CN209925564U - 一种耐磨型卡合齿轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及卡车齿轮技术领域，尤其涉及一种耐磨型卡合齿轮。本实用新型采用的技术方案是：包括圆柱形齿轮主体连接支撑柱，所述齿轮主体连接支撑柱的外圆柱面上设有一体成型且为圆周均匀分布的卡合紧固装配连接齿，所述卡合紧固装配连接齿的下端面与所述齿轮主体连接支撑柱的下端面在同一平面上，所述齿轮主体连接支撑柱的上下方向的高度大于所述卡合紧固装配连接齿上下方向的长度，所述齿轮主体连接支撑柱的下端面上设有一个倒锥形加固耐磨稳定连接柱。本实用新型的优点是：能够对卡合齿位置的结构强度提供更可靠的保障，从而能够提高齿轮结构的整体使用寿命，并且能够更好的保障它在使用过程中的传动精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及卡车齿轮技术领域，尤其涉及一种耐磨型卡合齿轮。
背景技术
卡车齿轮是卡车上的重要结构，它比传统的齿轮结构要求更高，由于卡车在使用时的齿轮的磨损比较严重，因此需要定期对关键位置的齿轮结构进行更换，齿轮又为分主动齿轮和从动齿轮，一般的从动齿轮在使用过程中配合主动齿轮进行旋转运行时会产生一定的震动，在长期使用过程中会对齿轮的使用精度造成影响，从而造成传动过程中动力的损耗比较严重。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种耐磨型卡合齿轮，它主要作为卡车上的从动齿轮进行使用，它的主体齿轮结构的下端通过设置一个加固耐磨稳定连接柱，通过加固耐磨稳定连接柱与卡合齿之间的特殊位置关系能够有效提高在使用过程中卡合齿位置的耐磨性，并且能够对卡合齿位置的结构强度提供更可靠的保障，从而能够提高齿轮结构的整体使用寿命，并且能够更好的保障它在使用过程中的传动精度，本齿轮结构的下端通过设置一个减震装配稳定连接槽，在装配时通过在此位置配合减震垫圈进行安装，能够使装配位置具有一定的减震作用，从而能够使齿轮在使用过程中的整体稳定性更可靠，使运行过程中的平稳性更好，能够使齿轮结构的整体耐磨性更可靠。
本实用新型的技术方案如下：
一种耐磨型卡合齿轮，其特征在于：包括圆柱形齿轮主体连接支撑柱，所述齿轮主体连接支撑柱的外圆柱面上设有一体成型且为圆周均匀分布的卡合紧固装配连接齿，所述卡合紧固装配连接齿的下端面与所述齿轮主体连接支撑柱的下端面在同一平面上，所述齿轮主体连接支撑柱的上下方向的高度大于所述卡合紧固装配连接齿上下方向的长度，所述齿轮主体连接支撑柱的下端面上设有一个倒锥形加固耐磨稳定连接柱，所述加固耐磨稳定连接柱上端位置的直径与所述卡合紧固装配连接齿深度方向一半位置所形成的圆柱直径相同，所述加固耐磨稳定连接柱的下端中心位置设有一体成型的圆柱形第一主体装配连接柱，所述第一主体装配连接柱的下端面中心位置设有一个圆柱形第一主体装配连接孔，所述第一主体装配连接孔的上端位于所述第一主体装配连接柱的内部设有一个圆柱形减震装配稳定连接槽，所述齿轮主体连接支撑柱的上端面上设有一体成型的锥形稳定加固安全连接柱，所述稳定加固安全连接柱的上端中心位置设有一个圆柱形第二主体装配连接孔。
进一步的，所述第一主体装配连接柱的直径小于所述加固耐磨稳定连接柱的下端面直径的一半。
进一步的，所述第二主体装配连接孔的深度小于所述稳定加固安全连接柱上下方向的高度。
进一步的，所述卡合紧固装配连接齿上下方向的长度大于所述齿轮主体连接支撑柱的上下方向的高度的三分之二。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的主体齿轮结构的下端通过设置一个加固耐磨稳定连接柱，通过加固耐磨稳定连接柱与卡合齿之间的特殊位置关系能够有效提高在使用过程中卡合齿位置的耐磨性，并且能够对卡合齿位置的结构强度提供更可靠的保障，从而能够提高齿轮结构的整体使用寿命，并且能够更好的保障它在使用过程中的传动精度，本齿轮结构的下端通过设置一个减震装配稳定连接槽，在装配时通过在此位置配合减震垫圈进行安装，能够使装配位置具有一定的减震作用，从而能够使齿轮在使用过程中的整体稳定性更可靠，使运行过程中的平稳性更好，能够使齿轮结构的整体耐磨性更可靠。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的正面示意图；
图3为本实用新型的左侧示意图；
图4为本实用新型俯视示意图；
图5为本实用新型仰视示意图；
图6为本实用新型第二方向的立体结构示意图；
图7为本实用新型A-A位置的剖面示意图；
图8为本实用新型F位置的局部放大示意图；
图中：1、齿轮主体连接支撑柱，2、卡合紧固装配连接齿，3、第一主体装配连接柱，4、减震装配稳定连接槽，5、第一主体装配连接孔，6、稳定加固安全连接柱，7、第二主体装配连接孔，8、加固耐磨稳定连接柱。
具体实施方式
