CN209989013U - 一种低平台举升装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低平台举升装置，包括底座、载物平台以及分别设置于载物平台两端的第一举升驱动件和第二举升驱动件；所述载物平台沿举升方向导向装配；所述第一举升驱动件沿举升方向安装在载物平台一端和底座之间；所述第二举升驱动件摆动安装于底座上，所述第二举升驱动件和载物平台另一端之间通过连接件连接；所述连接件通过铰接摆动安装在载物平台端部，所述第二举升驱动件的驱动端铰接在连接件上与载物平台的非铰点位置。本实用新型提供的低平台举升装置解决了较大尺寸的货物在很低高度情况下的举升问题，可以广泛应用于叉车等需要低高度起重搬运的设备上。

Description

一种低平台举升装置

技术领域

本实用新型涉及举升机械领域，尤其涉及一种低平台举升装置。

背景技术

当前用于举升的低平台装置很多，现有技术中叉车是当前最薄的举升平台，其最低举升高度就是叉车臂的厚度，叉车臂通过行走底盘的驱动可以进入离地数厘米高的货物下面并实现举升。由于叉车臂是悬臂结构，因此叉车臂的长度并不长，并且随着叉车臂的长度增加，为了保证叉车臂的悬臂强度，就需要对应设计更厚的叉车臂，如果货物的尺寸更大并且更重，叉车臂因垂直载荷带来的向下弯曲变形也更大，同时，为了平衡而在叉车尾添加的配重也很重，因此超过一定尺寸的货物不能够通过单台叉车实现举升转运。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供：一种低平台举升装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低平台举升装置，包括底座、载物平台以及分别设置于载物平台两端的第一举升驱动件和第二举升驱动件；

所述载物平台沿举升方向导向装配；

所述第一举升驱动件沿举升方向安装在载物平台一端和底座之间；

所述第二举升驱动件摆动安装于底座上，所述第二举升驱动件和载物平台另一端之间通过连接件连接；

所述连接件通过铰接摆动安装在载物平台端部，所述第二举升驱动件的驱动端铰接在连接件上与载物平台的非铰点位置。

作为本实用新型的进一步方案，还包括设置在第一举升驱动件和第二举升驱动件之间的第三举升驱动件，所述第三举升驱动件包括至少两组对称交错布置的伸缩驱动件。

进一步的，所述连接件相对载物平台的最低摆动位置为与载物平台平齐。

进一步的，所述连接件与第二举升驱动件的驱动端可分离铰接，所述连接件的端部设置分离钩，所述第二举升驱动件的驱动端设置与分离钩钩接的铰接轴。

进一步的，所述连接件和载物平台之间还设有限定连接件摆动位置的限位机构。

具体的，所述限位机构包括斜拉杆，斜拉杆一端固定铰接在连接件上，另外一端通过滑块滑动铰接在载物平台的限位滑槽内。

进一步的，所述第二举升驱动件与底座之间设有保持第二举升驱动件摆动位置的保持机构。

具体的，所述保持机构为在第二举升驱动件与底座铰接处设置的扭簧。

在本实用新型的低平台举升装置中，所述举升驱动件为伸缩驱动件，所述伸缩驱动件为液压油缸或气缸或电动缸。

所述的一种用于叉车或平板式运输车低平台举升装置，所述底座固定伸出于叉车或平板运输车的行走底盘，所述载物平台导向安装于叉车门架上，所述第一举升驱动件安装于载物平台靠近叉车门架的一端和底座之间，第二举升驱动件和连接件安装于载物平台的伸出端和底座之间。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种低平台举升装置的有益效果是：本实用新型的低平台举升装置中，载物平台的两端均设置有举升驱动件，提高了载物平台举升过程中的举升强度，其中第一举升驱动件作为载物平台的主举升动力，始终沿举升方向提供装置向上的举升力，第二举升驱动件和连接件可以折叠设置在载物平台和底座之间，使得载物平台可以相对底座下降到更低的位置，同时利用第二举升驱动件可以将连接件向上摆动翘起，利用摆动翘起的连接件带动第二举升驱动件改变举升角度，进而提供载物平台举升初始过程中的竖向举升分力。本实用新型还可以在载物平台和底座之间设置第三举升驱动件，使得载物平台具有更高的举升高度。

