CN209937651U - 一种吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，包括工作台，所述工作台上设置有瓶胚输送轨道，所述瓶胚输送轨道呈环形设置，所述瓶胚输送轨道上滑动安装有治具，所述治具上端固定安装有料筒，所述工作台上还设置有用于对带动治具沿瓶胚输送轨道滑动的动力机构，所述工作台上还设置有用于对治具进行定位的定位机构，所述工作台内设置有用于对放置在料筒内的瓶胚向上顶升的顶升机构。本机构可以更好的进行上料，结构简单，自动化程度高，可以更好的提高效率。

Description

一种吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构

技术领域

本实用新型涉及吹瓶机技术领域，具体涉及一种吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构。

背景技术

吹瓶机是一种通过吹塑工艺将塑料颗粒制作成中空容器的设备，目前大部分吹瓶机都还是二步法吹瓶机，即先将塑料原料做成瓶胚，然后再进行吹制。

大部分塑料中空容器都是采用注塑的工艺来制造瓶胚，吹瓶机的整条工作线的流程为：先将瓶胚转移到瓶胚座的瓶胚安装端上，然后对瓶胚进行加热或预热，再进行拉伸和吹瓶，最后将成型的瓶子从吹瓶机上卸下。

吹瓶机的瓶胚在上料过程中，需要人工将瓶胚摆放至合适的位置，效率低，劳动强度高，自动化程度低，使用不便。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够更好的进行上料，结构简单，使用方便，效率高，自动化程度高的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，包括工作台，所述工作台上设置有瓶胚输送轨道，所述瓶胚输送轨道呈环形设置，所述瓶胚输送轨道上滑动安装有治具，所述治具上端固定安装有料筒，所述工作台上还设置有用于对带动治具沿瓶胚输送轨道滑动的动力机构，所述工作台上还设置有用于对治具进行定位的定位机构，所述工作台内设置有用于对放置在料筒内的瓶胚向上顶升的顶升机构。

本技术方案中，将瓶胚放置在料筒内，然后动力机构带动治具沿瓶胚输送轨道运动，治具运动至定位机构位置时，动力机构停止运动，然后定位机构对治具进行定位，之后顶升机构将料筒内的瓶胚向上顶出，之后利用机械手进行下料。瓶胚在运送至生产线时，瓶胚呈竖向层叠设置，人工将呈层叠设置的瓶胚放置在料筒内，上料快速。瓶胚输送轨道上排列设置有治具，可以通过动力机构拨动治具实现整个瓶胚输送轨道上的治具的运动。结构简单，使用方便，自动化程度高，可以更好的降低劳动强度，提高效率，降低成本。

进一步的，所述瓶胚输送轨道包括外轨道和内轨道，所述外轨道设置在内轨道外侧，所述外轨道和内轨道之间形成允许治具滑动的通道，所述外轨道和内轨道通过支架固定安装在所述工作台上方。

具体的，利用外轨道和内轨道对治具进行限位，结构简单，可以在一侧进行上料，另一侧进行下料，效率高，使用方便。

进一步的，所述治具包括底座和套筒，所述套筒固定安装在底座内，所述料筒下端固定安装在套筒内，所述底座具有内凹的环形槽，所述外轨道内侧和内轨道外侧嵌入在所述环形槽内。

这样，底座具有环形槽，可以更好的与外轨道到和内轨道卡接配合，更好的对底座进行限位，提高运动可靠性。

进一步的，所述动力机构包括固定安装在工作台上的伺服电机，所述伺服电机的输出轴向上设置且通过联轴器固定安装有拨盘，所述拨盘设置在所述内轨道内侧，所述拨盘周向设置有与所述套筒匹配的第一弧形缺口。

这样，伺服电机动作，带动拨盘转动，拨盘依次带动治具转动，实现料筒的移动。

进一步的，所述定位机构包括固定安装在所述内轨道上端的支座，所述支座上固定安装有水平设置的气缸，所述气缸的活塞杆固定安装有定位卡板，所述定位卡板上设置有4个与料筒匹配的第二弧形缺口；所述外轨道上设置有挡板，所述挡板与所述定位卡板正对设置。

这样，拨盘每次转动，使得四个料筒依次经过定位机构，利用定位卡板进行定位，利用挡板进行限位，可以更好的提高精度，方便上料。本机构无需其他定位传感器，在伺服电机转动，带动治具转动，每次均使得4个料筒进入定位机构位置，方便使用。

进一步的，所述顶升机构包括竖向设置在工作台内的四根顶升杆以及用于带动顶升杆上下运动的动力机构，所述底座上设置有允许所述顶升杆穿过的穿孔。

这样，在上层瓶胚取走后，动力机构带动顶升杆向上运动，使得顶升杆穿过底座将料筒内的瓶胚向上顶升一个瓶胚的距离，方便下料，定位精度高。

进一步的，所述动力机构包括固定安装在所述工作台上的伺服马达，所述伺服马达的输出轴竖向向下设置且穿过工作台上表面延伸至工作台内，所述伺服马达的输出轴通过联轴器固定连接有竖向设置的丝杠，所述丝杠上旋接配合有螺母，所述螺母固定安装在支撑板上，所述顶升杆下端固定安装在所述支撑板上，所述顶升杆上端穿过所述工作台并向上延伸，所述工作台内还设置有用于对支撑板进行限位的限位机构。

