CN209773496U - 八爪同步支撑架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种八爪同步支撑架，包括底架，设于底架的支承架、多个的卡爪顶出装置以及卡爪驱动装置，底架和支承架相组配构成卡爪驱动装置以及卡爪顶出装置的安装空间，卡爪顶出装置做往复直线运动设于所述安装空间，所述卡爪顶出装置均与卡爪驱动装置相啮合连接。相比以往技术，本实用新型设计巧妙，结构合理，能够快速准确地固定于大尺寸法兰件(圆环件)的内圈中，用于与在线修复设备的加工作业部分整体构成组合式安装，提供支承作用以及工作时的受力稳定性优良。本实用新型动作迅速，卡爪顶出装置移动量小，适于快速安装操作。

Description

八爪同步支撑架

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体为一种能针对固定于大尺寸圆环件的内圈中起到支承作用的八爪同步支撑架。

背景技术

在化工、炼油领域以及压水堆核电站的核主泵中，作为反应器的大型压力容器是其必须的设备。压力容器的法兰(大尺寸圆环件)接口是吞吐物料的必经通道，也是对接其它设施的接口，压力容器对接接口密封的严密性是每个压力容器都必须长期保证的。因此，这些大尺寸法兰的端面密封精度对密封性的影响最为直接。由于机械加工手段的制约，压力容器的法兰端面现场维修处理难度很大。以往对这一类问题的做法是：当密封面受损较小，局部堆焊时，通常使用研磨环进行人工现场研磨修复，缺点是精密度不高，难以保证使用要求。当密封面受损较大，需将压力容器送到机械厂在大型镗床上加工修复，缺点是一般压力容器体积较大，拆卸运输安装比较麻烦，费力费时，相对的，维修费用高昂。

目前，市面上出现了一些在线修复设备，利用直接安装在法兰上对其密封端面进行现场机械加工，通过自身配套的底座进行安装固定，固定于大尺寸法兰的内圈中进行调试定位。因此，该类设备的底座结构设计的合理性、以及工作模式是直接影响到其定位的精确性和工作过程中稳定性的关键。现有技术的该类底座在结构设计和工作模式上存在待改进空间，如：安装操作不够便捷，需配套的设备多，安装定位的精度不高，不利于在线修复设备在安装过程中的对中、调平等操作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种八爪同步支撑架，用于针对固定于大尺寸圆环件的内圈中起到支承作用，提供快捷安装定位，操作简便，用于解决以往技术的底座安装过程中的繁复调整问题。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：

一种八爪同步支撑架，其被构成通过内卡的形式固定于大尺寸圆环件的内圈中起到支承的作用，包括底架，设于底架的支承架、多个的卡爪顶出装置以及卡爪驱动装置，所述底架包括圆环本体和沿圆环本体的径向向外延伸的端部凸缘，所述端部凸缘的端面上形成一与圆环本体同一个中心轴线的环形槽，沿环形槽的周缘位置在端部凸缘的端面上设有多个均匀分布的第一转轴孔，所述支承架的中心位置形成一适配所述圆环本体直径尺寸的支承中心孔，支承架包括多个形成于支承架并沿所述支承中心孔的周向等距分布的限位部分、以及相邻两限位部分之间形成的滑动槽部分；所述卡爪顶出装置沿支承架孔的径向做往复直线运动置于所述滑动槽部分中，所述卡爪顶出装置均与卡爪驱动装置相啮合连接。

作为对本实用新型的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述卡爪驱动装置包括齿盘、设于齿盘盘面上的平面螺纹、以及与齿盘相啮合的齿轮轴，所述平面螺纹的螺距等距，所述齿盘的中心位置形成一适配所述圆环本体直径尺寸的齿盘孔，齿盘适配设于所述环形槽中。