本实用新型应用在叉车或其他举升设备上，改变传统的叉车臂悬臂结构为两端承重的简支梁结构，通过多组举升驱动件提供向上的举升支撑动力，可以将载物平台在叉车上的伸出长度增加，并且减小载物平台负载过程的变形，同时载物平台的低平台效果也保证了现有叉车的工作方式，提高了叉车对大尺寸货物的转运能力。

综上所述，本实用新型提供的低平台举升装置解决了尺寸较长货物在很低起重高度的情况下的举升问题，可以广泛应用于叉车等需要低高度起重搬运的设备上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为实施例一低平台举升装置的初始结构示意图。

图2为实施例一低平台举升装置的举升初始状态示意图。

图3为实施例一低平台举升装置的举升示意图。

图4为实施例二低平台举升装置的初始结构示意图。

图5为实施例二低平台举升装置的举升初始状态示意图。

图6为实施例二低平台举升装置的举升示意图一。

图7为实施例二低平台举升装置的举升示意图二。

图8为实施例二中的连接件的限位机构和第二举升驱动件的保持机构结构示意图。

图中标号：1-载物平台，2-底座，3-第一举升驱动件，4-第二举升驱动件，41-铰接轴，42-扭簧，5-连接件，51-分离钩，52-斜拉杆，53-滑块，54-限位滑槽，6-第三举升驱动件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

参见图1-3，图示中的低平台举升装置为本实用新型的一种具体实施方案，具体包括载物平台1、底座2、第一举升驱动件3、第二举升驱动件4和连接件5，载物平台1沿举升方向导向装配在底座2上方，第一举升驱动件3和第二举升驱动件4分别位于载物平台1的两端，从两端对载物平台1进行举升支撑。

在具体实施中，载物平台1可以为一个平板结构或者如类似叉车臂的叉型结构，载物平台1通过导轨或者导向滚轮固定装配底座2上或者相对底座2固定的竖直导向结构上，例如本实施例应用于插车上，可将载物平台1通过导向滚轮导向装配在叉车门架上，导向装配的载物平台在举升过程中整体平移升降。

载物平台1的其中一端与第一举升驱动件3连接，第一举升驱动件3采用沿举升方向竖直设置的液压油缸，液压油缸的钢筒端连接在固定的底座2上，活塞杆端与载物平台1的端部连接，在载物平台1的举升过程中第一举升驱动件3不会发生位置或者角度的变化。第一举升驱动件3无论是载物平台下降或者举升过程中，都是中保持沿举升方向竖直设置，为了保证载物平台下降到更低的位置，在载物平台1连接第一举升驱动件3的该端部与载物平台一体设置一个向上的垂直件，第一举升驱动件3与该垂直件的顶部连接，将载物平台1与第一举升驱动件3的连接位置升高，这样在载物平台1相对于底座2下降到最低高度时，提供第一举升驱动件3竖直安装的空间，保证了整个举升装置更“薄”。

载物平台1的另外一端通过连接件5与第二举升驱动件4连接，第二举升驱动件4同样采用液压油缸，与第一举升驱动件3不同的是，第二举升驱动件4会随着载物平台1的举升而摆动。具体的，第二举升驱动件4的钢筒端与底座2的端部铰接，载物平台1的该侧端部与连接件5其中一端通过销轴铰接，第二举升驱动件4的活塞杆端与连接件5的另外一端通过销轴铰接，连接件5的具体结构可采用连接板或连接杆，连接件5与第二举升驱动件4在载物平台1和底座之间形成一个折叠连杆机构，载物平台下降到底座上方最低位置时，第二举升驱动件4的液压油缸收缩，将连接件5和第二举升驱动件4折叠起来，举升时，第二举升驱动件4的液压油缸伸出，将连接件5向上摆动顶起，同时形成一个竖直方向的举升力，驱动载物平台举升。

