66。连接件6为外周表面呈台阶状的管件，第一部分61具有较大的外径，第二部分62具有较小的外径，从而在第一部分61和第二部分62之间形成外台阶部(第二止挡部)63。

如图5中的圆圈C所示，进气管2的下端部21经第一密封件S1安装至连接件6的第一部分61，并且如图5中的圆圈D所示，连接件6的第二部分62经第二密封件S2安装至定涡旋盘5上的接口部55。与上述高压侧涡旋压缩机1中的在进气管2与吸气腔53之间在径向方向上仅设置密封件S的设计相比，通过在进气管2与接口部55之间在径向方向(图中的左右方向)上的不同位置设置第一密封件S1和第二密封件S2，高压侧涡旋压缩机100可以借助于第一密封件S1和第二密封件S2自身的弹性而允许进气管2与接口部55之间存在误差允许范围内的位置误差，因此能够降低对部件的制造精度和安装精度的要求。

进气管2的下端部21插入连接件6的第一通孔64内，连接件6不固定至进气管2，而是能够相对于进气管2沿轴向(图中的上下方向)移动，并且能够相对于进气管2转动，从而在进气管2与连接件6之间形成浮动连接。类似地，连接件6的第二部分62至少部分地插入定涡旋盘5上的接口部55，连接件6不固定至接口部55，而是能够相对于接口部55沿轴向移动，并且能够相对于接口部55转动，从而在连接件6与接口部55之间形成浮动连接。因此，连接件6既可以相对于进气管2运动，也可以相对于定涡旋盘5上的接口部55运动，从而形成进气管2与定涡旋盘5之间的柔性连接。另外，有利地，如图5所示，接口部55的外径设置成小于连接件6的第一部分61的外径，更具体地，接口部55的外径设置成小于能够与其抵接的连接件6的外台阶部63的外径，从而更有利于连接件6相对于接口部5运动。通过这种设置，在压缩机构M进行压缩的过程中所产生的振动和噪声至进气管2的传递由于连接6相对于进气管2和接口部55的运动而能够有效地减少，从而能够降低高压侧涡旋压缩机100的振动和噪声水平。

在连接件6相对于进气管2以及接口部55沿轴向移动时，通过外台阶部63与吸气腔53的接口部55的抵接，限制连接件6沿轴向向下移动过大的距离，从而防止设置在连接件6与进气管2之间的第一密封件S1脱出；通过内台阶部66与进气管2的下端部21的抵接，限制连接件6沿轴向向上移动过大的距离，从而防止设置在连接件6的第二部分62与吸气腔53之间的第二密封件S2脱出。通过这种设置，可以在实现进气管2与定涡旋盘5之间的上述柔性连接的同时，也确保进气管2与连接件6之间以及连接件6与接口部55之间的密封连接，从而保证高压侧涡旋压缩机100的吸气效率。优选地，连接件6的第二部分62和接口部55构造成使得，即使当吸气腔53的接口部55与外台阶部63抵接时，连接件6的第二部分62的下端面仍悬置在接口部55内，而不与接口部55内的台阶部56抵接，从而在连接件6的第二部分62的下端面与台阶部56之间形成间隙，能够进一步减少振动和噪声经定涡旋盘5传递至连接件6。

另外，如图4至图6所示，连接件6内的第一通孔64的中心轴线O1与第二通孔65的中心轴线O2彼此偏离，第一通孔64与第二通孔65彼此偏心地设置，并且第一通孔64的直径可以设置成大于第二通孔65的直径。通过上述设置，一方面，使得进气管2不必与定涡旋盘5上的接口部55同心对准，并且结合连接件6相对于进气管2以及接口部55的运动(轴向运动和周向运动)，可以进一步允许在进气管2与接口部55之间存在更大程度的位置偏差，这有利于进气管2至接口部55的安装，允许进一步降低对各部件的制造精度以及装配精度的要求，从而能够降低成本；另一方面，使得进气管2的尺寸不必受接口部55的限制，从而能够适当增大进气管2的横截面尺寸，增大进气管2的通流面积，有利于提高在高转速工况时的压缩机容积效率，并因此提高高压侧涡旋压缩机100的性能。

