CN210025965U - 内含磁铁粒的硅胶产品用模具 - Google Patents

Abstract

一种内含磁铁粒的硅胶产品用模具，包括下模板、中模板及上模板，下模板包括下模板本体及压孔凸起，中模板上开设有第一成型槽，第一成型槽的底部开设有圆形容置槽，中模板用于与下模板本体相压合，上模板上开设有第二成型槽，将中模板翻转，中模板还能够用于与上模板相压合，将磁铁粒包胶在第一硅胶层及第二硅胶层内，以成型内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作中可以，本实用新型的内含磁铁粒的硅胶产品用模具能够将下模板、中模板及上模板合为一套模具进行生产操作，而无需制备两套生产模具，从而能够减小生产成本，同时，一套模具就能完成内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作，而无需进行两次生产操作，进而能够提高生产效率。

Description

内含磁铁粒的硅胶产品用模具

技术领域

本实用新型涉及硅胶生产技术领域，特别是涉及一种内含磁铁粒的硅胶产品用模具。

背景技术

目前，市场上有一款内含磁铁粒的硅胶产品，每个产品里面需硅胶全包住80粒直径为5MM，厚度为1.5MM的磁铁粒，并且包住磁铁粒的前后两面的硅胶层厚度均为0.5MM。为了防止磁铁粒露到硅胶外(俗称露铁)，硅胶原料需采用第一套模具先生产完第一硅胶层后，第一硅胶层内形成有磁铁粒容置槽，通过把磁铁粒放到定型后的第一硅胶层上的磁铁粒容置槽内，将磁铁粒定位住，然后重新投料，经第二套模具将硅胶原料再生产出第二硅胶层，此时在磁铁粒容置槽对应的位置会成型磁铁粒包胶层，进而将磁铁粒容置槽内的磁铁粒实现包胶处理。

然而，按照上述生产内含磁铁粒的硅胶产品的操作方法，为了生产此款产品，需要用到两套模具，进行两次生产操作，由于产品模具开发成本过高，同时两次生产操作才能生产出一个硅胶成品，进而会出现生产成本高，以及生产效率过低的现象。

实用新型内容

基于此，有必要设计一种能够提高生产效率，以及能够减小生产成本的内含磁铁粒的硅胶产品用模具。

一种内含磁铁粒的硅胶产品用模具，包括：

下模板，所述下模板包括下模板本体及压孔凸起，所述压孔凸起设置于所述下模板本体上；

中模板，所述中模板上开设有第一成型槽，所述第一成型槽的底部开设有圆形容置槽，所述中模板用于与所述下模板本体相压合，以使所述圆形容置槽与所述压孔凸起相对齐设置，且所述圆形容置槽用于与所述压孔凸起之间共同形成有包胶成型腔体，所述第一成型槽用于与所述下模板本体之间共同形成有第一硅胶层成型腔体，所述包胶成型腔体与所述第一硅胶层成型腔体相连通；及

上模板，所述上模板上开设有第二成型槽，将所述中模板翻转，所述中模板还能够用于与所述上模板相压合，以使所述第二成型槽与所述第一成型槽相对齐设置，所述第二成型槽用于与所述第一成型槽之间共同形成有第二硅胶层成型腔体，且所述第二硅胶层成型腔体与所述第一硅胶层成型腔体相对齐设置，所述第二硅胶层成型腔体用于与所述包胶成型腔体之间共同形成磁铁粒容置腔体。

在其中一个实施例中，所述中模板包括中模板本体、第一孔位凸起及第一镂空孔凸起，所述第一成型槽位于所述中模板本体上，所述第一孔位凸起设置于所述第一成型槽内，所述第一镂空孔凸起设置于所述第一成型槽内，所述第一镂空孔凸与所述第一孔位凸起之间设置有间隔，所述中模板本体用于与所述下模板本体相压合，以使所述第一孔位凸起及所述第一镂空孔凸起分别用于与所述下模板本体相顶持。

在其中一个实施例中，所述第一成型槽的底部还开设有长方形环槽，所述圆形容置槽与所述长方形环槽之间设置有间隔，所述第一孔位凸起的中心点与所述长方形环槽的中心点相重合，所述第一镂空孔凸与所述长方形环槽之间设置有间隔。