具体如图1所示，在举升装置的最初状态，载物平台1下降到相对底座2的最低水平位置，铰接安装在载物平台前端的连接件5处于与载物平台1平齐的水平位置，第一举升驱动件3和第二举升驱动件4的液压油缸均为收缩状态，此时连接件5的水平状态通过第二举升驱动件4进行保持，便于载物平台1整体穿过货物底部的托盘空间托住货物底部托盘。

具体如图2所示，当要举升重物时，第一举升驱动件3和第二举升驱动件4的液压油缸伸长，此时连接件5由于载荷小，先在第二举升驱动件4的伸长作用下向上摆动上翘，随着连接件5的上翘角度增加，第二举升驱动件4一同摆动，其作用在载物平台1上的竖直分力逐渐增大，此时，通过第二举升驱动件4和第一举升驱动件3的液压油缸同时用力，推动载物平台平稳上升，如图3中所示，载物平台1继续上升，直到第一举升驱动件3或第二举升驱动件4的液压油缸伸长到极限位置，载物平台1到达举升最高点。

在图2中连接件5和第二举升驱动件4在摆动上翘的过程中，其对载物平台的竖直举升作用力是逐渐增大的，此时第一举升驱动件3的伸出控制应当与第二举升驱动件4的竖直举升作用保持同步，具体可通过第一举升驱动件3的液压控制实现，本领域技术人员可根据实际的工作情况进行液压设计，本实施例在此不进行赘述。

反之当载物平台1要下降时，第一举升驱动件3和第二举升驱动件4的液压油缸缩回，直到载物平台1下降到底。连接件5会在第二举升驱动件4的带动向下摆动直到水平位置，此时连接件5与载物平台1同处于最低水平位置。

另外在实际实施过程中，第一举升驱动件3和第二举升驱动件4还可采用气缸或电动缸等直线伸缩驱动件实现。

实施列二

参见图4-7，图示中的低平台举升装置为本实用新型的一种具体实施方案，为了提高整个载物平台1的举升高度，本实施例的低平台举升装置在实施例一的基础上，还包括第三举升驱动件6，第三举升驱动件6布置在第一举升驱动件3和第二举升驱动件4之间的底座2和载物平台1之间，采用两组对称交错布置成剪叉机构的液压油缸，具体的，第三举升驱动件6的两组液压油缸同一端分别与底座2和载物平台1固定铰接，另外一端分别与载物平台1和底座2滑动铰接。

本实施例的载物平台1在举升过程中，先是由第一举升驱动件3、第二举升驱动件4和第三举升驱动件6共同带动载物平台1举升，由于第二举升驱动件4的长度限制，当第二举升驱动件4的液压油缸伸长到极限后，载物平台可以继续由第一举升驱动件3和第三举升驱动件6向上举升至更高的极限位置，第二举升驱动件4与连接件5之间通过可分离铰接连接，在这过程中第二举升驱动件4与连接件5相互分离，这样本实施例的载物平台1的举升高举不受第二举升驱动件4的限制，可以保证举升装置整体结构更紧凑。

具体如图7中所示，在连接件5的端部设置一个向下弯曲的分离钩51，第二举升驱动件4的活塞杆端固定设置一个铰接轴41，在第二举升驱动件4和连接件5连接在一起的时候，分离钩51钩接在铰接轴41上，可以实现相互转动，同时第二举升驱动件4为主动件，向上举升连接件5，在连接件5的自身重力作用下能够保持分离钩51对铰接轴41的可靠连接。当第二举升驱动件4和连接件5分离后，连接件5在载物平台1带动下继续上升，分离钩51与铰接轴41分开。