在上述技术方案中，所述齿轮轴的数量至少为四个，沿齿盘的周向等距分布并且均与齿盘相啮合。

在上述技术方案中，所述卡爪顶出装置包括卡爪托板、盘齿卡爪、涨紧滑块组件、涨紧卡板组件、斜楔块组件、复位组件和弹性支撑体组件，所述盘齿卡爪设于所述滑动槽部分，盘齿卡爪的卡爪牙部分与所述平面螺纹相适配啮合，所述卡爪托板装设于盘齿卡爪的底面，所述涨紧滑块组件包括滑块本体和设于滑块本体中的限位调节件，所述滑块本体中部镂空形成贯通滑块本体的开口结构，所述开口结构的开口沿滑块本体的前进方向形成于滑块本体的一端，滑块本体的另一端与盘齿卡爪相连接，所述斜楔块组件包括斜楔块、伸缩轴和楔块座，所述斜楔块通过所述涨紧卡板组件装设于所述楔块座，楔块座通过所述开口活动装设于所述开口结构中，楔块座朝向所述开口的连接面上开设有四个相平行的台阶通孔，所述伸缩轴的一端贯穿楔块座做横向水平运动设置，所述弹性支撑体组件包括定向键、进退板和装设于进退板一板面上的弹性体，所述进退板连接于所述定向键的一端，并且进退板与所述伸缩轴活动抵触设置，所述复位组件包括复位弹簧以及螺杆件，所述复位弹簧对应组配于所述台阶通孔中，进退板通过所述螺杆件与复位弹簧传力连接。

在上述技术方案中，所述支承架的顶端面上设有连接所述支承中心孔的周缘的环状凹陷，所述环状凹陷中设有与所述齿轮轴的数量相对应的第二转轴孔，所述第一转轴孔与第二转轴孔的数量以及孔位相对应，所述齿轮轴通过第一转轴孔与第二转轴孔安装于所述底架与所述支承架之间。

在上述技术方案中，所述限位部分包括台阶部分以及由支承架的局部一体成型的镂空区域组成，所述镂空区域形成有支撑块以及呈左右相对设置两个的侧板，所述侧板一端均与所述支撑块的对应一端相连接呈钝角设置，两限位部分相邻的两个侧板呈相平行对称设置；所述台阶部分包括连接所述支承中心孔的周缘的齿顶圆台阶、以及连接齿盘台阶形成于所述支撑块的支撑块台阶，所述齿顶圆台阶的弧度与齿盘齿顶圆的弧度相一致。

在上述技术方案中，其还包括多个等距分布组配于所述支承架顶端面上并向支承架顶端面外延伸的校准件，所述校准件为板件，底端设有接触平面，顶端的中部位置设有加强筋，各个校准件的所述接触平面均位于同一个平面内设置。

在上述技术方案中，所述齿轮轴的数量为四个，齿轮轴的顶端部形成有套接结构。

在上述技术方案中，所述弹性体为适配所述进退板的外轮廓形状的块状的橡胶制件。

本实用新型的有益效果是：本实用新型设计巧妙、整体结构合理，能够在大尺寸法兰件(圆环件)的内圈中快速准确地安装定位，用于为在线修复设备的加工部分整体提供稳固支承作用以及工作时的受力稳定性优良。工作过程中无需相关的配套设备提供动力源。在其它应用中，本实用新型中的齿轮轴由电机驱动，或齿盘由电力进行驱动，以应对于多种应用需求。

相比以往技术，本实用新型便于携带到现场，用于与在线修复设备的加工部分整体、或其它设计功能的机床的加工作业部分整体构成组合式安装，适用范围广。其的使用模式为：校准件用于使本实用新型置放于法兰的端面上时的调平，确定本实用新型在法兰上的水平位置，为固定前的预定位辅助，调节简便。无需繁复工调节找准，操作过程简便,不需要对专业技能的依赖。

卡爪顶出装置中的盘齿卡爪均与齿盘盘面上的平面螺纹相啮合，平面螺纹的螺距等距，通过齿轮轴驱动齿盘旋转，平面螺纹带动各卡爪顶出装置同时向齿盘孔的中心或沿齿盘的径向向外做直线平移，从而实现自动找中目的。其中，斜楔块组件中的斜楔块轴向进退使弹性支撑体组件同时径向移动，整个工作模式下，卡爪顶出装置动作迅速，移动量小，适于快速安装操作。本实用新型结构紧凑，整体结构刚性优良。

