CN209920488U - 冷却结构、熔体冷却器及挤出发泡设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于保温板生产用发泡设备技术领域，提出了冷却结构，包括内冷却件和套设在所述内冷却件外的外冷却件，所述外冷却件与所述内冷却件之间形成用于熔融物料通过的熔体通道，所述熔体通道内设置有中间冷却件；还提出熔体冷却器，包括所述的冷却结构，所述中心内管的两端分别由入口端盖、出口端盖封住，所述熔体通道两端分别连通有熔体注入口、熔体排出口；还提出挤出发泡设备，包括所述的熔体冷却器，还包括挤出机、静态混合器、挤出模具、整形机。本实用新型解决了现有技术中挤出发泡设备工艺流程复杂、生产成本高、占地面积大的问题。

Description

冷却结构、熔体冷却器及挤出发泡设备

技术领域

本实用新型属于保温板生产用发泡设备技术领域，涉及一种冷却结构、熔体冷却器及挤出发泡设备。

背景技术

挤塑式聚苯乙烯隔热保温板又称XPS保温板，是以聚苯乙烯树脂为原料加上其他的原辅料与聚合物，通过加热混合，同时注入催化剂，然后挤塑压出成型而制造的硬质泡沫塑料板。XPS保温板因具有完美的闭孔蜂窝结构，可形成真空层，避免空气流动散热，确保其保温性能的持久和稳定，并具有极低的吸水性、低热导系数、高抗压性和高抗老化性能；另外，XPS保温板可使用回收的旧塑料为原料，生产过程中不会产生任何工业污染，成本低廉；且因其化学性能稳定所以在使用过程中也不会挥发有害物质，综上这些优异的特性使得XPS保温板在建筑业得到了越来越广泛的应用。

目前，国内生产XPS保温板的设备大多为两台单螺串联或平行双螺杆串联单螺杆加上下游后加工辅机组成，其中第一阶单螺杆或平行双螺杆挤出机用于加热、混合，并注入发泡剂，使原料在高温下进行熔融塑化、混合与发泡剂充分溶解；第二阶单螺杆挤出机则针对聚合物融体进行阶梯式降温，使得聚合物融体在挤出模具前温度满足发泡作业的参数要求。此种设备由于第二阶单螺杆挤出机均为大长径比设计，需配备大型减速机、电机，因此存在占地面积大、成本高、工艺中操控复杂、能耗大等缺点；特别是第二阶单螺杆挤出机，由于从第一阶单螺杆挤出机输出的聚合物具有较高的温度，因此必须通过阶梯式逐步降温的方式对其进行降温处理，这也就要求第二阶单螺杆挤出机要由多节降温段构成，而每节降温段则需要分别控制温度参数，如何做到在保证聚合物性能的基础上减少工艺流程、降低生产成本、减小占地面积是目前挤出设备难以解决的问题。

实用新型内容

本实用新型提出冷却结构、熔体冷却器及挤出发泡设备，解决了现有技术中的上述问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

冷却结构，其特征在于，包括内冷却件和套设在所述内冷却件外的外冷却件，所述外冷却件与所述内冷却件之间形成用于熔融物料通过的熔体通道，所述熔体通道内设置有中间冷却件，所述中间冷却件上设置有用于熔融物料通过的中间冷却通道。

作为进一步的技术方案，所述熔体通道包括一段熔体通道、二段熔体通道、三段熔体通道，所述中间冷却通道分为若干一段中间冷却通道、若干二段中间冷却通道，所述一段熔体通道、所述一段中间冷却通道、所述二段熔体通道、所述二段中间冷却通道、所述三段熔体通道依次连通用于熔融物料依次流过，

所述中间冷却件上设置有用于导热介质流过的若干中间导热介质通道。

作为进一步的技术方案，所述二段熔体通道设置在所述中间冷却件的一侧，所述一段熔体通道、所述三段熔体通道均设置在所述中间冷却件的另一侧，

所述内冷却件上设置有环形隔断，所述环形隔断将所述内冷却件与所述一段熔体通道与所述三段熔体通道隔开。

作为进一步的技术方案，所述中间冷却件为筒型，所述一段中间冷却通道、所述二段中间冷却通道均倾斜设置在所述中间冷却件的筒壁上且二者倾斜方向相反，

若干所述一段中间冷却通道圆周排列成多圈，若干所述二段中间冷却通道圆周排列成多圈，所述中间导热介质通道与所述中间冷却通道交错设置在所述中间冷却件上，所述中间导热介质通道连接有中间导热介质注入口和中间导热介质流出口。

