CN209918818U - 冒口蜡模模具及蜡模制造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具成型技术领域，特别涉及一种冒口蜡模模具及蜡模制造装置。该蜡模制造装置包括射蜡机和安装在射蜡机中的冒口蜡模模具，该冒口蜡模模具包括第一模体和第二模体，第一模体和第二模体对合形成蜡模型腔，蜡模型腔具有对应冒口蜡模上端面的第一腔壁和对应冒口蜡模下端面的第二腔壁，第二腔壁的面积大于第一腔壁的面积，以使该冒口蜡模模具制造的冒口蜡模上小下大，冒口蜡模模具还包括用于向蜡模型腔内注入蜡料的浇道。该蜡模制造装置能够制造上小下大的冒口蜡模以解决现有技术中冒口蜡模容易从浇道蜡模上断开脱落的问题。

Description

冒口蜡模模具及蜡模制造装置

技术领域

本实用新型涉及模具成型技术领域，特别涉及一种冒口蜡模模具及蜡模制造装置。

背景技术

熔模铸造又称失模铸造，是铸造领域中常用的铸造方法，其具体流程为：首先用蜡料制作所要铸造零件的蜡模，然后在蜡模上涂以泥浆，形成泥模，待泥模晾干后，放入热水中将内部的蜡模熔化排出，接着将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模，最后向陶模中浇注金属溶液，待金属溶液冷却后敲碎陶模即可得到所需零件。

使用熔模铸造法铸造零件时，通常会先制作浇口杯蜡模、冒口蜡模、浇道蜡模、铸件蜡模等，然后将各个蜡模组合成组模，在组模上涂以泥浆，并最终制成陶模。

蜡模一般通过蜡模制造装置制造，蜡模制造装置包括射蜡机和蜡模模具，蜡模模具安装固定在射蜡机中，射蜡机向蜡模模具中充加蜡料，最终蜡模在蜡模模具中成型。

陶模的冒口内腔通常设计成简单的长方体结构，且为了保证冒口内腔具有一定的高度以增强冒口的补缩效果，一般使长方体状的冒口内腔的长边沿上下方向延伸，这就造成了组模中的冒口蜡模与下方的浇道蜡模接触面积较小，在制作陶模的过程中，冒口蜡模很容易从浇道蜡模上断开脱落而造成整个陶模的报废。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种冒口蜡模模具，用于制造上小下大的冒口蜡模以解决现有技术中冒口蜡模容易从浇道蜡模上断开脱落的问题；本实用新型还提供一种蜡模制造装置，用于制造上小下大的冒口蜡模以解决现有技术中冒口蜡模容易从浇道蜡模上断开脱落的问题。

为实现上述目的，本实用新型所提供的冒口蜡模模具采用以下技术方案：

该冒口蜡模模具包括第一模体和第二模体，第一模体和第二模体对合形成蜡模型腔，蜡模型腔具有对应冒口蜡模上端面的第一腔壁和对应冒口蜡模下端面的第二腔壁，第二腔壁的面积大于第一腔壁的面积，以使该冒口蜡模模具制造的冒口蜡模上小下大，冒口蜡模模具还包括用于向蜡模型腔内注入蜡料的浇道。

本实用新型所提供的冒口蜡模模具的有益效果是：该冒口蜡模模具通过将蜡模型腔对应冒口蜡模下端面的第二腔壁的面积设置成大于蜡模型腔对应冒口蜡模上端面的第一腔壁的面积，使得该冒口蜡模模具可以制造出的冒口蜡模上端面小下端面大，较大的冒口蜡模下端面在和下方的浇道蜡模固定时更加牢固，不易断开脱落。