图6是图5中的圆圈D中的部分的放大视图，示出了连接件6与接口部55之间的配合。如图6所示，连接件6的第二部分62的外周表面上设置有安装槽67，第二密封件S2安装在安装槽67中并配合至接口部55的内周表面。通常，为了进一步改善经密封件彼此配合在一起的部件之间的柔性连接以允许部件之间的相对运动，可以增大彼此配合的部件之间的间隙，间隙越大，则连接柔性越好。然而，间隙越大，则密封件被挤出的风险也随之增大，导致密封失效的风险也随之增大。为此，在本实用新型中，为了改善连接件6与接口部55之间的柔性且密封的连接，在连接件6的第二部分62的外周表面上围绕安装槽67形成有凸出部(第二凸出部)68。凸出部68从连接件6的第二部分62的外周表面径向向外突出并与接口部55的内周表面配合，使得在凸出部68与接口部55之间形成配合面，从而将第二密封件S2保持在安装槽67内，并在接口部55与连接件6之间形成密封连接。在连接件6相对于接口部55运动的过程中，凸出部68始终位于接口部55内，并且仅凸出部68与接口部55的内周表面配合，而连接件6的第二部分62的位于吸气腔53内的其余部分与接口部55的内周表面之间则形成较大的间隙，不与接口部55的内周表面接触或配合。通过上述设置，可以在保证接口部55与连接件6之间的密封连接的同时，显著减少连接件6与接口部55之间的配合面，一方面，可以进一步提高安装件6与定涡旋盘5之间的安装柔性，能够有效地防止振动和噪声从定涡旋盘5传递至连接件6，另一方面，可以抵消制造误差和装配误差，进一步降低对各部件的制造精度和装配精度的要求。优选地，在保证第二密封件S2不被挤出而导致连接件6与接口部55之间的密封连接失效的前提下，凸出部68的沿轴向(图中的上下方向)的高度设计成尽可能小，以使连接件6与接口部55之间的配合面最小化，从而为连接件6与定涡旋盘5之间的连接提供尽可能大的柔性。

以上结合图6所描述的连接件6与接口部55之间的配合同样适用于图5的圆圈C中所示的进气管2与连接件6之间的配合。即，在进气管2的下端部21上，围绕第一密封件S1的安装槽形成有凸出部(第一凸出部)，该凸出部从进气管2的外周表面径向向外突出并与连接件6的第一部分61的内周表面配合，使得在该凸出部与连接件6的第一部分61的内周表面之间形成配合面，从而将第一密封件S1保持在形成于连接件6的下端部21上的安装槽内。在连接件6相对于进气管2运动的过程中，该凸出部始终位于连接件6的第一部分61内，并且仅该凸出部与连接件6的第一部分61的内周表面配合，而进气管的位于连接件6的第一部分61内的其余部分与第一部分61的内周表面之间则形成较大的间隙，不与第一部分61的内周表面接触或配合，从而在保证进气管2与连接件6之间的密封连接的同时，显著减少进气管2与连接件6之间的配合面，提高进气管2与连接件6之间的安装柔性，防止振动和噪声传递至进气管2，并允许降低对各部件的制造精度和装配精度的要求。

以上结合图3至图6介绍了根据本实用新型的第一实施方式的高压侧涡旋压缩机100。在本实用新型的第一实施方式的高压侧涡旋压缩机100中，通过在进气管2与接口部55之间设置连接件6，提供了进气管2与接口部55之间的柔性连接，能够有效地减少振动和噪声从压缩机构M传递至进气管2以及顶盖4；通过有利地减少连接件6与进气管2以及接口部55之间的配合面，进一步改善了进气管2与接口部55之间的柔性连接；并且通过有利地将进气管2与连接件6之间的连接以及连接件6与接口部55之间的连接采用彼此偏心的设计，使得能够进一步降低对各部件的装配精度的要求，并且使得进气管2的尺寸不必受接口部55的限制，从而能够增大进气管2的通流面积，提高在高转速工况下的容积效率，由此使高压侧涡旋压缩机100的性能得以提高。

下面将结合图7对根据本实用新型的第二实施方式的高压侧涡旋压缩机200进行说明。根据本发明构思的高压侧涡旋压缩机200在进气结构的设计方面与图1至图2中所示的高压侧涡旋压缩机1以及图3至图6中所示的高压侧涡旋压缩机100有所不同，其余方面基本相同。因此，在附图中示出了不同之处，并且与高压侧涡旋压缩机1、100相同的元件用相同的附图标记表示，在下文中将主要描述不同之处，而对于相同部分将不再重复描述。

