CN209833287U - 一种汽车及其麦弗逊悬架系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种麦弗逊悬架系统，包括转向节总成、减振器总成、下横臂和纵撑杆；所述减振器总成安装在转向节总成的转向节上，所述减振器总成的减振器的上端与车架连接；所述下横臂一端与所述转向节铰接，另一端铰接在所述车架上；所述纵撑杆一端固定在所述下横臂上，另一端固定在所述车架上。纵撑杆会承受X向载荷，在X向会使导向系统的应力小同时变形也会减小，使得在汽车在弯道行驶或坏路况时的车轮定位参数变化小，使整车的直线行驶能力提高，实现精准导向。此外，纵撑杆在完成传力和导向的同时会吸收路面的冲击载荷和振动，使舒适性提高。本实用新型还公开了一种具有上述麦弗逊悬架系统的汽车。

Description

一种汽车及其麦弗逊悬架系统

技术领域

本实用新型涉及汽车的技术领域，特别涉及一种汽车及其麦弗逊悬架系统。

背景技术

悬架是保证乘坐舒适性的重要部件，同时，悬架又作为车架(或车身)与车轴(或车轮)之间连接的传力部件，此外，又是保证汽车行驶安全的重要部件。

麦弗逊悬架因具有较好的舒适性和操稳性能而广泛的用作乘用车的前悬架，由于其导向机构的限制，该悬架不能作为后悬架使用，同时由于受纵向力引起的车轮前束变化大，不利于汽车的直线行驶。

具体如图1所示，目前的麦弗逊悬架主要包括承载柱总成(包括上连接板(连接上车体)、螺旋弹簧01和阻尼器组成)、转向节带行走单元总成(用于连接承载柱的转向节02、控制臂03和转向机拉杆04)、控制臂03和转向拉杆04。

其中承载柱总成承受整车的垂直载荷(Z向)，控制臂03承受侧向(Y向或横向)和水平方向(X向或纵向)的载荷，其中X向载荷主要是驱动力；由于车轮悬架系统释放了绕Z轴(转向时的旋转轴线)的旋转运动，故在转向拉杆04的驱动下，车轮可实现转向；转向拉杆04的一端与转向节02的转向节臂通过球头万向节铰接，用于传递转向机输出的推力使车轮实现转向。控制臂03的一侧与转向节02铰接，另一侧有两个接口，其中一个接口与上车体通过螺栓铰接、另一侧通过两根螺栓固定在上车体上。

由于转向拉杆04控制了转向节02的旋转自由度，使其按照驾驶员的意图运动；由于后桥不需要转向，故车轮失去了转向拉杆04的约束，使整车失去了直线行驶能力。不具备稳定性，故该悬架不适合作为后悬架。同时，由于纵向力全部由控制臂03承受，故引起的车轮前束变化大，不利于直线行驶。

因此，如何提供一种麦弗逊悬架系统，以提高导向的准确性，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种麦弗逊悬架系统，以提高导向的准确性。本实用新型的另一目的在于提供一种具有上述麦弗逊悬架系统的汽车。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种麦弗逊悬架系统，其包括转向节总成、减振器总成、下横臂和纵撑杆；

所述减振器总成安装在转向节总成的转向节上，所述减振器总成的减振器的上端与车架连接；

所述下横臂一端与所述转向节铰接，另一端铰接在所述车架上；

所述纵撑杆一端固定在所述下横臂上，另一端固定在所述车架上。

优选的，上述的麦弗逊悬架系统中，所述纵撑杆通过橡胶衬套压装在所述下横臂的安装孔内。

优选的，上述的麦弗逊悬架系统中，所述纵撑杆穿过所述安装孔，并且所述纵撑杆在所述安装孔的两端均通过锁紧螺母限位固定。

优选的，上述的麦弗逊悬架系统中，所述纵撑杆与所述车架通过安装螺母连接，并且所述车架与所述安装螺母之间设置有减振垫片。

优选的，上述的麦弗逊悬架系统中，所述下横臂包括与所述转向节铰接的厚部、与所述车架铰接的薄部以及连接所述厚度和薄部的过渡部，所述厚部的厚度大于所述薄部的厚度。

优选的，上述的麦弗逊悬架系统中，所述纵撑杆安装在所述下横臂的厚部与所述过渡部交接的部分。

一种汽车，包括悬架系统，其中，所述悬架系统为如上述任一项所述的麦弗逊悬架系统。

由以上技术方案可以看出，本实用新型所公开的一种麦弗逊悬架系统，其中垂直载荷主要由减振器总成承受；X向载荷主要由纵撑杆承受，同时下横臂也承受部分X向载荷；Y向载荷主要由下横臂和减振器总成承受。下横臂、纵撑杆和减振器总成共同完成车轮的导向和定位。本申请的特点是纵撑杆会承受X向载荷，在X向会使导向系统的应力小同时变形也会减小，使得在汽车在弯道行驶或坏路况时的车轮定位参数变化小，使整车的直线行驶能力提高，实现精准导向。此外，纵撑杆在完成传力和导向的同时会吸收路面的冲击载荷和振动，使舒适性提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术实施例中公开的麦弗逊悬架系统的主视图；

