CN209811077U - 一种四门防撞梁自动化生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种四门防撞梁自动化生产系统，包括用于放置板料的托料装置、用于运输板料的吊取装置、用于定位板料的定位装置、用于板料加热运输的加热工装以及用于取出成型产品的取出装置；本实用新型用叉车将板料放置在托料装置中，吊取装置将托料装置中的板料吊取，通过打标机对板料进行打码之后，吊取装置将板料放置到定位装置中对板料进行准确定位，加热工装将定位装置中的板料进行夹持，通过智能机器人将加热工装送入到加热炉中加热，加热完毕之后将加热工装从加热炉中取出并运输到模具中，将加热的板料放置在模具中冲压成型，通过取出装置将模具中产品取出；从而实现全自动化生产四门防撞梁，生产的产品品质更好，生产的安全性更好。

Description

一种四门防撞梁自动化生产系统

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件生产领域，尤其是涉及一种四门防撞梁自动化生产系统。

背景技术

随着汽车的普及程度越来越高，因此，人们也越来越关心汽车的安全性能，因此，现在汽车的车门内部都通过安装防撞梁来保证车辆侧面的防撞性能，从而保证车内乘客和车内部件的安全；因此，现在四门防撞梁的需求量急剧增加，使得对四门防撞梁的生产提出了更高的生产要求；因此，现在的四门防撞梁生产系统存在着很多不足，比如：现在四门防撞梁的多个生产工段都需要人工参与，四门防撞梁生产系统的自动化程度较低，这样不仅使得四门防撞梁的生产效率较低，并且生产的产品的一致性较差，生产每个工段的产品报废率较高；而且整个生产系统的安全性较差。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提出了一种四门防撞梁自动化生产系统，解决了现在四门防撞梁生产还需要人工参与、自动化程度较低、生产的产品一致性品质较差、报废率高以及生产系统的安全性差等技术问题。

本实用新型的技术方案为：一种四门防撞梁自动化生产系统，包括用于放置板料的托料装置、用于运输板料的吊取装置、用于精准定位板料的定位装置、用于板料加热运输的加热工装以及用于从模具中取出成型产品的取出装置；

所述托料装置包括托料板，所述托料板顶面的四个顶角处分别设置有存放销；所述托料板的顶面上通过分隔条分隔出至少两个板料放置区域；

所述吊取装置包括吊取支架，所述吊取支架的底面上至少设置有两个均匀排列的吊取机构，所述吊取机构包括位于一条直线上的双料传感器和至少两个吸盘装置，所述吊取支架的中间位置固定有第一连接架；

所述定位装置包括底板，所述底板上设置有至少两个定位机构，所述定位机构包括成对设置的长度定位柱和成对设置的宽度定位柱，两根长度定位柱分别设置靠近底板的前端和后端处，所述宽度定位柱设置在两根长度定位柱之间，两根长度定位柱之间还设置有多对支撑柱，两对支撑柱之间设置有第一位置感应器；所述底板上设置第一控制箱，所述第一位置感应器与第一控制箱电性连接；

所述加热工装包括工装支架，所述工装支架的底面上设置有至少两个夹持机构，所述夹持机构包括转动固定在工装支架底面上成对设置的驱动杆，每对驱动杆上设置有至少两对成对设置的第一夹紧组件，所述工装支架的底面上设置有与每个第一夹紧组件配合的第二夹紧组件；所述驱动杆的一端通过驱动结构与驱动气缸连接，所述驱动气缸通过气缸连接块固定在工装支架的底面上；所述工装支架靠近安装驱动气缸的端面上设置有夹持器，所述夹持器与驱动气缸的进气孔连通；

所述取出装置包括取出支架，所述取出支架上至少设置有两个夹取机构，所述夹取机构包括第三位置感应器和至少两个夹取结构，所述第三位置传感器和夹取结构位于一条直线上；所述取出支架的前端面上设置有第二连接架，所述第二连接架顶面上设置有第二控制箱，所述第三位置感应器和夹取机构与第二控制箱电性连接。