图7示出了高压侧涡旋压缩机200的局部剖视图，示出了高压侧涡旋压缩机200的进气结构。如图7所示，高压侧涡旋压缩机200的进气结构包括进气管2和连接件7，进气管2经连接件7密封地连接至定涡旋盘5上的接口部55。进气管2的下端部21密封地连接至连接件7的第一端部71，并且连接件7的第二端部72密封地连接至接口部55，使得高压侧涡旋压缩机200的外部的工作流体(例如，制冷剂气体)能够经由进气管2和联接件7流动至吸气腔53，并从吸气腔53进入压缩机构M内的压缩腔。连接件7采用波纹管设计，至少部分地具有波纹部73。通过这种设计，使得至少波纹部73能够相对于进气管2运动，并且也能够相对于定涡旋盘5上的接口部55运动。通过上述设置，即使连接件7的第一端部71和第二端部72分别固定地安装至进气管2和接口部55，也能够实现进气管2与接口部55之间的柔性连接，使得能够有效地减少振动和噪声从定涡旋盘5传递至进气管2以及顶盖4，从而能够降低高压侧涡旋压缩机200的振动和噪声水平。另外，通过连接件7的波纹部73相对于进气管2以及相对于接口部55运动，可以允许进气管2不必与接口部55对准，允许两者之间存在一定范围内的装配误差，从而能够降低对各部件的制造精度以及装配精度的要求，并因此能够降低成本。根据本实用新型的第二实施方式的高压侧涡旋压缩机200能够实现与上述根据本实用新型的第一实施方式的高压侧涡旋压缩机100类似的有益技术效果。

以上示出了根据本实用新型的优选实施方式的涡旋压缩机。在根据上述优选实施方式的高压侧涡旋压缩机中，高压侧涡旋压缩机的进气结构设置成使得进气管2插入连接件的第一部分内并与连接件的内周表面配合。然而，本实用新型不限于此。在根据本发明构思的其他实施方式中，也可以将连接件的第一部分插入进气管2内。例如，在上述第一实施方式的高压侧涡旋压缩机100的一个改型示例中，可以将进气结构设置成使得连接件6的第一部分61插入进气管2的下端部21内，并且将连接件的第二部分插入接口部55，使得进气管2和接口部55均与连接件的外周表面配合。在此改型示例中，相应优选地，在连接件6的第一部分61的外周表面上设置安装槽以安装第一密封件S1，并且在连接件6的第一部分61的外周表面上设置止挡部部以限制连接件6相对于进气管2和定涡旋盘5上的接口部55沿轴向移动的位移。

在根据上述优选实施方式的高压侧涡旋压缩机中，高压侧涡旋压缩机的进气结构设置成使得连接件的第二部分插入接口部55内并与接口部55的内周表面配合。然而，本实用新型不限于此。在根据本发明构思的其他实施方式中，在接口部55自定涡旋盘5的端部51的表面凸出的构型中，也可以使接口部55插接在连接件的第二部分内。例如，在上述第一实施方式的高压侧涡旋压缩机100的一个改型示例中，可以将进气结构设置成使得接口部55插接在连接件6的第二部分62内。在此改型示例中，相应优选地，在接口部55的外周表面上设置安装槽以安装第二密封件S2。

在根据上述优选实施方式的高压侧涡旋压缩机中，在连接件6的第一部分61与第二部分62之间形成有外台阶部63，在连接件6的第一通孔64与第二通孔65之间形成有内台阶部66，并通过外台阶部63和内台阶部66限制连接件6相对于接口部55以及进气管2沿轴向移动的范围。然而本实用新型不限于此。在根据本发明构思的其他实施方式中，可以不设置外台阶部或内台阶部。例如，在一个改型示例中，连接件6设置成具有一致外径和一致内径，并通过连接件6与形成于接口部55内的止挡部(例如，台阶部)的抵接以及连接件6与形成于进气管2内的止挡部(例如，凸台等)的抵接来限制连接件6相对于接口部55以及进气管2沿轴向移动的范围。

在根据上述优选实施方式中，高压侧涡旋压缩机均包括顶盖，并且进气管贯穿顶盖并固定安装在顶盖上。然而本实用新型不限于此。本发明构思也可以应用于不具有顶盖的高压侧涡旋压缩机，并且也能够实现与上述类似的有益技术效果。

