CN209958373U - 一种改进的沟槽支撑体系保护装置 - Google Patents

Abstract

一种改进的沟槽支撑体系保护装置包括设置于沟槽两侧的钢板、通过电焊或螺栓竖向固定于钢板上的支撑加强肋、以及设置于支撑加强肋之间的可调节支撑装置；所述支撑加强肋整体呈U型，所述支撑加强肋的侧边上对称设置有固定孔；所述可调节支撑装置包括顶托、支撑杆、间距调整杆及连接套筒；所述连接套筒两侧依次顺序连接间距调整杆、支撑杆及顶托，顶托连接至支撑加强肋。有益效果在于：本装置具有结构简单、施工便捷、可重复利用、无使用条件限制、方便运输、免维护、支撑稳定及制造成本低的特点。

Description

一种改进的沟槽支撑体系保护装置

技术领域

本实用新型涉及城市管网工程施工领域，具体涉及一种改进的沟槽支撑体系保护装置。

背景技术

在城市管网工程机械沟槽开挖过程中，，比较常用的支护结构为钢板桩维护，纵向槽钢或H型钢围凛。

根据现场实际施工情况，开挖及打桩过程中不可避免的存在施工误差，致使支撑宽度存在误差，导致预制加工的支撑钢管过长或过短，会直接导致受力不均匀，容易造成沟槽变形，存在安全隐患。而如果支撑钢管在现场根据沟槽实际宽度进行切割与焊接施工时，一方面，每次拆除后，支撑钢管基本都无法再次使用，因此每次施工需要重新加工支撑钢管，造成严重的浪费，另一方面，根据现场施工进行实地测量后进行切割与焊接存在施工效率慢的技术缺陷，且焊缝对型钢强度造成影响，减少了支护型钢的周转次数。

为改进传统技术存在各种技术缺陷，已经有部分专利提出了相应的解决方案。

如公告号为CN207749526U公开了一种用于沟槽支护开挖的可调式支撑结构，所述一种用于雨污沟槽支护开挖的可调式支撑结构包括L形悬挂钢板、调节套筒、调节螺杆和钢管；两个L形悬挂钢板相对设置，且L形的凹面相背离设置；调节套筒、调节螺杆和钢管均设置在两个L形悬挂钢板之间；调节螺杆的一端垂直焊接在一个L形悬挂钢板上，钢管垂直焊接在另一个L形悬挂钢板上，调节螺杆的另一端插在钢管内;调节套筒套设在调节螺杆上，且调节套筒与调节螺杆螺纹配合连接。该实用新型所述技术方案解决了打桩时的施工误差导致支撑钢管存在几公分的误差，导致支撑钢管过长或过短的问题，使沟槽内横向支撑受力更充分，沟槽更安全。但该技术方案存在一定的技术缺陷，如该支撑结构只能用于固定宽度的沟槽中（仅适用于小范围误差的调整），不适用于不同宽度（大间距）沟槽防护，其可重复利用率不高；其次，调节螺杆通过调节螺母实现误差的调增，在调整过程中，需要特定型号的扳手对螺母进行旋转以实现误差调整，该调整方式不能实现螺母连续旋转，需要多次调整扳手，施工效率较慢。

如公告号为CN207701922U公开了一种沟槽支护用吊装式钢支撑，所述支撑包括框架，框架包括两个边框，以及跨设在两边框之间的横撑;横撑由上至下有分布多层，其中顶部横撑和中部横撑两端均分别与两框架焊接，而底部横撑与两边框可拆卸固定连接。该实用新型所述的沟槽支护用吊装式钢支撑，以便于保证安全开挖沟槽。该技术方案存在的技术技术缺陷在于：结构复杂导致制造成本较高，且不适用于不同尺度的沟槽支护导致重复利用率较低。

如公告号为CN206289634U公开了一种沟槽支撑体系保护装置，所述沟槽支撑体系保护装置包括沿沟槽两侧壁布置的多块钢板桩，每一侧的钢板桩装设有支撑牛腿，支撑牛腿上放置有用于贴紧同一侧各块钢板桩的围凛，两侧的围凛之间设有可调节支撑杆顶托。进行支撑保护的优点。该技术方案存在的技术技术缺陷在于：该装置仅能适用于小范围沟槽施工，不适用于不同大间距的沟槽施工防护，及该专利所述装置的可重复利用率较低。