作为进一步的技术方案，所述内冷却件、所述中间冷却件、所述外冷却件均为筒型且由内到外依次设置，

所述外冷却件包括由内到外依次设置的内套、外套，所述内套、所述外套之间设置有用于导热介质流过且为螺旋型的外导热介质通道，所述外导热介质通道连接有外导热介质注入口和外导热介质流出口。

作为进一步的技术方案，

所述内冷却件包括中心内管和套设在所述中心内管外的散热管，所述中心内管的内部为一段内导热介质通道，所述中心内管与所述散热管之间设置有螺旋型的二段内导热介质通道，所述一段内导热介质通道、所述二段内导热介质通道用于导热介质依次流过实现降温，

所述环形隔断设置在所述散热管外壁的中部，

所述散热管上环形隔断的两侧均设置有若干圆周排列的散热翅片，所述散热翅片为条形且沿所述散热管的轴向设置，

所述散热翅片的边沿与所述中间冷却件接触且将所述一段熔体通道分隔为若干圆周排列的条形通道、将所述三段熔体通道分隔为若干圆周排列的条形通道。

作为进一步的技术方案，

所述中心内管的一端设置有内导热介质注入口，另一端上设置有将所述一段内导热介质通道、所述二段内导热介质通道连通的内导热介质连通口，所述二段内导热介质通道连通有内导热介质流出口，

所述内导热介质注入口为圆周排列在所述中心内管管壁上的若干圈，所述内导热介质注入口连通有围在所述中心内管外的环形腔，所述环形腔与内导热介质输入管道连通，

所述内导热介质流出口连通有内导热介质输出管道连通。

本实用新型还提出熔体冷却器，包括所述的冷却结构，

所述中心内管的两端分别由入口端盖、出口端盖封住，

所述熔体通道两端分别连通有熔体注入口、熔体排出口。

作为进一步的技术方案，

所述入口端盖的端面为尖型且将所述熔体注入口上下分流或环形分流后与所述熔体通道连通，所述熔体通道为圆环状柱形或方环柱形或为若干方形腔，所述熔体通道汇集至所述熔体排出口。

本实用新型还提出挤出发泡设备，包括所述的熔体冷却器，还包括挤出机、静态混合器、挤出模具、整形机；

所述挤出机、所述熔体冷却器、所述静态混合器、所述挤出模具、所述整形机依次连通。

本实用新型使用原理及有益效果为：

1、本实施例中，发明人对生产保温板的熔融物料的冷却环节进行深度研究，设计出冷却结构，冷却效果非常好，形成熔体通道的内冷却件和其外的外冷却件内部均进行冷却介质循环设计，因此很好的提高了熔体通道内熔融物料的冷却，最为关键的是在熔体通道内也很好的进行了熔融物料的冷却降温，通过熔体通道的中间冷却件进一步对熔融物料深度降温，使得冷却速度和效率的到了质的提升，并且中间冷却件上设置有用于熔融物料通过的中间冷却通道，热交换面积和热交换效率使得极速冷却得以实现，因此很好的满足了实际生产需求，达到了很好的效果

2、本实施例中，对熔体通道、中间冷却通道进行了进一步设计，不止局限于内冷却件、外冷却件双夹层冷却以及中间冷却件的进一步冷却，对熔体通道结构进行了进一步深度升级，熔融物料经过的熔体通道分为了一段熔体通道、二段熔体通道、三段熔体通道三段，中间冷却通道也分为若干一段中间冷却通道、若干二段中间冷却通道，巧妙的设计为一段熔体通道、一段中间冷却通道、二段熔体通道、二段中间冷却通道、三段熔体通道依次连通用于熔融物料依次流过，使得达到同样的热交换面积和热交换效率，其整体体积更小，并且成本和能耗也得到了很好的降低。