进一步的，第一模体具有上型腔，第二模体具有下型腔，上型腔和下型腔对合形成蜡模型腔。因为第一模体和第二模体上均有型腔，在既定的蜡模型腔深度的情况下，第一模体和第二模体上的型腔均相对较浅，所以成型的冒口蜡模伸入第一模体和第二模体的深度都会较浅，打开该冒口蜡模模具并使第一模体和第二模体的型腔朝下时，冒口蜡模很容易受自身重力或使用者敲击模体的震动力从第一模体或第二模体内脱出；另外，打开该冒口蜡模模具，不管冒口蜡模是位于第一模体内还是位于第二模体内，冒口蜡模均会有一部分突出于模体，使用者可以很容易地直接用手将冒口蜡模拿出模体，非常方便。

进一步的，第一模体上对应浇道设有上凹槽，第二模体上对应浇道设有下凹槽，上凹槽和下凹槽对合形成浇道。相比于将浇道直接设置在第一模体或第二模体内部，这样设置便于浇道的加工，可以降低模具的生产难度。

进一步的，蜡模型腔有两个以上。一个模具同时制造两个以上的冒口蜡模，可以提高冒口蜡模的制造效率。

进一步的，两个以上的蜡模型腔沿其第一腔壁和第二腔壁的间隔方向排成一排，成排的蜡模型腔中相邻的两蜡模型腔之间设有浇道以使两蜡模型腔连通，冒口蜡模模具具有两排以上成排的蜡模型腔。蜡模型腔有序排列设置，便于浇道的布置，同时在相同大小的模具中可以布置更多的蜡模型腔。

进一步的，蜡模型腔还具有位于第一腔壁和第二腔壁间隔方向两侧的侧腔壁，至少一个侧腔壁具有弧形段并通过弧形段与第二腔壁连接，弧形段与对应侧腔壁的其他部分平滑过渡，弧形段向蜡模型腔内部凹陷。侧腔壁上设置弧形段可以使制造出来的冒口蜡模强度较强，不易损坏。

进一步的，仅一个侧腔壁具有弧形段，以使蜡模型腔呈靴子状。这种形式的蜡模型腔便于加工。

进一步的，第一模体和第二模体中至少一个在两者的对合面边缘处设有开启槽。开启槽用于辅助该模具开模。

本实用新型所提供的蜡模制造装置采用以下技术方案：

该蜡模制造装置包括射蜡机和安装在射蜡机中的冒口蜡模模具，该冒口蜡模模具包括第一模体和第二模体，第一模体和第二模体对合形成蜡模型腔，蜡模型腔具有对应冒口蜡模上端面的第一腔壁和对应冒口蜡模下端面的第二腔壁，第二腔壁的面积大于第一腔壁的面积，以使该冒口蜡模模具制造的冒口蜡模上小下大，冒口蜡模模具还包括用于向蜡模型腔内注入蜡料的浇道。

本实用新型所提供的蜡模制造装置的有益效果是：该蜡模制造装置中的冒口蜡模模具通过将蜡模型腔对应冒口蜡模下端面的第二腔壁的面积设置成大于蜡模型腔对应冒口蜡模上端面的第一腔壁的面积，使得该冒口蜡模模具可以制造出的冒口蜡模上端面小下端面大，较大的冒口蜡模下端面在和下方的浇道蜡模固定时更加牢固，不易断开脱落。

进一步的，第一模体具有上型腔，第二模体具有下型腔，上型腔和下型腔对合形成蜡模型腔。因为第一模体和第二模体上均有型腔，在既定的蜡模型腔深度的情况下，第一模体和第二模体上的型腔均相对较浅，所以成型的冒口蜡模伸入第一模体和第二模体的深度都会较浅，打开该冒口蜡模模具并使第一模体和第二模体的型腔朝下时，冒口蜡模很容易受自身重力或使用者敲击模体的震动力从第一模体或第二模体内脱出；另外，打开该冒口蜡模模具，不管冒口蜡模是位于第一模体内还是位于第二模体内，冒口蜡模均会有一部分突出于模体，使用者可以很容易地直接用手将冒口蜡模拿出模体，非常方便。

