CN209849640U - 一种水涨成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水涨成型模具，涉及管材加工成型技术领域，解决了常见管材的制造方法为直接使用模具生产成型，不同的非标准管材需要对应不同的模具，但高昂的模具费用会增加企业的生产成本的问题，其技术方案要点是，包括可相互扣合的上模和下模、与上模和下模相配合的注射设备，上模内设有膨胀成型上腔，下模内设有与膨胀成型上腔相匹配的膨胀成型下腔，注射设备伸入膨胀成型下腔与膨胀成型上腔内，膨胀成型上腔和膨胀成型下腔内设置有如下结构：沿轴向依次连通的第一通槽、第一斜形槽、第二通槽、第二斜形槽和第三通槽；第一通槽、第二通槽和第三通槽为直槽，达到可便于加工中间轮廓需要扩张的管材，以及可便于降低管材加工成本的目的。

Description

一种水涨成型模具

技术领域

本实用新型涉及管材加工成型技术领域，特别涉及一种水涨成型模具。

背景技术

膨胀成型是指通过模具，以水、乳化液、或油等液体作为传力介质，在无摩擦状态下，使空心件或管状配料由内向外扩张的成形方法，被广泛应用于金属管材、保温瓶、水壶以及其他餐具、器皿的加工成形，又通常称为软模涨形。制造内通管一般采用内高压成形的方式，内高压成形是以某种传力介质。

现有管材大多并非使用标准件进行使用，当需要在管材的外壁凸起一定形状的结构时，常规的方法为直接使用模具生产成型，不同的非标准管材需要对应不同的模具，但高昂的模具费用会大幅增加企业的生产成本，并不利于企业的长远发展。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种水涨成型模具，具有一次加工可同时完成至少两个管材的膨胀成型，可便于加工中间轮廓需要扩张的管材，以及可便于降低管材的加工成本的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种水涨成型模具，包括可相互扣合的上模和下模、与上模和下模相配合的注射设备，所述上模内设有膨胀成型上腔，所述下模内设有与膨胀成型上腔相匹配的膨胀成型下腔，所述注射设备伸入所述膨胀成型下腔与膨胀成型上腔内；所述膨胀成型上腔和膨胀成型下腔内设置有如下结构：沿轴向依次连通的第一通槽、第一斜形槽、第二通槽、第二斜形槽和第三通槽；所述第一通槽、第二通槽和第三通槽为直槽，所述第一斜形槽的截面呈梯形，第一斜形槽靠近第二通槽的一端直径大于另一端直径；所述第一斜形槽与所述第二斜形槽沿着第二通槽的中心对称设置，所述第二斜形槽的截面呈梯形，第二斜形槽靠近第三通槽的一端直径大于另一端直径。

通过采用上述技术方案，先将管材沿着第一通槽的轴向放置，此时将上模与下模相互对应扣合且开启注射设备后，注射设备与由膨胀成型上腔与膨胀成型下腔组成的直通管道构成密封。传力介质进入分别位于上模与下模的第一通槽并促使管材的外壁与其内壁贴合，从而实现管材在第一通槽上的膨胀成型；当传力介质流至管材相对第一斜形槽的位置时，由于管材与第一斜形槽间存在一定的间距，管材受到传力介质的压力后发生变形直至与第一斜形槽的内壁相贴合，进而实现管材在第一斜形槽上的膨胀成型；同理地，当传力介质流至管材相对第二通槽、第二斜形槽以及第三通槽上时可实现管材不同段的膨胀成型；最后在完成管材的加工后将上模与下模沿着扣合面分离即可取出加工后的管材。

第一斜形槽靠近第二通槽的一端直径大于另一端直径可便于确定待加工管材的加工后的轮廓，第一斜形槽的截面呈梯形可使管材形成与第一斜形槽内壁相匹配的轮廓，以便于管材的膨胀成型。

本实用新型的进一步设置，所述膨胀成型上腔于上模内至少设置有两个且两个膨胀成型上腔相互平行，所述膨胀成型下腔于下模内至少设置有两个且两个膨胀成型下腔相互平行并与所述膨胀成型上腔对应设置。还可使第一斜形槽与第二斜形槽的轮廓相同，有利于提高管材膨胀成型加工后的标准化。

通过采用上述技术方案，由于膨胀成型上腔的数量至少为两个，因此位于下模的膨胀成型下腔对应的设置数量亦至少为两个，以此可用于同时加工多个管材，进而提高膨胀成型的加工效率，以便于提高管材成型的生产效率。