3、本实施例中，中间冷却件将熔体通道分隔为独立开的三段一段熔体通道、二段熔体通道、三段熔体通道，并且三段之间依次由一段中间冷却通道、二段中间冷却通道连通，并且相邻通道之间均斜交设置，二段熔体通道设置在中间冷却件的一侧，一段熔体通道、三段熔体通道均设置在中间冷却件的另一侧，斜交折线式设计进一步提高了冷却效果，将熔体通道的空间结构进行了立体深度优化式设计，使得现有技术中的挤出发泡设备阶梯式逐步降温的冷却结构较大造成的占地面积大、成本高、工艺操控复杂、能耗大等缺点问题得到了革命性的解决与替代。

4、本实施例中，一段中间冷却通道、二段中间冷却通道均倾斜设置在中间冷却件的筒壁上且二者倾斜方向相反，倾斜角度可以为°～°，倾斜设置可以进一步增加换热面积，并且若干一段中间冷却通道、若干二段中间冷却通道均圆周排列成多圈，密布且倾斜设置的一段中间冷却通道、二段中间冷却通道均圆周进行排列为多层，并且中间导热介质通道与中间冷却通道交错设置在中间冷却件上，实现了很好的多层次冷却效果。

5、本实施例中，内冷却件、中间冷却件、外冷却件均为筒型，可以为圆筒形也可以为方筒型，圆筒形为优选方案，便于生产安装维护，外冷却件包括由内到外依次设置的内套、外套，并且二者之间通过一者上的螺旋凸沿形成了螺旋型的外导热介质通道，用于通入冷却介质进行循环，并且螺旋型很好的增加了冷却介质的行走距离，因此很好的提高外冷却件对熔融物料的冷却效果。

6、本实施例中内冷却件与外冷却件进行了区别设计，内冷却件结构更加巧妙冷却效果更好好，起初试验阶段，发明人将内冷却件设计为外冷却件类似结构，但是始终达不到令人满意的效果，后进过多方面考量，将内冷却件、外冷却件进行重新定位，外冷却件其辅助冷却作用，内冷却件和中间冷却件起主要冷却作用，三者相辅相成，一方面内冷却件由内部提供第一层冷却及最终层冷却，因此冷却效果极为关键，中间冷却件在中部提供第二层冷却及倒数第二层冷却，具有稳定性的明确要求，外冷却件起到冷却的外层保证，不能受外部环境而造成较大影响，因此三者均具有缺一不可的作用才能使得整体冷却效果与成本、占地面积达到最终令人满意的结果；内冷却件包括中心内管和套设在中心内管外的散热管，二者之间可以很好的形成二段内导热介质通道，使得导热介质的冷却效果通过螺旋设计得到极大的冷却延长，并且二段内导热介质通道之间的一段熔体通道在中心内管的内部，且空间极大，可以储存大量的低温导热介质，为二段内导热介质通道的导热介质不会有较大温度变换做出了有效保证，内冷却件上设置有环形隔断，环形隔断将内冷却件与一段熔体通道与三段熔体通道隔开，环形隔断设置在散热管外壁的中部，巧妙的结构设计不仅结构对称整体高效合理，同时也具有结构高效整合利用使得冷却效果达到极致的优点。

7、本实施例中，中间冷却件为筒型，熔体通道也为筒型，二段熔体通道也均为筒型设计，散热翅片将原本为筒型的一段熔体通道、三段熔体通道分隔为圆周排列的条形通道，而并没有将二段熔体通道由散热翅片分隔为圆周排列的条形通道，一方面很好的避免了熔融物料流动不均匀的问题，另一方面散热管设置在中心内管外可以实现很大的换热面积也保证了冷却效果的快速高效，散热翅片为条形且沿散热管的轴向设置，其边沿与中间冷却件接触将一段熔体通道、三段熔体通道均分隔为若干圆周排列的条形通道，条形通道与圆周多圈设计的一段中间冷却通道、二段中间冷却通道依次对应，一个条形通道对应一列一段中间冷却通道以及对应一列二段中间冷却通道，在一段中间冷却通道先进行强制分区域进行散热翅片的大面积换热，再在二段熔体通道又进行统一混合，最终又在二段中间冷却通道强制分区域进行散热翅片的大面积换热，因此很好的提高了工作效率和冷却效果。