如图1至图8所示，一种耐磨型卡合齿轮，它主要作为卡车上的从动齿轮进行使用，它的主体齿轮结构的下端通过设置一个加固耐磨稳定连接柱，通过加固耐磨稳定连接柱与卡合齿之间的特殊位置关系能够有效提高在使用过程中卡合齿位置的耐磨性，并且能够对卡合齿位置的结构强度提供更可靠的保障，从而能够提高齿轮结构的整体使用寿命，并且能够更好的保障它在使用过程中的传动精度，本齿轮结构的下端通过设置一个减震装配稳定连接槽，在装配时通过在此位置配合减震垫圈进行安装，能够使装配位置具有一定的减震作用，从而能够使齿轮在使用过程中的整体稳定性更可靠，使运行过程中的平稳性更好，能够使齿轮结构的整体耐磨性更可靠。它包括圆柱形齿轮主体连接支撑柱1，所述齿轮主体连接支撑柱1的外圆柱面上设有一体成型且为圆周均匀分布的卡合紧固装配连接齿2，它在使用时通常与主动力齿轮结构上的卡合齿配合在一起。所述卡合紧固装配连接齿2的下端面与所述齿轮主体连接支撑柱1的下端面在同一平面上，使它的结构强度更好。所述齿轮主体连接支撑柱1的上下方向的高度大于所述卡合紧固装配连接齿2上下方向的长度，保持上端位置具有一定的空间，在使用时能够为润滑液提供可靠的流动空间，保障了本齿轮结构在使用过程中的润滑效果，能够提高在使用过程中的使用寿命。所述齿轮主体连接支撑柱1的下端面上设有一个倒锥形加固耐磨稳定连接柱8，所述加固耐磨稳定连接柱8上端位置的直径与所述卡合紧固装配连接齿2深度方向一半位置所形成的圆柱直径相同，通过它的设置能够使卡合齿位置的结构稳定性更好，结构强度也更高，能够提高本齿轮结构整体在使用过程中的耐磨性能，使它在使用过程中的整体使用寿命更长。所述加固耐磨稳定连接柱8的下端中心位置设有一体成型的圆柱形第一主体装配连接柱3，所述第一主体装配连接柱3的下端面中心位置设有一个圆柱形第一主体装配连接孔5，所述第一主体装配连接孔5的上端位于所述第一主体装配连接柱3的内部设有一个圆柱形减震装配稳定连接槽4，在安装时能够在此位置配合减震垫进行安装，使此位置在使用过程中具有更稳定的连接作用，对整体在使用过程中的稳定性能够提供可靠的保障。所述齿轮主体连接支撑柱1的上端面上设有一体成型的锥形稳定加固安全连接柱6，所述稳定加固安全连接柱6的上端中心位置设有一个圆柱形第二主体装配连接孔7，两个主体装配连接孔结构在装配时直接与装配位置的连接轴配合在一起即可，不需要进行紧固，这样在使用过程中能够保障本齿轮结构可以进行自由的旋转，并且装配起来也更方便。在生产加工时如果将减震装配稳定连接槽4的直径设置成大于第一主体装配连接孔5的直径，会使整体的装配连接效果更好。
作为优选，所述第一主体装配连接柱3的直径小于所述加固耐磨稳定连接柱8的下端面直径的一半，使下端位置在进行装配时的空间更大，装配起来更加方便。
作为优选，所述第二主体装配连接孔7的深度小于所述稳定加固安全连接柱6上下方向的高度，使上端位置在装配后的连接稳定性更好。
作为优选，所述卡合紧固装配连接齿2上下方向的长度大于所述齿轮主体连接支撑柱1的上下方向的高度的三分之二，确保卡合齿位置与主动力齿轮结构配合在一起时的强度更好，能够使齿轮结构在使用过程中的安全性更高。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (4)
1.一种耐磨型卡合齿轮，其特征在于：包括圆柱形齿轮主体连接支撑柱(1)，所述齿轮主体连接支撑柱(1)的外圆柱面上设有一体成型且为圆周均匀分布的卡合紧固装配连接齿(2)，所述卡合紧固装配连接齿(2)的下端面与所述齿轮主体连接支撑柱(1)的下端面在同一平面上，所述齿轮主体连接支撑柱(1)的上下方向的高度大于所述卡合紧固装配连接齿(2)上下方向的长度，所述齿轮主体连接支撑柱(1)的下端面上设有一个倒锥形加固耐磨稳定连接柱(8)，所述加固耐磨稳定连接柱(8)上端位置的直径与所述卡合紧固装配连接齿(2)深度方向一半位置所形成的圆柱直径相同，所述加固耐磨稳定连接柱(8)的下端中心位置设有一体成型的圆柱形第一主体装配连接柱(3)，所述第一主体装配连接柱(3)的下端面中心位置设有一个圆柱形第一主体装配连接孔(5)，所述第一主体装配连接孔(5)的上端位于所述第一主体装配连接柱(3)的内部设有一个圆柱形减震装配稳定连接槽(4)，所述齿轮主体连接支撑柱(1)的上端面上设有一体成型的锥形稳定加固安全连接柱(6)，所述稳定加固安全连接柱(6)的上端中心位置设有一个圆柱形第二主体装配连接孔(7)。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨型卡合齿轮，其特征在于：所述第一主体装配连接柱(3)的直径小于所述加固耐磨稳定连接柱(8)的下端面直径的一半。
3.根据权利要求1或2所述的一种耐磨型卡合齿轮，其特征在于：所述第二主体装配连接孔(7)的深度小于所述稳定加固安全连接柱(6)上下方向的高度。
4.根据权利要求1所述的一种耐磨型卡合齿轮，其特征在于：所述卡合紧固装配连接齿(2)上下方向的长度大于所述齿轮主体连接支撑柱(1)的上下方向的高度的三分之二。
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2019
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