在其中一个实施例中，所述上模板包括上模板本体、第二孔位凸起及第二镂空孔凸起，所述第二成型槽位于所述上模板本体上，所述第二孔位凸起设置于所述第二成型槽内，所述第二镂空孔凸起设置于所述第二成型槽内，将所述中模板本体翻转，所述中模板本体还能够用于与所述上模板本体相压合，以使所述第二孔位凸起与所述第一孔位凸起相顶持，以使所述第二镂空孔凸起与所述第一镂空孔凸起相顶持。

在其中一个实施例中，所述第二孔位凸起的高度、所述第二镂空孔凸起的高度及所述第二成型槽的深度的比例为1：1：1。

在其中一个实施例中，所述第二孔位凸起的高度、所述第二镂空孔凸起的高度及所述第二成型槽的深度均为0.5mm。

在其中一个实施例中，所述压孔凸起的高度与所述圆形容置槽的深度的比例为(1.7～1.8)：2.0。

在其中一个实施例中，所述包胶成型腔体的厚度为0.5mm。

在其中一个实施例中，所述中模板上开设有两个所述第一成型槽，两个所述第一成型槽位移所述中模板相对的两侧面上，且两个所述第一成型槽相对齐设置。

在其中一个实施例中，所述中模板相对的两侧面分别用于与所述下模板本体及所述上模板相压合，以使一个所述第一成型槽用于与所述下模板本体共同围成所述第一硅胶层成型腔体，以使另一所述第二成型槽用于与所述第二成型槽共同围成所述第二硅胶层成型腔体。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

上述内含磁铁粒的硅胶产品用模具通过设置下模板、中模板及上模板，所述下模板包括下模板本体及压孔凸起，所述中模板上开设有第一成型槽，所述第一成型槽的底部开设有圆形容置槽，所述中模板用于与所述下模板本体相压合，所述上模板上开设有第二成型槽，将所述中模板翻转，所述中模板还能够用于与所述上模板相压合，将磁铁粒包胶在第一硅胶层及第二硅胶层内，以成型内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作中可以，本实用新型所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具能够将下模板、中模板及上模板合为一套模具进行生产操作，而无需制备两套生产模具，从而能够减小生产成本，同时，一套模具就能完成内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作，而无需进行两次生产操作，进而能够提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施方式的内含磁铁粒的硅胶产品用模具的内部结构示意图；

图2为本实用新型的下模板的结构示意图；

图3为本实用新型的中模板的结构示意图；

图4为本实用新型的上模板的结构示意图；

图5为图1所示的内含磁铁粒的硅胶产品用模具的内部结构在A处的放大图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，其为本实用新型一实施方式的内含磁铁粒的硅胶产品用模具10的结构示意图，内含磁铁粒的硅胶产品用模具10包括：下模板100、中模板200及上模板300，所述中模板能够用于与所述下模板相压合，以成型第一硅胶层；所述中模板还能够用于与所述上模板相压合，以成型第二硅胶层，并且在第一硅胶层内放置磁铁粒，通过将成型有第一硅胶层的所述中模板翻转过来，再与所述上模板相压合，能够使得第二硅胶成型在所述上模板与第一硅胶层之间，即，能够将磁铁粒压合成型在第一硅胶层与第二硅胶成型之间。

为了进一步详细了解所述内含磁铁粒的硅胶产品用模具的具体结构，作出了如下说明：

请参阅图2，所述下模板100包括下模板本体110及压孔凸起120，所述压孔凸起120设置于所述下模板本体110上。

请一并参阅图3及图5，所述中模板200上开设有第一成型槽201，所述第一成型槽201的底部开设有圆形容置槽2011，所述中模板200用于与所述下模板本体110相压合，以使所述圆形容置槽2011与所述压孔凸起120相对齐设置，且所述圆形容置槽2011用于与所述压孔凸起120之间共同形成有包胶成型腔体202，所述第一成型槽201用于与所述下模板本体110之间共同形成有第一硅胶层成型腔体203，所述包胶成型腔体202与所述第一硅胶层成型腔体203相连通。

需要说明的是，所述中模板用于与所述下模板相压合，以使硅胶原料于所述包胶成型腔体及所述第一硅胶层成型腔体内挤压成型第一硅胶层，且在第一硅胶层内于所述压孔凸起相对应的位置形成磁铁粒容置槽，磁铁粒容置槽用于放置磁铁粒。