8、本实施例中，内冷却件内的导热介质流动也在实际生产的需求下进行了深度优化，内冷却件包括中心内管和套设在中心内管外的散热管，中心内管的内部的一段内导热介质通道其导热介质流动方向与中心内管与散热管之间的螺旋型二段内导热介质通道，二者的流动方向相反，一方面可以提高导热介质的热交换效果，使得螺旋型二段内导热介质通道虽然受到了螺旋长距离的热交换，但是依然在反向大直径大空间的一段内导热介质通道支持与保证下，具有很好的低温效果，因此使得整体的冷却效果才能够让人满意，内导热介质注入口在中心内管的一端，导热介质由内导热介质注入口进入一段内导热介质通道，然后流经中心内管另一端的内导热介质连通口进入螺旋型二段内导热介质通道，螺旋流动高效换热后二段内导热介质通道连通的内导热介质流出口流出实现导热介质的循环，内导热介质注入口为圆周排列在中心内管管壁上的若干圈，内导热介质注入口连通有围在中心内管外的环形腔，环形腔的设计使得内导热介质注入口可以有数量排列成多圈，因此很好的设计出了快速高效的导热介质流入形式，保证了设备的高效进行，达到了很好的效果。

9、本实施例还设计出了熔体冷却器，中心内管的两端分别由入口端盖、出口端盖封住，熔体通道两端分别连通有熔体注入口、熔体排出口，熔融物料从熔体注入口流入，并且经由锥形的入口端盖端面实现分流为筒型进行分流冷却，上下分流或环形分流后与熔体通道连通，因此使得整体的冷却作用均是在分流基础上进行的，因此效果改善非常的明显，是整个设备达到令人满意冷却效果且成本占地均得到降低的基础。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型中挤出发泡设备结构示意图；

图2为本实用新型中熔体冷却器部分剖视结构示意图；

图3为本实用新型中熔体冷却器又一部分剖视结构示意图；

图4为本实用新型中内冷却件结构示意图；

图5为本实用新型中中心内管结构示意图；

图6为本实用新型中散热管结构示意图；

图7为图6中AA剖视结构示意图；

图8为本实用新型中中间冷却件结构示意图；

图9为本实用新型中中间冷却件剖视结构示意图；

图10为本实用新型中外冷却件结构示意图；

图11为本实用新型中内套结构示意图；

图12为本实用新型中外冷却件侧视结构示意图；

图13为图12中AA剖视结构示意图；

图14为图12中BB剖视结构示意图；

图中：1-挤出机，2-熔体冷却器，21-冷却结构，211-内冷却件，2111-中心内管，2112-散热管，2113-一段内导热介质通道，2114-二段内导热介质通道，2115-散热翅片，2116-条形通道，2117-内导热介质注入口，2118-内导热介质连通口，2119-内导热介质流出口，21110-环形腔，21111-内导热介质输入管道，21112-内导热介质输出管道，212-外冷却件，2121-内套，2122-外套，2123-外导热介质通道，2124-外导热介质注入口，2125-外导热介质流出口，213-熔体通道，2131-一段熔体通道，2132-二段熔体通道，2133-三段熔体通道，214-中间冷却件，215-中间冷却通道，2151-一段中间冷却通道，2152-二段中间冷却通道，216-中间导热介质通道，217-环形隔断，218-中间导热介质注入口，219-中间导热介质流出口，22-入口端盖，23-出口端盖，24-熔体注入口，25-熔体排出口，3-静态混合器，4-挤出模具，5-整形机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2～图14所示，本实用新型提出的

冷却结构21，包括内冷却件211和套设在内冷却件211外的外冷却件212，外冷却件212与内冷却件211之间形成用于熔融物料以及发泡后熔融物料的通过的熔体通道213，熔体通道213内设置有中间冷却件214，中间冷却件214上设置有用于熔融物料通过的中间冷却通道215。