在此，已详细描述了本实用新型的示例性实施方式，但是应该理解的是，本实用新型并不局限于上文详细描述和示出的具体实施方式。在不偏离本实用新型的主旨和范围的情况下，本领域的技术人员能够对本实用新型进行各种变型和变体。所有这些变型和变体都落入本实用新型的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。

Claims (13)

1.一种用于高压侧涡旋压缩机的进气结构，所述高压侧涡旋压缩机包括压缩机构，在所述压缩机构中限定有吸气腔，所述压缩机构包括设置有接口部的定涡旋盘，所述进气结构包括进气管，

其特征在于，所述进气结构还包括连接件，所述连接件的第一部分密封地连接至所述进气管，并且所述连接件的第二部分密封地连接至所述接口部，使得来自所述高压侧涡旋压缩机的外部的工作流体能够经由所述进气管和所述连接件而流动至所述吸气腔，并且所述连接件构造成能够至少部分地相对于所述进气管运动，并且能够至少部分地相对于所述接口部运动。

2.根据权利要求1所述的进气结构，其中，所述第一部分经第一密封件与所述进气管浮动地插接，并且所述第二部分经第二密封件与所述接口部浮动地插接。

3.根据权利要求2所述的进气结构，其中，在所述第一部分与所述进气管之间的连接处，所述第一部分和所述进气管中的位于内侧的一者的外周表面上形成有自该外周表面径向向外凸出的第一凸出部，所述第一凸出部设置有用于安装所述第一密封件的第一安装槽，并且所述第一部分与所述进气管构造成使得仅所述第一凸出部与所述第一部分和所述进气管中的位于外侧的另一者的内周表面配合以保持所述第一密封件；并且/或者

在所述第二部分与所述接口部之间的连接处，所述第二部分与所述接口部中的位于内侧的一者的外周表面上形成有自该外周表面径向向外凸出的第二凸出部，所述第二凸出部设置有用于安装所述第二密封件的第二安装槽，并且所述第二部分与所述接口部构造成使得仅所述第二凸出部与所述第二部分和所述接口部中的位于外侧的另一者的内周表面配合以保持所述第二密封件。

4.根据权利要求1所述的进气结构，其中，所述第一部分内形成有第一通孔，并且所述第二部分内形成有第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔彼此连通，并且在所述第一通孔与所述第二通孔之间形成有内台阶部。

5.根据权利要求4所述的进气结构，其中，所述第一通孔与所述第二通孔彼此偏心地设置，并且/或者，所述第一通孔的内径大于所述第二通孔的内径。

6.根据权利要求5所述的进气结构，其中，所述第一通孔构造成使得所述进气管的通流面积大于所述吸气腔的通流面积。

7.根据权利要求4所述的进气结构，其中，所述进气管的端部插入所述第一通孔中，并且所述内台阶部适于与所述进气管的端部抵接，从而限定所述连接件相对于所述进气管沿轴向向上运动的范围。

8.根据权利要求4所述的进气结构，其中，所述第一部分的外径大于所述第二部分的外径，所述第一部分与所述第二部分之间形成有外台阶部，所述第二部分至少部分地插入所述接口部中，所述外台阶部适于与所述接口部抵接，从而限定所述连接件相对于所述接口部沿轴向向下运动的范围。

9.根据权利要求8所述的进气结构，其中，所述第一部分的外径大于所述接口部的外径。

10.根据权利要求8所述的进气结构，其中，所述第二部分和所述接口部构造成使得当所述接口部与所述外台阶部抵接时，所述第二部分的端面被悬置在所述接口部内。

11.根据权利要求1所述的进气结构，其中，所述第一部分与所述进气管密封地插接，并且所述第二部分与所述接口部密封地插接，所述连接件还包括位于所述第一部分与所述第二部分之间的波纹部，至少所述波纹部能够相对于所述进气管运动并且能够相对于所述接口部运动。

12.根据权利要求1至11中的任一项所述的进气结构，其中，所述高压侧涡旋压缩机还包括顶盖，所述进气管贯穿所述顶盖并且固定安装至所述顶盖。

13.一种高压侧涡旋压缩机，其特征在于包括根据权利要求1至12中的任一项所述的进气结构。

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