进一步的，第一模体上对应浇道设有上凹槽，第二模体上对应浇道设有下凹槽，上凹槽和下凹槽对合形成浇道。相比于将浇道直接设置在第一模体或第二模体内部，这样设置便于浇道的加工，可以降低模具的生产难度。

进一步的，蜡模型腔有两个以上。一个模具同时制造两个以上的冒口蜡模，可以提高冒口蜡模的制造效率。

进一步的，两个以上的蜡模型腔沿其第一腔壁和第二腔壁的间隔方向排成一排，成排的蜡模型腔中相邻的两蜡模型腔之间设有浇道以使两蜡模型腔连通，冒口蜡模模具具有两排以上成排的蜡模型腔。蜡模型腔有序排列设置，便于浇道的布置，同时在相同大小的模具中可以布置更多的蜡模型腔。

进一步的，蜡模型腔还具有位于第一腔壁和第二腔壁间隔方向两侧的侧腔壁，至少一个侧腔壁具有弧形段并通过弧形段与第二腔壁连接，弧形段与对应侧腔壁的其他部分平滑过渡，弧形段向蜡模型腔内部凹陷。侧腔壁上设置弧形段可以使制造出来的冒口蜡模强度较强，不易损坏。

进一步的，仅一个侧腔壁具有弧形段，以使蜡模型腔呈靴子状。这种形式的蜡模型腔便于加工。

进一步的，第一模体和第二模体中至少一个在两者的对合面边缘处设有开启槽。开启槽用于辅助该模具开模。

附图说明

图1是现有技术中一种组模的结构示意图；

图2是本实用新型所提供的蜡模制造装置的实施例中冒口蜡模模具的结构示意图；

图3是本实用新型所提供的蜡模制造装置的实施例中冒口蜡模模具的第二模体的结构示意图；

图4是本实用新型所提供的蜡模制造装置的实施例中冒口蜡模模具的第一模体的结构示意图；

图5是使用本实用新型所提供的蜡模制造装置制造的冒口蜡模的结构示意图；

图6是包括图5中的冒口蜡模的组模的结构示意图。

附图中：1-浇口杯蜡模，2-冒口蜡模，3-浇道蜡模，4-冒口蜡模，5-第二模体，6-第一模体，7-螺栓，41-冒口蜡模上端面，42-冒口蜡模下端面，43-弧形过渡段，51-下型腔，52-连通浇道，53-下凹槽，54-下喷射口，55-下定位孔，56-下开槽，61-上型腔，62-上凹槽，63-上喷射口，64-上定位孔，65-开启槽，66-上开槽，511-下型腔第一腔壁，512-下型腔第二腔壁，513-下型腔第三腔壁，514-下型腔第四腔壁，515-下型腔过渡段。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

如图1所示，现有技术中的组模包括浇口杯蜡模1、冒口蜡模2和浇道蜡模3，冒口蜡模2与浇道蜡模3粘接固定，冒口蜡模2为结构简单的长方体结构，且长方体结构的长边沿上下方向延伸，以使通过该冒口蜡模2形成的冒口内腔高度较高，进而增强冒口的补缩效果。这种结构形式的冒口蜡模2的下端面面积较小，与浇道蜡模3固定时牢固程度较低，在通过该组模制作陶模的过程中，很容易出现冒口蜡模2从浇道蜡模3上断开脱落而造成整个陶模报废的情况。

为解决上述冒口蜡模2容易从浇道蜡模3上断开脱落的问题，本实用新型提供了一种蜡模制造装置，该蜡模制造装置能够制造一种上小下大的冒口蜡模，该冒口蜡模可以与浇道蜡模3牢固固定，不易脱落。

本实用新型所提供的蜡模制造装置的实施例：

该蜡模制造装置包括射蜡机和固定安装在射蜡机中的冒口蜡模模具，在射蜡机中设置有用于固定冒口蜡模模具的固定结构，该固定结构的具体形式不做限制，只要能够实现将冒口蜡模模具固定在射蜡机中即可，如可以是设置在射蜡机中的压紧板，在将冒口蜡模模具放置到位后，通过压紧板压紧冒口蜡模模具来实现冒口蜡模模具的固定。