本实施例中，发明人对生产保温板的熔融物料以及发泡后熔融物料的冷却环节进行深度研究，设计出冷却结构21，冷却效果非常好，形成熔体通道213的内冷却件211和其外的外冷却件212内部均进行冷却介质循环设计，因此很好的提高了熔体通道213内熔融物料的冷却，最为关键的是在熔体通道213内也很好的进行了熔融物料的冷却降温，通过熔体通道213的中间冷却件214进一步对发泡后熔融物料深度降温，使得冷却速度和效率的到了质的提升，并且中间冷却件214上设置有用于熔融物料通过的中间冷却通道215，热交换面积和热交换效率使得极速冷却得以实现，因此很好的满足了实际生产需求，达到了很好的效果

进一步，熔体通道213包括一段熔体通道2131、二段熔体通道2132、三段熔体通道2133，中间冷却通道215分为若干一段中间冷却通道2151、若干二段中间冷却通道2152，一段熔体通道2131、一段中间冷却通道2151、二段熔体通道2132、二段中间冷却通道2152、三段熔体通道2133依次连通用于熔融物料依次流过，

中间冷却件214上设置有用于导热介质流过的若干中间导热介质通道216。

本实施例中，对熔体通道213、中间冷却通道215进行了进一步设计，不止局限于内冷却件211、外冷却件212双夹层冷却以及中间冷却件214的进一步冷却，对熔体通道213结构进行了进一步深度升级，发泡后熔融物料经过的熔体通道213分为了一段熔体通道2131、二段熔体通道2132、三段熔体通道2133三段，中间冷却通道215也分为若干一段中间冷却通道2151、若干二段中间冷却通道2152，巧妙的设计为一段熔体通道2131、一段中间冷却通道2151、二段熔体通道2132、二段中间冷却通道2152、三段熔体通道2133依次连通用于熔融物料依次流过，使得达到同样的热交换面积和热交换效率，其整体体积更小，并且成本和能耗也得到了很好的降低。

进一步，二段熔体通道2132设置在中间冷却件214的一侧，一段熔体通道2131、三段熔体通道2133均设置在中间冷却件214的另一侧，

内冷却件211上设置有环形隔断217，环形隔断217将内冷却件211与一段熔体通道2131与三段熔体通道2133隔开。

本实施例中，中间冷却件214将熔体通道213分隔为独立开的三段一段熔体通道2131、二段熔体通道2132、三段熔体通道2133，并且三段之间依次由一段中间冷却通道2151、二段中间冷却通道2152连通，并且相邻通道之间均斜交设置，二段熔体通道2132设置在中间冷却件214的一侧，一段熔体通道2131、三段熔体通道2133均设置在中间冷却件214的另一侧，斜交折线式设计进一步提高了冷却效果，将熔体通道213的空间结构进行了立体深度优化式设计，使得现有技术中的挤出发泡设备阶梯式逐步降温的冷却结构较大造成的占地面积大、成本高、工艺操控复杂、能耗大等缺点问题得到了革命性的解决与替代。

进一步，中间冷却件214为筒型，一段中间冷却通道2151、二段中间冷却通道2152均倾斜设置在中间冷却件214的筒壁上且二者倾斜方向相反，

若干一段中间冷却通道2151圆周排列成多圈，若干二段中间冷却通道2152圆周排列成多圈，中间导热介质通道216与中间冷却通道215交错设置在中间冷却件214上，中间导热介质通道216连接有中间导热介质注入口218和中间导热介质流出口219。

本实施例中，一段中间冷却通道2151、二段中间冷却通道2152均倾斜设置在中间冷却件214的筒壁上且二者倾斜方向相反，倾斜角度可以为30°～60°，倾斜设置可以进一步增加换热面积，并且若干一段中间冷却通道2151、若干二段中间冷却通道2152均圆周排列成多圈，密布且倾斜设置的一段中间冷却通道2151、二段中间冷却通道2152均圆周进行排列为多层，并且中间导热介质通道216与中间冷却通道215交错设置在中间冷却件214上，实现了很好的多层次冷却效果。

进一步，内冷却件211、中间冷却件214、外冷却件212均为筒型且由内到外依次设置，

外冷却件212包括由内到外依次设置的内套2121、外套2122，内套2121、外套2122之间设置有用于导热介质流过且为螺旋型的外导热介质通道2123，外导热介质通道2123连接有外导热介质注入口2124和外导热介质流出口2125，