作为优化地，所述第一连接架包括方形支架，所述方形支架的顶面上设置有第一连接臂。

作为优化地，每个定位机构之间的底板上设置有条形孔。

作为优化地，所述长度定位柱和宽度定位柱均包括底部连接块和折形定位柱，所述折形定位柱的底部通过底部连接块固定在底板上。

作为优化地，所述驱动结构包括与气缸活塞杆连接的推动块，推动块的另一端铰接固定有第一固定块，第一固定块的另一端与每对驱动杆中远离气缸的驱动杆固定连接，该驱动杆上设置有第二固定块，第二固定块的另一端铰接固定有传动块，所述传动块的另一端与折形固定块铰接，折形固定块的另外一段与靠近气缸的驱动杆固定连接。

作为优化地，所述第一夹紧组件包括固定在驱动杆上的转动块，所述转动块端头的顶面上设置有下压头，所述第二夹紧组件包括设置在工装支架底面上的压座，所述压座的底面上设置有与下压头对齐的上压头，所述上压头的底面和下压头的顶面上均设置有齿状结构。

作为优化地，所述工装支架设置夹持器的侧壁上设置有两块夹持垫块，所述两块夹持垫块分别位于夹持器的两侧。

作为优化地，所述第二连接架包括与取出支架垂直连接的第二连接臂和两根加强臂，所述两根加强臂分别与第二连接臂的端头固定，所述两根加强臂的另一端分别固定在取出支架的侧壁上。

作为优化地，所述夹取机构包括磁力气缸，所述磁力气缸的左右两端分别设置有动力输出杆，动力输出杆上分别固定有相对设置的夹块；所述磁力气缸通过倒置的T型连接块固定在取出支架的底面上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过叉车将板料放置在托料装置的板料放置区域中，然后吊取装置将托料装置中的板料吊取，然后吊取的板料通过打标机对板料进行打码之后，吊取装置再将板料放置到定位装置中对板料进行准确定位，板料准确定位之后，加热工装将定位装置中的板料进行夹持，再通过智能机器人将夹持有板料的加热工装送入到加热炉中加热，加热完毕之后智能机器人将装有加热板料的加热工装从加热炉中取出并运输到模具特定的位置后，然后智能机器人控制加热工装打开之后，将加热工装取出；通过上模将在下模上的加热板料冲压成型，成型之后上模移开，再通过取出装置将模具中产品取出；本实用新型中不需要人工参与，从而实现全自动化生产四门防撞梁，大幅度的提高了四门防撞梁的生产效率；四门防撞梁生产的产品一致性和品质更好；使得大幅度的降低了四门防撞梁的产品报废率，降低了四门防撞梁的生产成本；并且对各个装置的设计，使得生产四门防撞梁的安全性更好。

附图说明

图1为本实用新型中的托料装置。

图2为本实用新型中的吊取装置。

图3为本实用新型中的定位装置。

图4为本实用新型中的加热工装。

图5为本实用新型中的取出装置。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

具体实施时，本实用新型包括用于放置板料的托料装置1、用于运输板料的吊取装置2、用于精准定位板料的定位装置3、用于板料加热运输的加热工装4以及用于从模具中取出成型产品的取出装置5；

参照附图1，所述托料装置1包括托料板11，所述托料板11顶面的四个顶角处分别设置有存放销12；所述托料板11的顶面上通过分隔条13分隔出至少两个板料放置区域14；

参照附图2，所述吊取装置2包括吊取支架21，所述吊取支架21的底面上至少设置有两个均匀排列的吊取机构，所述吊取机构包括位于一条直线上的双料传感器22和至少两个吸盘装置23，所述吊取支架21的中间位置固定有第一连接架；

参照附图3，所述定位装置3包括底板31，所述底板31上设置有至少两个定位机构，所述定位机构包括成对设置的长度定位柱32和成对设置的宽度定位柱 33，两根长度定位柱32分别设置靠近底板31的前端和后端处，所述宽度定位柱 33设置在两根长度定位柱32之间，两根长度定位柱32之间还设置有多对支撑柱 34，两对支撑柱34之间设置有第一位置感应器35；所述底板31上设置第一控制箱36，所述第一位置感应器35与第一控制箱36电性连接；