针对现有技术存在的各种技术缺陷，需要提出一种能适用于不同宽度的沟槽防护及能实现微距调整的装置，使其具有可重复利用度高、安装和使用便捷、制造成本低等技术特点。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提出了一种改进的沟槽支撑体系保护装置，该装置解决了现有技术存在的问题，且具有结构简单，使用方便，能重复利用率高的特点。

一种改进的沟槽支撑体系保护装置包括设置于沟槽两侧的钢板、通过电焊或螺栓竖向固定于钢板上的支撑加强肋、以及设置于支撑加强肋之间的可调节支撑装置；

所述支撑加强肋整体呈U型，所述支撑加强肋的侧边上对称设置有固定孔；

所述可调节支撑装置包括顶托、支撑杆、间距调整杆及连接套筒；

所述顶托使用机床开设三个孔，所述顶托顶面设置有支撑杆插孔，所述顶托侧边设置有顶托固定孔、所述顶托顶面设置有定位孔，所述支撑杆插孔为盲孔，所述定位孔为通孔且垂直穿过支撑杆插孔，所述顶托固定孔为通孔且不与支撑杆插孔相交；利用定位钉穿过顶托固定孔及支撑加强肋的固定孔使顶托固定于支撑加强肋上；

所述支撑杆包括支撑接头及支撑套筒，所述支撑接头和支撑套筒均为圆柱形，所述支撑接头的外径小于支撑套筒的内径，所述支撑接头上设置有支撑杆定位孔，所述支撑套筒上设置有支撑杆固定孔；所述支撑杆一体成型；

所述间距调整杆为中空圆柱形，所述间距调整杆的外径与支撑杆的支撑接头外径相同，所述间距调整杆一端等间距设置有至少三个间距调整杆定位孔，所述间距调整杆另一端设置有外螺纹；

所述连接套筒为中空圆柱形，所述连接套筒内设置有内螺纹且所述连接套筒的内径与间距调整杆的外径向匹配，所述连接套筒上设置有一旋转操作孔；

所述连接套筒两侧依次顺序连接间距调整杆、支撑杆及顶托，顶托连接至支撑加强肋；

所述连接套筒与间距调整杆通过螺纹连接；所述间距调整杆插入支撑杆的支撑套筒中，使用定位钉穿过支撑套筒的支撑杆固定孔及间距调整杆的间距调整杆定位孔进行定位固定；所述支撑杆的支撑接头插入顶托的支撑杆插孔中，并使用定位钉穿过顶托的定位孔、支撑杆定位孔及支撑杆插孔进行定位固定。

进一步的，所述可调节支撑装置的顶托、支撑杆、间距调整杆及连接套筒有金属材料或高分子材料制成。

进一步的，所述间距调整杆的长度大于等于支撑杆的长度。

进一步的，所述定位钉上设置有一小孔，所述定位钉设置完毕后，在所述定位钉的小孔内插入U型卡。

进一步的，所述支撑加强肋顶端设置有防坠落链条，所述链条一端焊接在支撑加强肋上，一端设置有固定插销，所述固定插销固定于地面。

进一步的，所述改进的沟槽支撑体系保护装置还包括一支撑加强肋连接板，所述支撑加强肋连接板上设置有支撑加强肋连接板连接孔，所述支撑加强肋与支撑加强肋之间使用支撑加强肋连接板衔接，并使用定位钉穿过支撑加强肋的固定孔和支撑加强肋连接板连接孔使之相互固定。

本实用新型所述技术方案的有益效果在于：通过对可调节支撑装置的分段设计及相应孔洞设计，使得本装置能用于任何宽度的沟槽施工中；由于采用定位钉进行各结构部件的固定，使得其方便组装和拆卸；由于使用了间距调整杆及连接套筒的设计，可以使得本装置能够对支撑间距进行宽范围的调整，保证了沟槽壁外部施压的持续性和稳定性；本装置具有结构简单、施工便捷、可重复利用、无使用条件限制、方便运输、免维护、支撑稳定及制造成本低的特点。