本实施例中，内冷却件211、中间冷却件214、外冷却件212均为筒型，可以为圆筒形也可以为方筒型，圆筒形为优选方案，便于生产安装维护，外冷却件212包括由内到外依次设置的内套2121、外套2122，并且二者之间通过一者上的螺旋凸沿形成了螺旋型的外导热介质通道2123，用于通入冷却介质进行循环，并且螺旋型很好的增加了冷却介质的行走距离，因此很好的提高外冷却件212对熔融物料的冷却效果。

进一步，

内冷却件211包括中心内管2111和套设在中心内管2111外的散热管2112，中心内管2111的内部为一段内导热介质通道2113，中心内管2111与散热管2112之间设置有螺旋型的二段内导热介质通道2114，一段内导热介质通道2113、二段内导热介质通道2114用于导热介质依次流过实现降温，

环形隔断217设置在散热管2112外壁的中部，

散热管2112上环形隔断217的两侧均设置有若干圆周排列的散热翅片2115，散热翅片2115为条形且沿散热管2112的轴向设置，

散热翅片2115的边沿与中间冷却件214接触且将一段熔体通道2131分隔为若干圆周排列的条形通道2116、将三段熔体通道2133分隔为若干圆周排列的条形通道2116。

本实施例中内冷却件211与外冷却件212进行了区别设计，内冷却件211结构更加巧妙冷却效果更好好，起初试验阶段，发明人将内冷却件211设计为外冷却件212类似结构，但是始终达不到令人满意的效果，后进过多方面考量，将内冷却件211、外冷却件212进行重新定位，外冷却件212其辅助冷却作用，内冷却件211和中间冷却件214起主要冷却作用，三者相辅相成，一方面内冷却件211由内部提供第一层冷却及最终层冷却，因此冷却效果极为关键，中间冷却件214在中部提供第二层冷却及倒数第二层冷却，具有稳定性的明确要求，外冷却件212起到冷却的外层保证，不能受外部环境而造成较大影响，因此三者均具有缺一不可的作用才能使得整体冷却效果与成本、占地面积达到最终令人满意的结果；内冷却件211包括中心内管2111和套设在中心内管2111外的散热管2112，二者之间可以很好的形成二段内导热介质通道2114，使得导热介质的冷却效果通过螺旋设计得到极大的冷却延长，并且二段内导热介质通道2114之间的一段熔体通道2131在中心内管2111的内部，且空间极大，可以储存大量的低温导热介质，为二段内导热介质通道2114的导热介质不会有较大温度变换做出了有效保证，内冷却件211上设置有环形隔断217，环形隔断217将内冷却件211与一段熔体通道2131与三段熔体通道2133隔开，环形隔断217设置在散热管2112外壁的中部，巧妙的结构设计不仅结构对称整体高效合理，同时也具有结构高效整合利用使得冷却效果达到极致的优点。

本实施例中，中间冷却件214为筒型，熔体通道213也为筒型，二段熔体通道2132也均为筒型设计，散热翅片2115将原本为筒型的一段熔体通道2131、三段熔体通道2133分隔为圆周排列的条形通道2116，而并没有将二段熔体通道2132由散热翅片2115分隔为圆周排列的条形通道2116，一方面很好的避免了熔融物料流动不均匀的问题，另一方面散热管2112设置在中心内管2111外可以实现很大的换热面积也保证了冷却效果的快速高效，散热翅片2115为条形且沿散热管2112的轴向设置，其边沿与中间冷却件214接触将一段熔体通道2131、三段熔体通道2133均分隔为若干圆周排列的条形通道2116，条形通道2116与圆周多圈设计的一段中间冷却通道2151、二段中间冷却通道2152依次对应，一个条形通道2116对应一列一段中间冷却通道2151以及对应一列二段中间冷却通道2152，在一段中间冷却通道2151先进行强制分区域进行散热翅片2115的大面积换热，再在二段熔体通道2132又进行统一混合，最终又在二段中间冷却通道2152强制分区域进行散热翅片2115的大面积换热，因此很好的提高了工作效率和冷却效果。

进一步，

中心内管2111的一端设置有内导热介质注入口2117，另一端上设置有将一段内导热介质通道2113、二段内导热介质通道2114连通的内导热介质连通口2118，二段内导热介质通道2114连通有内导热介质流出口2119，