如图2-图4所示，该冒口蜡模模具包括第二模体5和第一模体6，第二模体5和第一模体6均为矩形结构，在第二模体5的两个对角处各设有一个下定位孔55，在第一模体6对应第二模体5上设置下定位孔55的对角处也各设有一个上定位孔64，下定位孔55内开设有内螺纹，在下定位孔55内螺纹装配一个定位杆（图中未示出），定位杆下部设有与下定位孔55内的螺纹适配的外螺纹，定位杆上部为光杆机构，上定位孔64为光孔，第二模体5和第一模体6对合时，定位杆用于对第一模体6进行定位，在第一模体6通过定位杆和上定位孔64安装在第二模体5上后，通过压紧板（图中未示出）压在第一模体6上，同时实现第一模体6和第二模体5的固定以及冒口蜡模模具与射蜡机的固定；第一模体5的上端面和第二模体6的下端面为两者对应的对合面。

如图2-图4所示，在第二模体5的两个相对的侧面上各安装有一个螺栓7，在第一模体6的两个相对的侧面上也各安装有一个螺栓7，第二模体5和第一模体6上的螺栓7用于两模体的搬运。在第一模体6的未设置上定位孔64的两个角处还各设有一个开启槽65，开启槽65用于在该模具开模时辅助第一模体6与第二模体5分开。

如图2-图4所示，在第二模体5上设有六排下型腔51，每排有三个下型腔51，在第一模体6上对应第二模体5的下型腔51设有上型腔61，第一模体6上的上型腔61与第二模体5上的下型腔51一一对应且形状大小相同；下型腔51包括与待制造的冒口蜡模的上端面对应的下型腔第一腔壁511和与待制造的冒口蜡模的下端面对应的下型腔第二腔壁512，下型腔第一腔壁511和下型腔第二腔壁512平行间隔设置且下型腔第一腔壁511的面积小于下型腔第二腔壁512的面积，下型腔51还包括设置在下型腔第一腔壁511和下型腔第二腔壁512间隔方向两侧的下型腔第三腔壁513、下型腔第四腔壁514和下型腔过渡段515，其中下型腔第三腔壁513一端与下型腔第一腔壁511连接，另一端与下型腔第二腔壁512连接，且分别与下型腔第一腔壁511和下型腔第二腔壁512垂直，下型腔第四腔壁514一端与下型腔第一腔壁511连接且垂直与下型腔第一腔壁511，另一端通过下型腔过渡段515与下型腔第二腔壁512连接，下型腔过渡段515向下型腔51内部凹陷，下型腔第四腔壁514与下型腔过渡段515的连接位置平滑过渡；第一模体6上的上型腔61的形状大小与第二模体5上的下型腔51相同，此处不再详述。

在第二模体5和第一模体6对合后，对应的下型腔51和上型腔61也对合形成蜡模型腔，根据上述下型腔51和上型腔61的形状可知，形成的蜡模型腔对应待制造的冒口蜡模的上端端部较小，对应待制造的冒口蜡模的下端端部较大，进而使得制造出来的冒口蜡模上小下大；下型腔第一腔壁511和上型腔61对应的腔壁一起构成蜡模型腔的第一腔壁，下型腔第二腔壁512和上型腔61对应的腔壁一起构成蜡模型腔的第二腔壁，下型腔第三腔壁513、下型腔第四腔壁514和下型腔过渡段515以及上型腔61对应的腔壁一起构成蜡模型腔的侧腔壁，其中下型腔过渡段515和上型腔61对应的腔壁一起构成侧腔壁上的弧形段。