为了保证在载物平台1下降过程中分离钩51和铰接轴41能够准确对接，并且保证连接件5在与第二举升驱动件4分离后随载物平台继续举升的过程中仍然保持水平，本实施例在连接件和载物平台之间还设有限定连接件最低摆动位置的限位机构，同时在第二举升驱动件与底座之间设有保持第二举升驱动件摆动位置的保持机构。

具体如图8所示，限位机构包括斜拉杆52，斜拉杆52一端固定铰接在连接件5上，另外一端通过滑块53滑动铰接在载物平台1靠近端部的限位滑槽54内。在连接件5被第二举升驱动件4驱动向上摆动的过程中，斜拉杆52连接的滑块53在限位滑槽54内部滑动，以配合连接杆5的角度变化。在载物平台1持续举升至分离钩51和铰接轴41分离后，连接件5失去第二举升驱动件4的支撑，并在自身重力作用下向下回摆，此时斜拉杆52连接的滑块53滑动至限位滑槽54的极限端部并被限位，此时斜拉杆52以一定的倾斜角度将连接件5拉住限位，保持连接件5为与载物平台1平齐的状态。在实际实施过程中，连接件并不需要在举升过程中承受货物的重力，因此在保持连接件5限位状态下的斜拉杆52倾斜角度可以不用设置过大，以降低斜拉杆52在载物平台和连接件之间的凸出高度。

保持机构为设置在第二举升驱动件4与底座2之间铰接位置上的扭簧42，扭簧42套装在第二举升驱动件4与底座2的铰轴上，一端固定在底座2上，另外一端与举升驱动件4固定连接。在载物平台1下降到底座2上方最低位置时，扭簧42处于被扭转的蓄能状态，在载物平台1举升过程中，随着第二举升驱动件4的向上摆动，此时第二举升驱动件4通过分离钩51钩住限制回摆，扭簧42逐渐回位，在第二举升驱动件4伸长到极限位置后，随着载物平台1在第一举升驱动件3和第三举升驱动件6的持续举升，连接件5的分离钩51与第二举升驱动件4的铰接轴41分离，此时第二举升驱动件4失去分离钩51的限制，第二举升驱动件4通过扭簧42提供的扭矩作用力保持。因此在选用扭簧42时，实现扭簧扭转的极限作用力应当要大于第二举升驱动件4的摆动重力。

载物平台1通过第一举升驱动件3和第三举升驱动件6的收缩驱动下降，下降过程中，保持水平的连接件5通过分离钩51钩住第二举升驱动件4上的铰接轴41继续下降，此时通过载物平台1带动连接件5将第二举升驱动件4压缩，第二举升驱动件4的液压管路此时设置为被动泄油状态，此时第二举升驱动件4不是主动件，而是由第一举升驱动件3和第三举升驱动件6通过载物平台1和连接件5带动第二举升驱动件4压缩并回摆，并且克服扭簧42的扭矩，使扭簧42蓄能。

再次参见图4中所示，在举升装置的最初状态，载物平台1下降到相对底座2的最低水平位置，铰接安装在载物平台前端的连接件5处于与载物平台1平齐的水平位置，第一举升驱动件3、第二举升驱动件4和第三举升驱动件6的液压油缸均为收缩状态，此时连接件5的水平状态通过第二举升驱动件4进行保持，便于载物平台1整体穿过货物底部的托盘空间托住货物底部托盘。

参见图5中所示，当要举升重物时，第一举升驱动件3、第二举升驱动件4和第三举升驱动件6的液压油缸同步伸长，此时连接件5由于载荷小，先在第二举升驱动件4的伸长作用下向上摆动上翘，随着连接件5的上翘角度增加，第二举升驱动件4一同摆动，其作用在载物平台1上的竖直分力逐渐增大，此时，第三举升驱动件6的液压油缸的摆动角度也逐渐增大，能够对载物平台产生更大的竖直举升作用力，此时通过第二举升驱动件4和第一举升驱动件3以及第三举升驱动件6的液压油缸同时用力，推动载物平台平稳上升，如图6中所示，载物平台1继续上升，直到第二举升驱动件4的液压油缸伸长到极限位置，此时连接件5与第二举升驱动件4之间分离，载物平台1在第一举升驱动件3和第三举升驱动件6的共同作用下继续举升，直至第一举升驱动件3或第三举升驱动件6到达的液压油缸伸长到极限位置，此时达到载物平台的举升最高点。