请一并参阅图4及图5，所述上模板300上开设有第二成型槽301，将所述中模板200翻转，所述中模板200还能够用于与所述上模板300相压合，以使所述第二成型槽301与所述第一成型槽201相对齐设置，所述第二成型槽301用于与所述第一成型槽201之间共同形成有第二硅胶层成型腔体302，且所述第二硅胶层成型腔体302与所述第一硅胶层成型腔体203相对齐设置，所述第二硅胶层成型腔体302用于与所述包胶成型腔体202之间共同形成磁铁粒容置腔体。

需要说明的是，将所述中模板翻转，所述中模板还能够用于与所述上模板相压合，以使硅胶原料于所述第二包胶成型腔体及所述第二硅胶层成型腔体内挤压成型第二硅胶层，且在第二硅胶层于所述第二包胶成型腔体的位置成型磁铁粒包胶层。即，当硅胶原料于所述包胶成型腔体及所述第一硅胶层成型腔体内挤压成型第一硅胶层后，暂时不将第一硅胶层从所述中模板上取出，而是通过翻转所述中模板，在磁铁粒容置槽内放入磁铁粒，再进一步将硅胶原料放入所述第二成型槽内，使所述上模板朝向所述中模板及第一硅胶层施加压力，以使第二硅胶层在所述第二成型槽与第一硅胶层之间成型。

由此，从上述将磁铁粒包胶在第一硅胶层及第二硅胶层内，以成型内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作中可以，本实用新型所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具能够将下模板100、中模板200及上模板300合为一套模具进行生产操作，而无需制备两套生产模具，从而能够减小生产成本，同时，一套模具就能完成内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作，而无需进行两次生产操作，进而能够提高生产效率。

一实施例中，请参阅图3，所述中模板200包括中模板本体210、第一孔位凸起220及第一镂空孔凸起230，所述第一成型槽201位于所述中模板本体210上，所述第一孔位凸起220设置于所述第一成型槽201内，所述第一镂空孔凸起230设置于所述第一成型槽201内，所述第一镂空孔凸230与所述第一孔位凸起220之间设置有间隔，所述中模板本体210用于与所述下模板本体110相压合，以使所述第一孔位凸起及所述第一镂空孔凸起分别用于与所述下模板本体相顶持。

一实施例中，请一并参阅图3及图5，所述第一成型槽201的底部还开设有长方形环槽2012，所述圆形容置槽与所述长方形环槽之间设置有间隔，所述第一孔位凸起的中心点与所述长方形环槽的中心点相重合，所述第一镂空孔凸与所述长方形环槽之间设置有间隔。

又一实施例中，请一并参阅图4及图5，所述上模板300包括上模板本体310、第二孔位凸起320及第二镂空孔凸起330，所述第二成型槽301位于所述上模板本体310上，所述第二孔位凸起320设置于所述第二成型槽301内，所述第二镂空孔凸起330设置于所述第二成型槽301内，将所述中模板本体210翻转，所述中模板本体210还能够用于与所述上模板本体310相压合，以使所述第二孔位凸起320与所述第一孔位凸起220相顶持，以使所述第二镂空孔凸起与所述第一镂空孔凸起相顶持。

进一步地，所述第二孔位凸起的高度、所述第二镂空孔凸起的高度及所述第二成型槽的深度的比例为1：1：1；例如，所述第二孔位凸起的高度、所述第二镂空孔凸起的高度及所述第二成型槽的深度均为0.5mm。

进一步地，所述压孔凸起的高度与所述圆形容置槽的深度的比例为(1.7～1.8)：2.0；例如，所述包胶成型腔体的厚度为0.5mm。

再进一步地，所述中模板上开设有两个所述第一成型槽，两个所述第一成型槽位移所述中模板相对的两侧面上，且两个所述第一成型槽相对齐设置；例如，所述中模板相对的两侧面分别用于与所述下模板本体及所述上模板相压合，以使一个所述第一成型槽用于与所述下模板本体共同围成所述第一硅胶层成型腔体，以使另一所述第二成型槽用于与所述第二成型槽共同围成所述第二硅胶层成型腔体。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