参照附图4，所述加热工装4包括工装支架41，所述工装支架41的底面上设置有至少两个夹持机构，所述夹持机构包括转动固定在工装支架41底面上成对设置的驱动杆42，每对驱动杆42上设置有至少两对成对设置的第一夹紧组件43，所述工装支架41的底面上设置有与每个第一夹紧组件43配合的第二夹紧组件 44；所述驱动杆42的一端通过驱动结构45与驱动气缸46连接，所述驱动气缸46 通过气缸连接块47固定在工装支架41的底面上；所述工装支架41靠近安装驱动气缸46的端面上设置有夹持器48，所述夹持器48与驱动气缸46的进气孔(图中未示出)连通；

参照附图5，所述取出装置5包括取出支架51，所述取出支架51上至少设置有两个夹取机构，所述夹取机构包括第三位置感应器52和至少两个夹取结构，所述第三位置传感器52和夹取结构位于一条直线上；所述取出支架51的前端面上设置有第二连接架，所述第二连接架顶面上设置有第二控制箱53，所述第三位置感应器52和夹取机构与第二控制箱53电性连接。

作为优化地，所述第一连接架包括方形支架24，所述方形支架24的顶面上设置有第一连接臂25。这样使得机器人对吊取支架21夹持的稳定性更好。

作为优化地，每个定位机构之间的底板31上设置有条形孔37。这样使得定位装置3的质量更轻，还使得方便观察板料放置的位置是否准确。

作为优化地，所述长度定位柱32和宽度定位柱33均包括底部连接块38和折形定位柱，所述折形定位柱的底部通过底部连接块38固定在底板31上。折形定位柱能够准确卡紧板料，使得板料的位置定位准确，方便加热工装4能够准确对板料进行夹持。

作为优化地，所述驱动结构45包括与气缸活塞杆连接的推动块451，推动块 451的另一端铰接固定有第一固定块452，第一固定块452的另一端与每对驱动杆 42中远离气缸的驱动杆42固定连接，该驱动杆42上设置有第二固定块453，第二固定块453的另一端铰接固定有传动块454，所述传动块454的另一端与折形固定块455铰接，折形固定块455的另外一段与靠近气缸的驱动杆42固定连接。这样通过对驱动结构45的巧妙设计，结构简单，使得通过驱动气缸可以带动一对驱动杆42转动实现第一夹紧组件43和第二夹紧组件44的打开和关闭；这样使得加热工装4前端的三分之二直接能够和板料一起放到加热炉中加热，然后加热工装 4安装气缸的三分之一部分露在加热炉外，这样就实现了板料加热过程完全自动化，使得生产效率明显提高。

作为优化地，所述第一夹紧组件43包括固定在驱动杆42上的转动块431，所述转动块431端头的顶面上设置有下压头432，所述第二夹紧组件44包括设置在工装支架41底面上的压座441，所述压座441的底面上设置有与下压头432对齐的上压头442，所述上压头442的底面和下压头432的顶面上均设置有齿状结构。这样使得可以通过驱动杆42转动带动转动块431转动实现下压头432和上压头442 的打开和关闭，上压头442的底面和下压头432的顶面上均设置有齿状结构，这样使得加热的板料不会与压头发生粘连的情况，使得压头的使用寿命更长，也使得加热板料的表面结构不会发生破坏。

作为优化地，所述工装支架41设置夹持器48的侧壁上设置有两块夹持垫块 49，所述两块夹持垫块49分别位于夹持器48的两侧。使得工装支架41与智能机器人之间的接触面积更大，智能机器人夹持工装支架41后的稳定性更好，使得在运输加热板料的过程中安全性更好。

作为优化地，所述第二连接架包括与取出支架51垂直连接的第二连接臂54 和两根加强臂55，所述两根加强臂55分别与第二连接臂54的端头固定，所述两根加强臂55的另一端分别固定在取出支架51的侧壁上。使得第二连接架的强度性能更好，这样使得机器人与取出支架51固定之后的稳定性和平衡性更好，使得取出装置5的使用寿命更长。