附图说明

图1为本实用新型所述一种改进的沟槽支撑体系保护装置整体结构示意图；

图2为本实用新型所述一种改进的沟槽支撑体系保护装置的顶托结构示意图；

图3为本实用新型所述一种改进的沟槽支撑体系保护装置的支撑杆结构示意图；

图4为本实用新型所述一种改进的沟槽支撑体系保护装置的固定组件结构示意图；

图5为本实用新型所述一种改进的沟槽支撑体系保护装置的间距调整杆结构示意图；

图6为本实用新型所述一种改进的沟槽支撑体系保护装置的连接套筒结构示意图；

图7为本实用新型所述一种改进的沟槽支撑体系保护装置的支撑加强肋连接板结构示意图；

图中：1钢板、2支撑加强肋、3固定孔、4顶托、5顶托固定孔、6定位孔、7支撑杆插孔、8支撑加强肋连接板、9支撑加强肋连接板连接孔、10支撑杆、11、支撑杆定位孔、12支撑杆固定孔、13定位钉、14U型卡、15间距调整杆、16间距调整杆定位孔、17调整螺纹、18连接套筒、19旋转操作孔。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，本实用新型所述的一种改进的沟槽支撑体系保护装置包括设置于沟槽两侧的钢板1、通过电焊或螺栓竖向固定于钢板1上的支撑加强肋2、以及设置于支撑加强肋之间的可调节支撑装置；

所述支撑加强肋整体呈U型，所述支撑加强肋的侧边上对称设置有固定孔3；

所述可调节支撑装置包括顶托4、支撑杆10、间距调整杆15及连接套筒18；

如图2所示，所述顶托4使用机床开设有三个孔，所述顶托1顶面设置有支撑杆插孔7，所述顶托4侧边设置有顶托固定孔5、所述顶托4顶面设置有定位孔6；所述支撑杆插孔7为盲孔，所述定位孔6为通孔且垂直穿过支撑杆插孔7，所述顶托固定孔5为通孔且不与支撑杆插孔7相交；利用定位钉13穿过顶托固定孔5及支撑加强肋2的固定孔3使顶托4固定于支撑加强肋2上；

如图3所示，所述支撑杆10包括支撑接头及支撑套筒，所述支撑接头和支撑套筒均为圆柱形，所述支撑接头的外径小于支撑套筒的内径，所述支撑接头上设置有支撑杆定位孔11，所述支撑套筒上设置有支撑杆固定孔12；所述支撑杆10一体成型；

如图5所示，所述间距调整杆15为中空圆柱形，所述间距调整杆15的外径与支撑杆10的支撑接头外径相同，所述间距调整杆15一端等间距设置有至少三个间距调整杆定位孔16，所述间距调整杆15另一端设置有调整螺纹17；

如图6所示，所述连接套筒18为中空圆柱形，所述连接套筒18内设置有内螺纹且所述连接套筒18的内螺纹与间距调整杆15的调整螺纹17相匹配，所述连接套筒18上设置有一旋转操作孔19；

如图1所示，所述连接套筒15两侧依次顺序连接间距调整杆15、支撑杆10及顶托4，顶托4连接至支撑加强肋2；

所述连接套筒18与间距调整杆15通过螺纹连接；所述间距调整杆15插入支撑杆10的支撑套筒中，使用定位钉13穿过支撑套筒的支撑杆固定孔12及间距调整杆15的间距调整杆定位孔16进行定位固定；所述支撑杆10的支撑接头插入顶托4的支撑杆插孔7中，并使用定位钉13穿过顶托4的定位孔6、支撑杆定位孔11及支撑杆插孔7进行定位固定。

如图4所示，所述定位钉13上设置有一小孔，所述定位钉13设置完毕后，在所述定位钉13的小孔内插入U型卡14。

所述可调节支撑装置的顶托、支撑杆、间距调整杆及连接套筒有金属材料或高分子材料制成。

为方便支撑间距调整，所述间距调整杆15的长度大于等于支撑杆10的长度。

为方便安装，所述支撑加强肋顶端设置有防坠落链条，所述链条一端焊接在支撑加强肋上，一端设置有固定插销，所述固定插销固定于地面。

为适应深沟槽的应用，如图7所示，所述改进的沟槽支撑体系保护装置还包括一支撑加强肋连接板，所述支撑加强肋连接板上设置有支撑加强肋连接板连接孔，所述支撑加强肋与支撑加强肋之间使用支撑加强肋连接板衔接，并使用定位钉穿过支撑加强肋的固定孔和支撑加强肋连接板连接孔使之相互固定。