这样，伺服马达动作，带动丝杠转动，丝杠带动螺母上下移动，通过螺母带动支撑板向上或者向下移动，实现对瓶胚的顶升以及下降，方便下料。具体的，丝杠下端通过轴承固定安装在工作台内，

进一步的，所述限位机构包括竖向固定安装在工作台内的限位杆，所述支撑板上设置有限位孔，所述限位杆滑动配合在所述限位孔内。

这样，设置有限位杆，可以对支撑板的运动进行限位，使得支撑板仅能上下移动。

进一步的，所述工作台上固定安装有导向板，所述导向板上竖向设置有导向孔，所述顶升杆上端滑动配合在所述导向孔内。

这样，可以更好的对顶升杆进行导向，提高可靠性。

综上所述，本机构可以更好的对瓶胚进行上料，结构简单，使用方便，自动化程度高。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构的结构示意图。

图2为图1的后视图。

图3为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时，如图1-3所示，一种吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，包括工作台1，所述工作台1上设置有瓶胚输送轨道，所述瓶胚输送轨道呈环形设置，所述瓶胚输送轨道上滑动安装有治具，所述治具上端固定安装有料筒2，所述工作台1上还设置有用于对带动治具沿瓶胚输送轨道滑动的动力机构，所述工作台1上还设置有用于对治具进行定位的定位机构，所述工作台1内设置有用于对放置在料筒2内的瓶胚向上顶升的顶升机构。

具体的，瓶胚为中间向上凸起的盖状结构。

这样，将瓶胚放置在料筒内，然后动力机构带动治具沿瓶胚输送轨道运动，治具运动至定位机构位置时，动力机构停止运动，然后定位机构对治具进行定位，之后顶升机构将料筒内的瓶胚向上顶出，之后利用机械手进行下料。瓶胚在运送至生产线时，瓶胚呈竖向层叠设置，人工将呈层叠设置的瓶胚放置在料筒内，上料快速。瓶胚输送轨道上排列设置有治具，可以通过动力机构拨动治具实现整个瓶胚输送轨道上的治具的运动。结构简单，使用方便，自动化程度高，可以更好的降低劳动强度，提高效率，降低成本。

进一步的，所述瓶胚输送轨道包括外轨道11和内轨道12，所述外轨道11设置在内轨道12外侧，所述外轨道11和内轨道12之间形成允许治具滑动的通道，所述外轨道11和内轨道12通过支架固定安装在所述工作台1上方。

具体的，利用外轨道和内轨道对治具进行限位，结构简单，可以在一侧进行上料，另一侧进行下料，效率高，使用方便。

进一步的，所述治具包括底座4和套筒41，所述套筒41固定安装在底座4内，所述料筒2下端固定安装在套筒41内，所述底座4具有内凹的环形槽，所述外轨道11内侧和内轨道12外侧嵌入在所述环形槽内。

这样，底座具有环形槽，可以更好的与外轨道到和内轨道卡接配合，更好的对底座进行限位，提高运动可靠性。

进一步的，所述动力机构包括固定安装在工作台1上的伺服电机5，所述伺服电机5的输出轴向上设置且通过联轴器固定安装有拨盘51，所述拨盘51设置在所述内轨道12内侧，所述拨盘51周向设置有与所述套筒41匹配的第一弧形缺口52。

这样，伺服电机动作，带动拨盘转动，拨盘依次带动治具转动，实现料筒的移动。

进一步的，所述定位机构包括固定安装在所述内轨道12上端的支座，所述支座上固定安装有水平设置的气缸61，所述气缸61的活塞杆固定安装有定位卡板62，所述定位卡板62上设置有4个与料筒2匹配的第二弧形缺口63；所述外轨道11上设置有挡板64，所述挡板64与所述定位卡板62正对设置。

这样，拨盘每次转动，使得四个料筒依次经过定位机构，利用定位卡板进行定位，利用挡板进行限位，可以更好的提高精度，方便上料。本机构无需其他定位传感器，在伺服电机转动，带动治具转动，每次均使得4个料筒进入定位机构位置，方便使用。

进一步的，所述顶升机构包括竖向设置在工作台1内的四根顶升杆7以及用于带动顶升杆7上下运动的动力机构，所述底座4上设置有允许所述顶升杆7穿过的穿孔。

这样，在上层瓶胚取走后，动力机构带动顶升杆向上运动，使得顶升杆穿过底座将料筒内的瓶胚向上顶升一个瓶胚的距离，方便下料，定位精度高。

进一步的，所述动力机构包括固定安装在所述工作台1上的伺服马达8，所述伺服马达8的输出轴竖向向下设置且穿过工作台1上表面延伸至工作台1内，所述伺服马达8的输出轴通过联轴器固定连接有竖向设置的丝杠81，所述丝杠81上旋接配合有螺母82，所述螺母82固定安装在支撑板83上，所述顶升杆7下端固定安装在所述支撑板83上，所述顶升杆7上端穿过所述工作台1并向上延伸，所述工作台1内还设置有用于对支撑板83进行限位的限位机构。