如图2-图4所示，在该模具的一侧面还设有蜡料喷射口，蜡料喷射口与蜡模型腔之间通过浇道连通，蜡料喷射口、浇道及蜡模型腔的具体布置形式为：在第二模体5中下型腔51的一侧设有下凹槽53，下凹槽53沿各排下型腔51的间隔方向延伸且照应各排下型腔51，在下凹槽53一侧的第二模体5的侧壁上开设有下喷射口54，下喷射口54自第二模体5的上表面向下凹陷形成，下喷射口54连通下凹槽53与第二模体5的外部，下凹槽53与每排最靠近下凹槽53的下型腔51之间设有下开槽56，下开槽56连通下凹槽53和下型腔51；对应的在第一模体6上设有上喷射口63、上凹槽62和上开槽66，上喷射口63的形状大小和布置形式与第二模体5上的下喷射口54相同，上凹槽62的形状大小和布置形式与第二模体5上的下凹槽53相同，上开槽66的形状大小和布置形式与第二模体5上的下开槽56相同，此处不再详述；在第二模体5和第一模体6对合后，下喷射口54和上喷射口63对合形成蜡料喷射口，下凹槽53和上凹槽62对合形成一部分浇道，下开槽56和上开槽66对合同样形成一部分浇道。

如图3所示，在同一排下型腔51中的相邻两个下型腔51之间设有连通浇道52，连通浇道52使得相邻的下型腔51之间连通，连通浇道52属于该模具的浇道的一部分。

该蜡模制造装置使用时，首先将第二模体5和第一模体6对合，将对合后的冒口蜡模模具放置在射蜡机的设定位置处，然后通过射蜡机中的压紧板将冒口蜡模模具压紧固定；接着通过蜡料喷射口向模具内部喷射蜡料，蜡料首先进入由下凹槽53和上凹槽62形成的浇道内，然后通过由下开槽56和上开槽66形成的浇道进入每排蜡模型腔中最靠近蜡料喷射口的蜡模型腔，每排蜡模型腔中最靠近蜡料喷射口的蜡模型腔中的蜡料可以通过连通浇道52进入相邻的蜡模型腔；在向蜡模型腔内加注蜡料的过程中，蜡料会首先充满每排蜡模型腔中最靠近蜡料喷射口的蜡模型腔的端部，然后逐渐向远离蜡料喷射口的一侧推进，在蜡料推进的过程中，会挤压蜡模型腔内的空气通过第一模体和第二模体之间的间隙排出，直至该冒口蜡模模具中所有蜡模型腔均充满蜡料为止（第一模体和第二模体之间的间隙较小，仅能供空气排出，而蜡料具有粘性和表面张力，无法通过第一模体和第二模体之间的间隙排出冒口蜡模模具）,该过程几秒钟内就可完成；待蜡模型腔内充满蜡料后，冷却至可开模的温度，开模取出冒口蜡模即可。

经过本实施例所提供的蜡模制造装置制造的冒口蜡模4如图5所示，冒口蜡模下端面42的面积比冒口蜡模上端面41的面积大，且在冒口蜡模4的一侧面具有一个弧形过渡段43，该弧形过渡段43可以使得该冒口蜡模4的强度较强。

如图6所示，冒口蜡模4安装在浇道蜡模3上，因为冒口蜡模下端面42的面积较大，所以冒口蜡模4可以牢固的安装在浇道蜡模3上。

上述实施例中，蜡模型腔由上型腔和下型腔对合形成，位于各排蜡模型腔一侧的浇道同样由第一模体中的凹槽、开槽和第二模体中的凹槽、开槽对合形成，位于每排蜡模型腔中相邻的蜡模型腔之间的浇道开设在第二模体中。在其他实施例中，蜡模型腔可以仅开设在第一模体和第二模体中的一个上，而未开设蜡模型腔的模体具有封堵面且仅做封闭蜡模型腔的作用；位于各排蜡模型腔一侧的浇道可以是仅在第一模体上开设，或者仅在第二模体上开设；位于每排蜡模型腔中相邻的蜡模型腔之间的浇道也可以开设在第一模体上，或者同时在第一模体和第二模体上开设凹槽，然后通过凹槽对合形成浇道。