本实用新型的进一步设置，所述上模与下模平行于扣合方向的两侧面上均设有第一安装键。

通过采用上述技术方案，分别位于上模与下模的第一安装键可便于由上模与下模组成的模具本体在加工前的定位与固定，以便于提高管材膨胀成型时的定位精度，进而便于提高该模具本体的加工精度。

本实用新型的进一步设置，所述上模与下模平行于膨胀成型上腔轴向的侧面均布有数量至少为两个的第二安装键。

通过采用上述技术方案，由于上模与下模的扣合方向与第一安装健所在侧面相垂直，第二安装键可用于提高上模与下模的定位精度，以便于提高管材膨胀成型时的定位精度，进而便于提高该模具本体的加工精度。

本实用新型的进一步设置，所述上模与下模的平行于膨胀成型上腔轴向的侧面上布置有数量至少为两个的第一定位通孔。

通过采用上述技术方案，均布有数量至少为两个的第一定位孔可用于上模与下模沿着扣合面方向的定位，以便于提高上模与下模的定位精度，进而便于提高管材膨胀成型的加工精度。

本实用新型的进一步设置，相邻两个第一定位通孔之间设有轴向相同的第二定位通孔，第二定位通孔的直径小于所述第一定位通孔的直径。

通过采用上述技术方案，第二定位通孔位于相邻两个第一定位通孔之间可便于提高上模与下模的扣合度，以便于提高管材膨胀成型的加工精度，第二定位通孔的直径小于第一定位通孔的直径可便于降低加工模具本体的耗时，还可进一步提高上模与下模之间的定位精度。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、一次加工可同时完成至少两个管材的膨胀成型，可便于提高加工效率；

2、模具有较高的定位精度的模具本体可便于提高膨胀成型的加工精度；

3、可便于加工中间轮廓需要扩张的管材，可便于降低管材的加工成本，有利于提高企业的生产效益。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例的其中一爆炸结构视图；

图3是本实施例的另一爆炸结构视图。

附图标记：1、上模；2、下模；3、注射设备；4、第一通槽；5、第一斜形槽；6、第二通槽；7、第二斜形槽；8、第三通槽；9、膨胀成型上腔；10、膨胀成型下腔；11、第一安装键；12、第二安装键；13、第一定位通孔；14、第二定位通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种水涨成型模具，如图1、图2和图3所示，一种水涨成型模具，包括可相互扣合的上模1和下模2、与上模1和下模2相配合的注射设备3。上模1内设有膨胀成型上腔9，下模2内设有与膨胀成型上腔9相匹配的膨胀成型下腔10，注射设备3伸入膨胀成型下腔10与膨胀成型上腔9内；膨胀成型上腔9和膨胀成型下腔10内设置有如下结构：沿轴向依次连通的第一通槽4、第一斜形槽5、第二通槽6、第二斜形槽7和第三通槽8；第一通槽4、第二通槽6和第三通槽8为直槽，第一斜形槽5的截面呈梯形，第一斜形槽5靠近第二通槽6的一端直径大于另一端直径；第一斜形槽5与第二斜形槽7沿着第二通槽6的中心对称设置，第二斜形槽7的截面呈梯形，第二斜形槽7靠近第三通槽8的一端直径大于另一端直径。

第一通槽4为与管材外径相等的U形直通槽。第一斜形槽5的截面呈梯形，第一斜形槽5为横截面呈梯形的U形槽。第二通槽6为直径等于第一斜形槽5最大直径的U形直通槽。第一斜形槽5与第二斜形槽7沿着第二通槽6的中心对称设置，可使第一斜形槽5与第二斜形槽7的轮廓与大小相同。第三通槽8为与第一通槽4相同的U形直通槽。由膨胀成型上腔9与膨胀成型下腔10构成了生产本实施例中工件的专用成型模具。

膨胀成型上腔9于上模1内至少设置有两个且两个膨胀成型上腔9相互平行，膨胀成型下腔10于下模2内至少设置有两个且两个膨胀成型下腔10相互平行并与膨胀成型上腔9对应设置，位于下模2的膨胀成型下腔10与膨胀成型上腔9对应设置，以便于同时加工多个管材，以便于提高膨胀成型的加工效率，进而提高管材成型的生产效率。膨胀成型下腔10与膨胀成型上腔9均与注射设备3连接，注射设备3中的传力介质为液态水。