图2为本实用新型实施例中公开的麦弗逊悬架系统的主视图；

图3为本实用新型实施例中公开的麦弗逊悬架系统的侧视图；

图4为本实用新型实施例中公开的麦弗逊悬架系统的俯视图。

具体实施方式

有鉴于此，本实用新型的核心在于提供一种麦弗逊悬架系统，以提高导向的准确性。本实用新型的另一核心在于提供了一种具有上述麦弗逊悬架系统的汽车。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

如图2-图4所示，本实用新型公开了一种麦弗逊悬架系统，包括转向节总成、减振器总成、下横臂3和纵撑杆4，其中，减振器总成安装在转向节总成的转向节2上，而减振器总成的减振器1的上端与车架连接；上述的下横臂3一端与转向节2铰接，另一端铰接在车架上；此外，纵撑杆4一端固定在下横臂3上，另一端固定在车架上。其中垂直载荷主要由减振器总成承受；X向载荷主要由纵撑杆4承受，同时下横臂3也承受部分X向载荷；Y向载荷主要由下横臂3和减振器总成承受。下横臂3、纵撑杆4和减振器总成共同完成车轮的导向和定位。本申请的特点是纵撑杆4会承受X向载荷，在X向会使导向系统的应力小同时变形也会减小，使得在汽车在弯道行驶或坏路况时的车轮定位参数变化小，使整车的直线行驶能力提高，实现精准导向。此外，纵撑杆4在完成传力和导向的同时会吸收路面的冲击载荷和振动，使舒适性提高。

具体的实施例中，上述的纵撑杆4通过橡胶衬套压装在下横臂3的安装孔内。如此安装可减小纵撑杆4与下横臂3之间的振动，降低磨损。此外，为了保证纵撑杆4与下横臂3之间的连接的稳定性，纵撑杆4穿过下横臂3的安装孔，并且纵撑杆4在安装孔的两端通过锁紧螺母5限位固定，保证了连接稳定性。此处提供了一种具体的连接方式，在实际中可采用其他方式实现纵撑杆4和下横臂3的连接。

进一步的实施例中，上述的纵撑杆5与车架通过安装螺母6连接，并且车架与安装螺母6之间设置有减振垫片7。通过设置安装螺母6和减振垫片7可降低纵撑杆4与车架之间的振动，提高抗冲击载荷，保证部件的安全。在实际中也可采用花键副连接方式，实现纵撑杆4与车架的连接，且对于能够实现纵撑杆4和车架的连接方式均在保护范围内。

具体的实施例中，本申请中的下横臂3包括厚部、薄部和过渡部。其中，厚部与转向节2铰接，薄部与车架铰接，而过渡部连接厚部和薄部，如此设置，是结合下横臂3所需要的强度要求和成本要求进行计算得出的结构，对于具体尺寸在此不做具体限定。

本申请中的纵撑杆4安装在下横臂3的厚部与过渡部交接的部分。对于纵撑杆4的安装位置可根据实际要求选择。

此外，本申请还公开了一种汽车，包括悬架系统，具体的，该悬架系统为上述实施例中公开的麦弗逊悬架系统，因此，具有该麦弗逊悬架系统的汽车也具有上述所有技术效果，在此不再一一赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种麦弗逊悬架系统，其特征在于，包括：转向节总成、减振器总成、下横臂(3)和纵撑杆(4)；

所述减振器总成安装在转向节总成的转向节(2)上，所述减振器总成的减振器(1)的上端与车架连接；

所述下横臂(3)一端与所述转向节(2)铰接，另一端铰接在所述车架上；

所述纵撑杆(4)一端固定在所述下横臂(3)上，另一端固定在所述车架上。

2.根据权利要求1所述的麦弗逊悬架系统，其特征在于，所述纵撑杆(4)通过橡胶衬套压装在所述下横臂(3)的安装孔内。

3.根据权利要求2所述的麦弗逊悬架系统，其特征在于，所述纵撑杆(4)穿过所述安装孔，并且所述纵撑杆(4)在所述安装孔的两端均通过锁紧螺母(5)限位固定。

4.根据权利要求1所述的麦弗逊悬架系统，其特征在于，所述纵撑杆(4)与所述车架通过安装螺母(6)连接，并且所述车架与所述安装螺母(6)之间设置有减振垫片(7)。

5.根据权利要求1所述的麦弗逊悬架系统，其特征在于，所述下横臂(3)包括与所述转向节(2)铰接的厚部、与所述车架铰接的薄部以及连接所述厚部和薄部的过渡部，所述厚部的厚度大于所述薄部的厚度。

6.根据权利要求5所述的麦弗逊悬架系统，其特征在于，所述纵撑杆(4)安装在所述下横臂(3)的厚部与所述过渡部交接的部分。

7.一种汽车，包括悬架系统，其特征在于，所述悬架系统为如权利要求1-6任一项所述的麦弗逊悬架系统。