作为优化地，所述夹取机构包括磁力气缸56，所述磁力气缸56的左右两端分别设置有动力输出杆，动力输出杆上分别固定有相对设置的夹块57；所述磁力气缸56通过倒置的T型连接块58固定在取出支架51的底面上。这样设计夹取机构使得对四门防撞梁产品只受到左右两边的力，这样使得产品的受力简单均匀，使得产品在夹持运输过程中不会发生变形或者滑落的情况，使得产品的品质更好，也保证了生产的安全性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：包括用于放置板料的托料装置、用于运输板料的吊取装置、用于精准定位板料的定位装置、用于板料加热运输的加热工装以及用于从模具中取出成型产品的取出装置；

所述托料装置包括托料板，所述托料板顶面的四个顶角处分别设置有存放销；所述托料板的顶面上通过分隔条分隔出至少两个板料放置区域；

所述吊取装置包括吊取支架，所述吊取支架的底面上至少设置有两个均匀排列的吊取机构，所述吊取机构包括位于一条直线上的双料传感器和至少两个吸盘装置，所述吊取支架的中间位置固定有第一连接架；

所述定位装置包括底板，所述底板上设置有至少两个定位机构，所述定位机构包括成对设置的长度定位柱和成对设置的宽度定位柱，两根长度定位柱分别设置靠近底板的前端和后端处，所述宽度定位柱设置在两根长度定位柱之间，两根长度定位柱之间还设置有多对支撑柱，两对支撑柱之间设置有第一位置感应器；所述底板上设置第一控制箱，所述第一位置感应器与第一控制箱电性连接；

所述加热工装包括工装支架，所述工装支架的底面上设置有至少两个夹持机构，所述夹持机构包括转动固定在工装支架底面上成对设置的驱动杆，每对驱动杆上设置有至少两对成对设置的第一夹紧组件，所述工装支架的底面上设置有与每个第一夹紧组件配合的第二夹紧组件；所述驱动杆的一端通过驱动结构与驱动气缸连接，所述驱动气缸通过气缸连接块固定在工装支架的底面上；所述工装支架靠近安装驱动气缸的端面上设置有夹持器，所述夹持器与驱动气缸的进气孔连通；

所述取出装置包括取出支架，所述取出支架上至少设置有两个夹取机构，所述夹取机构包括第三位置感应器和至少两个夹取结构，所述第三位置传感器和夹取结构位于一条直线上；所述取出支架的前端面上设置有第二连接架，所述第二连接架顶面上设置有第二控制箱，所述第三位置感应器和夹取机构与第二控制箱电性连接。

2.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：所述第一连接架包括方形支架，所述方形支架的顶面上设置有第一连接臂。

3.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：每个定位机构之间的底板上设置有条形孔。

4.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：所述长度定位柱和宽度定位柱均包括底部连接块和折形定位柱，所述折形定位柱的底部通过底部连接块固定在底板上。

5.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：所述驱动结构包括与气缸活塞杆连接的推动块，推动块的另一端铰接固定有第一固定块，第一固定块的另一端与每对驱动杆中远离气缸的驱动杆固定连接，该驱动杆上设置有第二固定块，第二固定块的另一端铰接固定有传动块，所述传动块的另一端与折形固定块铰接，折形固定块的另外一段与靠近气缸的驱动杆固定连接。

6.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：所述第一夹紧组件包括固定在驱动杆上的转动块，所述转动块端头的顶面上设置有下压头，所述第二夹紧组件包括设置在工装支架底面上的压座，所述压座的底面上设置有与下压头对齐的上压头，所述上压头的底面和下压头的顶面上均设置有齿状结构。

7.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：所述工装支架设置夹持器的侧壁上设置有两块夹持垫块，所述两块夹持垫块分别位于夹持器的两侧。

8.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：所述第二连接架包括与取出支架垂直连接的第二连接臂和两根加强臂，所述两根加强臂分别与第二连接臂的端头固定，所述两根加强臂的另一端分别固定在取出支架的侧壁上。

9.如权利要求1所述的一种四门防撞梁自动化生产系统，其特征在于：所述夹取机构包括磁力气缸，所述磁力气缸的左右两端分别设置有动力输出杆，动力输出杆上分别固定有相对设置的夹块；所述磁力气缸通过倒置的T型连接块固定在取出支架的底面上。