上述实施例中，冒口蜡模模具中具有十八个蜡模型腔，在其他实施例中，蜡模型腔的数量也可以根据实际需求增减，如一个、十个、二十个等。

上述实施例中，蜡模型腔成排排列为多排。在其他实施例中，蜡模型腔也可以不成排布置，可以散乱的布置于模具中，根据实际需求设计即可。

上述实施例中，蜡模型腔在一侧的侧腔壁上设有弧形段。在其他实施例中，也可以同时在两侧的侧腔壁上设有弧形段，或者在两侧的侧腔壁上均不设弧形段，侧腔壁由一段或多段平直的腔壁构成。

上述实施例中，在第一模体的两个角处设有开启槽。在其他实施例中，开启槽也可以设在第二模体的两个角处，或者在第一模体和第二模体上均设置开启槽；也可以不设置开启槽，只是可能会给开模带来不便。

上述实施例中，在向蜡模型腔内充加蜡料时，蜡模型腔内的空气通过第一模体和第二模体之间的间隙排出。在其他实施例中，也可以在每排蜡模型腔中离蜡料喷射口最远的蜡模型腔的远离蜡料喷射口的端部设置一个排气孔，排气孔连通该蜡模型腔和模具外部，这样蜡模型腔内的空气就可以通过该排气孔排出。

上述实施例中，蜡模型腔侧腔壁的弧形段向蜡模型腔内部凹陷。在其他实施例中，也可以设置蜡模型腔侧腔壁的弧形段向蜡模型腔外部凸出的形式。

本实用新型还提供一种冒口蜡模模具，该冒口蜡模模具与上述蜡模制造装置中的冒口蜡模模具的结构相同，此处不再赘述。

Claims (9)

1.冒口蜡模模具，其特征在于：包括第一模体和第二模体，第一模体和第二模体对合形成蜡模型腔，蜡模型腔具有对应冒口蜡模上端面的第一腔壁和对应冒口蜡模下端面的第二腔壁，第二腔壁的面积大于第一腔壁的面积，以使该冒口蜡模模具制造的冒口蜡模上小下大，所述冒口蜡模模具还包括用于向蜡模型腔内注入蜡料的浇道。

2.根据权利要求1所述的冒口蜡模模具，其特征在于：所述第一模体具有上型腔，第二模体具有下型腔，所述上型腔和下型腔对合形成所述蜡模型腔。

3.根据权利要求2所述的冒口蜡模模具，其特征在于：所述第一模体上对应浇道设有上凹槽，第二模体上对应浇道设有下凹槽，所述上凹槽和下凹槽对合形成所述浇道。

4.根据权利要求1或2或3所述的冒口蜡模模具，其特征在于：所述蜡模型腔有两个以上。

5.根据权利要求4所述的冒口蜡模模具，其特征在于：两个以上的蜡模型腔沿其第一腔壁和第二腔壁的间隔方向排成一排，成排的蜡模型腔中相邻的两蜡模型腔之间设有所述浇道以使两蜡模型腔连通，所述冒口蜡模模具具有两排以上成排的蜡模型腔。

6.根据权利要求1或2或3所述的冒口蜡模模具，其特征在于：所述蜡模型腔还具有位于第一腔壁和第二腔壁间隔方向两侧的侧腔壁，至少一个所述侧腔壁具有弧形段并通过所述弧形段与第二腔壁连接，所述弧形段与对应侧腔壁的其他部分平滑过渡，所述弧形段向蜡模型腔内部凹陷。

7.根据权利要求6所述的冒口蜡模模具，其特征在于：仅一个侧腔壁具有所述弧形段，以使所述蜡模型腔呈靴子状。

8.根据权利要求1或2或3所述的冒口蜡模模具，其特征在于：所述第一模体和第二模体中至少一个在两者的对合面边缘处设有开启槽。

9.蜡模制造装置，包括射蜡机和冒口蜡模模具，其特征在于：所述冒口蜡模模具为权利要求1-8任一项所述的冒口蜡模模具。

Images