内导热介质注入口2117为圆周排列在中心内管2111管壁上的若干圈，内导热介质注入口2117连通有围在中心内管2111外的环形腔21110，环形腔21110与内导热介质输入管道21111连通，

内导热介质流出口2119连通有内导热介质输出管道21112连通。

本实施例中，内冷却件211内的导热介质流动也在实际生产的需求下进行了深度优化，内冷却件211包括中心内管2111和套设在中心内管2111外的散热管2112，中心内管2111的内部的一段内导热介质通道2113其导热介质流动方向与中心内管2111与散热管2112之间的螺旋型二段内导热介质通道2114，二者的流动方向相反，一方面可以提高导热介质的热交换效果，使得螺旋型二段内导热介质通道2114虽然受到了螺旋长距离的热交换，但是依然在反向大直径大空间的一段内导热介质通道2113支持与保证下，具有很好的低温效果，因此使得整体的冷却效果才能够让人满意，内导热介质注入口2117在中心内管2111的一端，导热介质由内导热介质注入口2117进入一段内导热介质通道2113，然后流经中心内管2111另一端的内导热介质连通口2118进入螺旋型二段内导热介质通道2114，螺旋流动高效换热后二段内导热介质通道2114连通的内导热介质流出口2119流出实现导热介质的循环，内导热介质注入口2117为圆周排列在中心内管2111管壁上的若干圈，内导热介质注入口2117连通有围在中心内管2111外的环形腔21110，环形腔21110的设计使得内导热介质注入口2117可以有数量排列成多圈，因此很好的设计出了快速高效的导热介质流入形式，保证了设备的高效进行，达到了很好的效果。

本实用新型还提出熔体冷却器2，包括冷却结构21，

中心内管2111的两端分别由入口端盖22、出口端盖封住23，

熔体通道213两端分别连通有熔体注入口24、熔体排出口25。

进一步，

入口端盖22的端面为尖型或锥形且将熔体注入口24上下分流或环形分流后与熔体通道213连通，熔体通道213为圆环状柱形或方环柱形或为若干方形腔，熔体通道213汇集至熔体排出口25。

本实施例还设计出了熔体冷却器2，中心内管2111的两端分别由入口端盖22、出口端盖封住23，熔体通道213两端分别连通有熔体注入口24、熔体排出口25，熔融物料从熔体注入口24流入，并且经由锥形的入口端盖22端面实现分流为筒型进行分流冷却，上下分流或环形分流后与熔体通道213连通，因此使得整体的冷却作用均是在分流基础上进行的，因此效果改善非常的明显，是整个设备达到令人满意冷却效果且成本占地均得到降低的基础。

如图1所示，本实用新型还提出挤出发泡设备，包括熔体冷却器2，还包括挤出机1、静态混合器3、挤出模具4、整形机5；

挤出机1、熔体冷却器2、静态混合器3、挤出模具4、整形机5依次连通。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.冷却结构(21)，其特征在于，包括内冷却件(211)和套设在所述内冷却件(211)外的外冷却件(212)，所述外冷却件(212)与所述内冷却件(211)之间形成用于熔融物料通过的熔体通道(213)，所述熔体通道(213)内设置有中间冷却件(214)，所述中间冷却件(214)上设置有用于熔融物料通过的中间冷却通道(215)。

2.根据权利要求1所述的冷却结构(21)，其特征在于，所述熔体通道(213)包括一段熔体通道(2131)、二段熔体通道(2132)、三段熔体通道(2133)，所述中间冷却通道(215)分为若干一段中间冷却通道(2151)、若干二段中间冷却通道(2152)，所述一段熔体通道(2131)、所述一段中间冷却通道(2151)、所述二段熔体通道(2132)、所述二段中间冷却通道(2152)、所述三段熔体通道(2133)依次连通用于熔融物料依次流过，

所述中间冷却件(214)上设置有用于导热介质流过的若干中间导热介质通道(216)。

3.根据权利要求2所述的冷却结构(21)，其特征在于，所述二段熔体通道(2132)设置在所述中间冷却件(214)的一侧，所述一段熔体通道(2131)、所述三段熔体通道(2133)均设置在所述中间冷却件(214)的另一侧，