上模1与下模2平行于扣合方向的两侧面上均设有第一安装键11，第一安装键11为键长方向与上模1或下模2的轴向相同的键槽，可便于由上模1与下模2组成的模具本体在加工前的定位与固定，以便于提高管材膨胀成型时的定位精度，进而便于提高该模具本体的加工精度。上模1与下模2平行于膨胀成型上腔9轴向的侧面均布有数量至少为两个的第二安装键12，第二安装键12为键长方向与上模1或下模2的宽度方向相同。

上模1与下模2的平行于膨胀成型上腔9轴向的侧面上布置有数量至少为两个的第一定位通孔13，可用于上模1与下模2沿着扣合面方向的定位，以便于提高上模1与下模2的定位精度。相邻两个第一定位通孔13之间设有轴向相同的第二定位通孔14，可便于提高上模1与下模2的扣合度，以便于提高管材膨胀成型的加工精度。第二定位通孔14的直径小于第一定位通孔13的直径，可便于降低加工模具本体的耗时，还可进一步提高上模1与下模2之间的定位精度。

工况及工作原理：如图1和图2所示，首先将管材沿着第一通槽4的轴向放置，紧接着将上模1与下模2相互对应扣合且开启注射设备3后，注射设备3与由膨胀成型上腔9与膨胀成型下腔10组成的直通管道构成密封。传力介质进入分别位于上模1与下模2的第一通槽4并促使管材的外壁与其内壁贴合，从而实现管材在第一通槽4上的膨胀成型；当传力介质流至管材相对第一斜形槽5的位置时，由于管材与第一斜形槽5间存在一定的间距，管材受到传力介质的挤压后发生变形，并且与第一斜形槽5的内壁相贴合，进而实现管材在第一斜形槽5上的膨胀成型；同理地，当传力介质流至管材相对第二通槽6、第二斜形槽7以及第三通槽8上时可实现管材不同段的膨胀成型；最后在完成管材的加工后将上模1与下模2沿着扣合面分离即可取出加工后的管材。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种水涨成型模具，包括可相互扣合的上模(1)和下模(2)、与上模(1)和下模(2)相配合的注射设备(3)，其特征在于，所述上模(1)内设有膨胀成型上腔(9)，所述下模(2)内设有与膨胀成型上腔(9)相匹配的膨胀成型下腔(10)，所述注射设备(3)伸入所述膨胀成型下腔(10)与膨胀成型上腔(9)内；所述膨胀成型上腔(9)和膨胀成型下腔(10)内设置有如下结构：沿轴向依次连通的第一通槽(4)、第一斜形槽(5)、第二通槽(6)、第二斜形槽(7)和第三通槽(8)；所述第一通槽(4)、第二通槽(6)和第三通槽(8)为直槽，所述第一斜形槽(5)的截面呈梯形，第一斜形槽(5)靠近第二通槽(6)的一端直径大于另一端直径；所述第一斜形槽(5)与所述第二斜形槽(7)沿着第二通槽(6)的中心对称设置，所述第二斜形槽(7)的截面呈梯形，第二斜形槽(7)靠近第三通槽(8)的一端直径大于另一端直径。

2.根据权利要求1所述的一种水涨成型模具，其特征在于，所述膨胀成型上腔(9)于上模(1)内至少设置有两个且两个膨胀成型上腔(9)相互平行，所述膨胀成型下腔(10)于下模(2)内至少设置有两个且两个膨胀成型下腔(10)相互平行并与所述膨胀成型上腔(9)对应设置。

3.根据权利要求1所述的一种水涨成型模具，其特征在于，所述上模(1)与下模(2)平行于扣合方向的两侧面上均设有第一安装键(11)。

4.根据权利要求1所述的一种水涨成型模具，其特征在于，所述上模(1)与下模(2)平行于膨胀成型上腔(9)轴向的侧面均布有数量至少为两个的第二安装键(12)。

5.根据权利要求1所述的一种水涨成型模具，其特征在于，所述上模(1)与下模(2)的平行于膨胀成型上腔(9)轴向的侧面上布置有数量至少为两个的第一定位通孔(13)。

6.根据权利要求5所述的一种水涨成型模具，其特征在于，相邻两个第一定位通孔(13)之间设有轴向相同的第二定位通孔(14)，第二定位通孔(14)的直径小于所述第一定位通孔(13)的直径。