上述内含磁铁粒的硅胶产品用模具10通过设置下模板100、中模板200及上模板300，所述下模板100包括下模板本体110及压孔凸起120，所述中模板200上开设有第一成型槽201，所述第一成型槽201的底部开设有圆形容置槽2011，所述中模板200用于与所述下模板本体110相压合，所述上模板300上开设有第二成型槽301，将所述中模板200翻转，所述中模板200还能够用于与所述上模板300相压合，将磁铁粒包胶在第一硅胶层及第二硅胶层内，以成型内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作中可以，本实用新型所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具能够将下模板100、中模板200及上模板300合为一套模具进行生产操作，而无需制备两套生产模具，从而能够减小生产成本，同时，一套模具就能完成内含磁铁粒的硅胶产品的生产操作，而无需进行两次生产操作，进而能够提高生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，包括：

下模板，所述下模板包括下模板本体及压孔凸起，所述压孔凸起设置于所述下模板本体上；

中模板，所述中模板上开设有第一成型槽，所述第一成型槽的底部开设有圆形容置槽，所述中模板用于与所述下模板本体相压合，以使所述圆形容置槽与所述压孔凸起相对齐设置，且所述圆形容置槽用于与所述压孔凸起之间共同形成有包胶成型腔体，所述第一成型槽用于与所述下模板本体之间共同形成有第一硅胶层成型腔体，所述包胶成型腔体与所述第一硅胶层成型腔体相连通；及

上模板，所述上模板上开设有第二成型槽，将所述中模板翻转，所述中模板还能够用于与所述上模板相压合，以使所述第二成型槽与所述第一成型槽相对齐设置，所述第二成型槽用于与所述第一成型槽之间共同形成有第二硅胶层成型腔体，且所述第二硅胶层成型腔体与所述第一硅胶层成型腔体相对齐设置，用于与所述包胶成型腔体之间共同形成磁铁粒容置腔体。

2.根据权利要求1所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述中模板包括中模板本体、第一孔位凸起及第一镂空孔凸起，所述第一成型槽位于所述中模板本体上，所述第一孔位凸起设置于所述第一成型槽内，所述第一镂空孔凸起设置于所述第一成型槽内，所述第一镂空孔凸与所述第一孔位凸起之间设置有间隔，所述中模板本体用于与所述下模板本体相压合，以使所述第一孔位凸起及所述第一镂空孔凸起分别用于与所述下模板本体相顶持。

3.根据权利要求2所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述第一成型槽的底部还开设有长方形环槽，所述圆形容置槽与所述长方形环槽之间设置有间隔，所述第一孔位凸起的中心点与所述长方形环槽的中心点相重合，所述第一镂空孔凸与所述长方形环槽之间设置有间隔。

4.根据权利要求2所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述上模板包括上模板本体、第二孔位凸起及第二镂空孔凸起，所述第二成型槽位于所述上模板本体上，所述第二孔位凸起设置于所述第二成型槽内，所述第二镂空孔凸起设置于所述第二成型槽内，将所述中模板本体翻转，所述中模板本体还能够用于与所述上模板本体相压合，以使所述第二孔位凸起与所述第一孔位凸起相顶持，以使所述第二镂空孔凸起与所述第一镂空孔凸起相顶持。

5.根据权利要求4所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述第二孔位凸起的高度、所述第二镂空孔凸起的高度及所述第二成型槽的深度的比例为1：1：1。

6.根据权利要求5所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述第二孔位凸起的高度、所述第二镂空孔凸起的高度及所述第二成型槽的深度均为0.5mm。

7.根据权利要求1所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述压孔凸起的高度与所述圆形容置槽的深度的比例为(1.7～1.8)：2.0。

8.根据权利要求1所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述包胶成型腔体的厚度为0.5mm。

9.根据权利要求1所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述中模板上开设有两个所述第一成型槽，两个所述第一成型槽位移所述中模板相对的两侧面上，且两个所述第一成型槽相对齐设置。

10.根据权利要求9所述的内含磁铁粒的硅胶产品用模具，其特征在于，所述中模板相对的两侧面分别用于与所述下模板本体及所述上模板相压合，以使一个所述第一成型槽用于与所述下模板本体共同围成所述第一硅胶层成型腔体，以使另一所述第二成型槽用于与所述第二成型槽共同围成所述第二硅胶层成型腔体。

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