所述内冷却件(211)上设置有环形隔断(217)，所述环形隔断(217)将所述内冷却件(211)与所述一段熔体通道(2131)与所述三段熔体通道(2133)隔开。

4.根据权利要求2所述的冷却结构(21)，其特征在于，所述中间冷却件(214)为筒型，所述一段中间冷却通道(2151)、所述二段中间冷却通道(2152)均倾斜设置在所述中间冷却件(214)的筒壁上且二者倾斜方向相反，

若干所述一段中间冷却通道(2151)圆周排列成多圈，若干所述二段中间冷却通道(2152)圆周排列成多圈，所述中间导热介质通道(216)与所述中间冷却通道(215)交错设置在所述中间冷却件(214)上，所述中间导热介质通道(216)连接有中间导热介质注入口(218)和中间导热介质流出口(219)。

5.根据权利要求1所述的冷却结构(21)，其特征在于，所述内冷却件(211)、所述中间冷却件(214)、所述外冷却件(212)均为筒型且由内到外依次设置，

所述外冷却件(212)包括由内到外依次设置的内套(2121)、外套(2122)，所述内套(2121)、所述外套(2122)之间设置有用于导热介质流过且为螺旋型的外导热介质通道(2123)，所述外导热介质通道(2123)连接有外导热介质注入口(2124)和外导热介质流出口(2125)。

6.根据权利要求3所述的冷却结构(21)，其特征在于，

所述内冷却件(211)包括中心内管(2111)和套设在所述中心内管(2111)外的散热管(2112)，所述中心内管(2111)的内部为一段内导热介质通道(2113)，所述中心内管(2111)与所述散热管(2112)之间设置有螺旋型的二段内导热介质通道(2114)，所述一段内导热介质通道(2113)、所述二段内导热介质通道(2114)用于导热介质依次流过实现降温，

所述环形隔断(217)设置在所述散热管(2112)外壁的中部，

所述散热管(2112)上环形隔断(217)的两侧均设置有若干圆周排列的散热翅片(2115)，所述散热翅片(2115)为条形且沿所述散热管(2112)的轴向设置，

所述散热翅片(2115)的边沿与所述中间冷却件(214)接触且将所述一段熔体通道(2131)分隔为若干圆周排列的条形通道(2116)、将所述三段熔体通道(2133)分隔为若干圆周排列的条形通道(2116)。

7.根据权利要求6所述的冷却结构(21)，其特征在于，

所述中心内管(2111)的一端设置有内导热介质注入口(2117)，另一端上设置有将所述一段内导热介质通道(2113)、所述二段内导热介质通道(2114)连通的内导热介质连通口(2118)，所述二段内导热介质通道(2114)连通有内导热介质流出口(2119)，

所述内导热介质注入口(2117)为圆周排列在所述中心内管(2111)管壁上的若干圈，所述内导热介质注入口(2117)连通有围在所述中心内管(2111)外的环形腔(21110)，所述环形腔(21110)与内导热介质输入管道(21111)连通，

所述内导热介质流出口(2119)连通有内导热介质输出管道(21112)连通。

8.熔体冷却器(2)，其特征在于，包括权利要求1～7任意一项所述的冷却结构(21)，

所述内冷却件(211)包括中心内管(2111)，

所述中心内管(2111)的两端分别由入口端盖(22)、出口端盖封住(23)，

所述熔体通道(213)两端分别连通有熔体注入口(24)、熔体排出口(25)。

9.根据权利要求8所述的熔体冷却器(2)，其特征在于，

所述入口端盖(22)的端面为尖型且将所述熔体注入口(24)上下分流或环形分流后与所述熔体通道(213)连通，所述熔体通道(213)为圆环状柱形或方环柱形或为若干方形腔，所述熔体通道(213)汇集至所述熔体排出口(25)。

10.挤出发泡设备，其特征在于，包括权利要求8～9任意一项所述的熔体冷却器(2)，还包括挤出机(1)、静态混合器(3)、挤出模具(4)、整形机(5)；

所述挤出机(1)、所述熔体冷却器(2)、所述静态混合器(3)、所述挤出模具(4)、所述整形机(5)依次连通。

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