如图7中所示，连接件5与载物平台1之间在限位机构的作用下恢复到与载物平台的平齐状态，而第二举升驱动件4在保持机构的作用下保持与连接件分离时的角度。当载物平台1下降时，首先由第一举升驱动件3和第三举升驱动件6缩回带动载物平台1下降，此时第二举升驱动件4会继续以之前上升时的姿态在原来位置等待，持续下降的载物平台1和连接件5会先触碰到第二举升驱动件4，并由分离钩51挂在第二举升驱动件4的铰接轴41上，完成第二举升驱动件4与连接件5的铰接。此时第二举升驱动件4将承担部分第三举升驱动件6由于倾角变平坦而难以承担的部分载荷，三组举升驱动件的油缸一起带动载物平台1下降到底。连接件5会在第二举升驱动件4的带动向下摆动直到水平位置，此时连接件5与载物平台1同处于最低水平位置。

实施例一和实施例二中的低平台举升装置用于叉车或平板运输车上，其中底座2可以固定伸出于叉车或平板运输车的行走底盘，载物平台1通过滚轮等导向结构安装于叉车门架上，第一举升驱动件3安装于载物平台靠近叉车门架的一端和底座2之间，第二举升驱动件4和连接件5安装于载物平台1的伸出端和底座2之间。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种低平台举升装置，其特征在于：包括底座、载物平台以及分别设置于载物平台两端的第一举升驱动件和第二举升驱动件；

所述载物平台沿举升方向导向装配；

所述第一举升驱动件沿举升方向安装在载物平台一端和底座之间；

所述第二举升驱动件摆动安装于底座上，所述第二举升驱动件和载物平台另一端之间通过连接件连接；

所述连接件通过铰接摆动安装在载物平台端部，所述第二举升驱动件的驱动端铰接在连接件上与载物平台的非铰点位置。

2.根据权利要求1所述的一种低平台举升装置，其特征在于：还包括设置在第一举升驱动件和第二举升驱动件之间的第三举升驱动件，所述第三举升驱动件包括至少两个对称交错布置的伸缩驱动件。

3.根据权利要求1或2所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述连接件相对载物平台的最低摆动位置为与载物平台平齐。

4.根据权利要求3所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述连接件与第二举升驱动件的驱动端可分离铰接，所述连接件的端部设置分离钩，所述第二举升驱动件的驱动端设置与分离钩钩接的铰接轴。

5.根据权利要求4所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述连接件和载物平台之间还设有限定连接件摆动位置的限位机构。

6.根据权利要求5所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述限位机构包括斜拉杆，斜拉杆一端固定铰接在连接件上，另外一端通过滑块滑动铰接在载物平台的限位滑槽内。

7.根据权利要求5所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述第二举升驱动件与底座之间设有保持第二举升驱动件摆动位置的保持机构。

8.根据权利要求7所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述保持机构为在第二举升驱动件与底座铰接处设置的扭簧。

9.根据权利要求1或2所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述举升驱动件为伸缩驱动件，所述伸缩驱动件为液压油缸或气缸或电动缸。

10.根据权利要求1所述的一种低平台举升装置，其特征在于：所述底座固定伸出于叉车或平板运输车的行走底盘，所述载物平台导向安装于叉车门架上，所述第一举升驱动件安装于载物平台靠近叉车门架的一端和底座之间，第二举升驱动件和连接件安装于载物平台的伸出端和底座之间。

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