使用时，先固定好沟槽防护钢板，然后按照本实用新型所述技术方案连接各个部件，对于宽沟槽，可使用使用多个支撑杆相互连接，各部件安装完毕后，利用钢筋穿过旋转操作孔19对连接套筒进行旋转进行小间距调整，使可调节支撑装置对钢板起到稳定支撑作用。拆除时，反向旋转连接套筒卸力，然后逐步拆除各个部件。

申请人需要特别说明的，本技术方案中，所述的顶托4为任意形状，说明书附图中的顶托4的样式并不表示其形状的唯一性，只要顶托4能够放置于U型支撑加强肋中即可。

以上对本实用新型所提供的一种改进的沟槽支撑体系保护装置进行了详细介绍，本文中应用了实施例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (6)

1.一种改进的沟槽支撑体系保护装置，其特征在于：所述保护装置包括设置于沟槽两侧的钢板、通过电焊或螺栓竖向固定于钢板上的支撑加强肋、以及设置于支撑加强肋之间的可调节支撑装置；

所述支撑加强肋整体呈U型，所述支撑加强肋的侧边上对称设置有固定孔；

所述可调节支撑装置包括顶托、支撑杆、间距调整杆及连接套筒；

所述顶托使用机床开设三个孔，所述顶托顶面设置有支撑杆插孔，所述顶托侧边设置有顶托固定孔、所述顶托顶面设置有定位孔，所述支撑杆插孔为盲孔，所述定位孔为通孔且垂直穿过支撑杆插孔，所述顶托固定孔为通孔且不与支撑杆插孔相交；利用定位钉穿过顶托固定孔及支撑加强肋的固定孔使顶托固定于支撑加强肋上；

所述支撑杆包括支撑接头及支撑套筒，所述支撑接头和支撑套筒均为圆柱形，所述支撑接头的外径小于支撑套筒的内径，所述支撑接头上设置有支撑杆定位孔，所述支撑套筒上设置有支撑杆固定孔；所述支撑杆一体成型；

所述间距调整杆为中空圆柱形，所述间距调整杆的外径与支撑杆的支撑接头外径相同，所述间距调整杆一端等间距设置有至少三个间距调整杆定位孔，所述间距调整杆另一端设置有外螺纹；

所述连接套筒为中空圆柱形，所述连接套筒内设置有内螺纹且所述连接套筒的内径与间距调整杆的外径向匹配，所述连接套筒上设置有一旋转操作孔；

所述连接套筒两侧依次顺序连接间距调整杆、支撑杆及顶托，顶托连接至支撑加强肋；

所述连接套筒与间距调整杆通过螺纹连接；所述间距调整杆插入支撑杆的支撑套筒中，使用定位钉穿过支撑套筒的支撑杆固定孔及间距调整杆的间距调整杆定位孔进行定位固定；所述支撑杆的支撑接头插入顶托的支撑杆插孔中，并使用定位钉穿过顶托的定位孔、支撑杆定位孔及支撑杆插孔进行定位固定。

2.如权利要求1所述的一种改进的沟槽支撑体系保护装置，其特征在于：所述可调节支撑装置的顶托、支撑杆、间距调整杆及连接套筒有金属材料或高分子材料制成。

3.如权利要求1所述的一种改进的沟槽支撑体系保护装置，其特征在于：所述间距调整杆的长度大于等于支撑杆的长度。

4.如权利要求1所述的一种改进的沟槽支撑体系保护装置，其特征在于：所述定位钉上设置有一小孔，所述定位钉设置完毕后，在所述定位钉的小孔内插入U型卡。

5.如权利要求1所述的一种改进的沟槽支撑体系保护装置，其特征在于：所述支撑加强肋顶端设置有防坠落链条，所述链条一端焊接在支撑加强肋上，一端设置有固定插销，所述固定插销固定于地面。

6.如权利要求1所述的一种改进的沟槽支撑体系保护装置，其特征在于：所述改进的沟槽支撑体系保护装置还包括一支撑加强肋连接板，所述支撑加强肋连接板上设置有支撑加强肋连接板连接孔，所述支撑加强肋与支撑加强肋之间使用支撑加强肋连接板衔接，并使用定位钉穿过支撑加强肋的固定孔和支撑加强肋连接板连接孔使之相互固定。

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