这样，伺服马达动作，带动丝杠转动，丝杠带动螺母上下移动，通过螺母带动支撑板向上或者向下移动，实现对瓶胚的顶升以及下降，方便下料。具体的，丝杠下端通过轴承固定安装在工作台内，

进一步的，所述限位机构包括竖向固定安装在工作台1内的限位杆84，所述支撑板83上设置有限位孔，所述限位杆84滑动配合在所述限位孔内。

这样，设置有限位杆，可以对支撑板的运动进行限位，使得支撑板仅能上下移动。

进一步的，所述工作台1上固定安装有导向板9，所述导向板9上竖向设置有导向孔，所述顶升杆7上端滑动配合在所述导向孔内。

这样，可以更好的对顶升杆进行导向，提高可靠性。

具体的，气缸、伺服电机和伺服马达的动作原理均为公知常识，不再重复描述。气缸为TCL40*125S，伺服电机和伺服马达均为60SY-M01330LFS。

进一步的，本装置涉及到控制系统，控制系统包括PLC控制器，型号为S7-200，可以更好的控制气缸、第伺服电机和伺服马达的动作，提高可靠性。

动作原理以及流程：

人工将瓶胚放置到料筒内，伺服电机动作，带动拨盘转动，拨盘依次带动治具沿内轨道和外轨道之间的通道滑动，伺服电机动作，使得4个料筒进入定位卡板和挡板之间，利用定位卡板进行定位，机械臂对位于最上端的瓶胚进行下料，然后伺服马达动作，带动丝杠转动，丝杠带动螺母向上移动，通过螺母带动支撑板向上移动，使得顶升杆对料筒内的瓶胚进行顶升，伺服马达动作，使得支持板每次上升一个瓶胚的距离，即使得位于料筒内的最上端的瓶胚始终处于一定竖直高度，方便下料。在料筒内的瓶胚全部取出后，伺服马达反转，带动支撑板向下运动，使得顶升杆从底座脱离，然后气缸收缩，解除限位，之后伺服电机动作，带动拨盘转动，继续重复上述过程。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (9)

1.一种吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，包括工作台，所述工作台上设置有瓶胚输送轨道，所述瓶胚输送轨道呈环形设置，所述瓶胚输送轨道上滑动安装有治具，所述治具上端固定安装有料筒，所述工作台上还设置有用于对带动治具沿瓶胚输送轨道滑动的动力机构，所述工作台上还设置有用于对治具进行定位的定位机构，所述工作台内设置有用于对放置在料筒内的瓶胚向上顶升的顶升机构。

2.根据权利要求1所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述瓶胚输送轨道包括外轨道和内轨道，所述外轨道设置在内轨道外侧，所述外轨道和内轨道之间形成允许治具滑动的通道，所述外轨道和内轨道通过支架固定安装在所述工作台上方。

3.根据权利要求2所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述治具包括底座和套筒，所述套筒固定安装在底座内，所述料筒下端固定安装在套筒内，所述底座具有内凹的环形槽，所述外轨道内侧和内轨道外侧嵌入在所述环形槽内。

4.根据权利要求3所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述动力机构包括固定安装在工作台上的伺服电机，所述伺服电机的输出轴向上设置且通过联轴器固定安装有拨盘，所述拨盘设置在所述内轨道内侧，所述拨盘周向设置有与所述套筒匹配的第一弧形缺口。

5.根据权利要求4所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述定位机构包括固定安装在所述内轨道上端的支座，所述支座上固定安装有水平设置的气缸，所述气缸的活塞杆固定安装有定位卡板，所述定位卡板上设置有4个与料筒匹配的第二弧形缺口；所述外轨道上设置有挡板，所述挡板与所述定位卡板正对设置。

6.根据权利要求5所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述顶升机构包括竖向设置在工作台内的四根顶升杆以及用于带动顶升杆上下运动的动力机构，所述底座上设置有允许所述顶升杆穿过的穿孔。

7.根据权利要求6所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述动力机构包括固定安装在所述工作台上的伺服马达，所述伺服马达的输出轴竖向向下设置且穿过工作台上表面延伸至工作台内，所述伺服马达的输出轴通过联轴器固定连接有竖向设置的丝杠，所述丝杠上旋接配合有螺母，所述螺母固定安装在支撑板上，所述顶升杆下端固定安装在所述支撑板上，所述顶升杆上端穿过所述工作台并向上延伸，所述工作台内还设置有用于对支撑板进行限位的限位机构。

8.根据权利要求7所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述限位机构包括竖向固定安装在工作台内的限位杆，所述支撑板上设置有限位孔，所述限位杆滑动配合在所述限位孔内。

9.根据权利要求7所述的吹瓶机用全自动伺服循环式顶升上料机构，其特征在于，所述工作台上固定安装有导向板，所述导向板上竖向设置有导向孔，所述顶升杆上端滑动配合在所述导向孔内。

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