下面结合附图与实施例，对本实用新型进一步说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中。

图1是本实用新型的总装结构示意图。

图2是图1的分解结构示意图。

图3是图2的另一角度的结构示意图。

图4是本实用新型组配上连接装置时的结构示意图。

图5是图4中局部A的放大结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

本实用新型通过内卡/内涨的形式固定于大尺寸法兰件/圆环件的内圈中，用于为机床的加工作业部分提供支承和定位的作用。

具体的，本实用新型提出了具体的以下实施例：

参见图1和图5所示，本实用新型为一种八爪同步支撑架，包括底架1，设于底架1的支承架2、卡爪驱动装置3以及八个的卡爪顶出装置4，所述底架1包括圆环本体11和沿圆环本体11的径向向外延伸的端部凸缘12，所述端部凸缘12的端面上形成一与圆环本体11同一个中心轴线的环形槽13，沿环形槽13的周缘位置在端部凸缘12的端面上设有多个均匀分布的第一转轴孔14，所述支承架2的中心位置形成一适配所述圆环本体11直径尺寸的支承中心孔21，支承架2包括多个形成于支承架2并沿所述支承中心孔21的周向等距分布的限位部分22、以及相邻两限位部分22之间形成的滑动槽部分23；所述卡爪顶出装置4沿支承架2孔的径向做往复直线运动置于所述滑动槽部分23中，所述卡爪顶出装置4均与卡爪驱动装置3相啮合连接。所述圆环本体11、端部凸缘12、环形槽13以及支承中心孔21均为同一个中心轴线设置。所述底架1与支承架2相组配构成卡爪驱动装置3的安装空间，多个的卡爪顶出装置4在卡爪驱动装置3的驱动作用下沿支承中心孔21的径向做往复直线运动置于所述滑动槽部分23中，在使用状态时，卡爪顶出装置4向支承架2外同步伸出，进而顶紧于大尺寸法兰件的内圈中。

进一步的，本实用新型的八爪同步支撑架还包括多个等距分布组配于所述支承架2顶端面上并向支承架2顶端面外延伸的校准件5，所述校准件5为板件，底端设有接触平面(图中未示)，顶端的中部位置设有加强筋51，各个校准件5的所述接触平面均位于同一个平面内设置。校准件5用于使本实用新型置放于法兰的端面上时的调平，确定本实用新型在法兰上的水平位置，为固定前的预定位辅助，调节简便。无需繁复调节找准，操作过程简便,不需要对专业技能的依赖。

作为对本实用新型的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述卡爪驱动装置3包括齿盘31、设于齿盘31盘面上的平面螺纹、以及与齿盘31相啮合的齿轮轴32，优选的，所述平面螺纹为螺距等距的平面矩形螺纹，所述齿盘31的中心位置形成一适配所述圆环本体11直径尺寸的齿盘孔33，齿盘31适配设于所述环形槽13中。优选地，所述齿轮轴32的数量为四个，四个齿轮轴32沿齿盘31的周向等距分布并且均与齿盘31相啮合。其中，齿轮轴32的齿轮部分以及齿盘31均属于直齿齿轮。

进一步地，本实施例的齿轮轴32的顶端部形成有套接结构320。在使用时，伏打扳手通过所述套接结构320套接在齿轮轴32的顶端部，通过人力驱动齿轮轴32的旋转进而带动齿盘31旋转，操作简便，工作过程中无需相关的配套设备提供动力源，利于结构的精简。在其它的实施例中，齿轮轴32由电机驱动，或齿盘31由电力进行驱动，以应对于多种应用需求。

在上述技术方案中，所述卡爪顶出装置4包括卡爪托板41、盘齿卡爪42、涨紧滑块组件43、涨紧卡板组件44、斜楔块组件45、复位组件46和弹性支撑体组件47，所述盘齿卡爪42设于所述滑动槽部分23中，盘齿卡爪42的卡爪牙部分与所述平面螺纹相适配啮合，所述卡爪托板41装设于盘齿卡爪42的底面，所述涨紧滑块组件43包括滑块本体430和设于滑块本体430中的限位调节件431，所述滑块本体430中部镂空形成贯通滑块本体430的开口结构4301，所述开口结构4301的开口沿滑块本体430的前进方向形成于滑块本体430的一端，滑块本体430的另一端与盘齿卡爪42相连接，所述斜楔块组件45包括斜楔块451、伸缩轴452和楔块座453，所述斜楔块451通过所述涨紧卡板组件44装设于所述楔块座453，楔块座453通过所述开口活动装设于所述开口结构4301中，楔块座453朝向所述开口的连接面上开设有四个相平行的台阶通孔(图中未示)，所述伸缩轴452的一端贯穿楔块座453做横向水平运动设置，所述弹性支撑体组件47包括定向键471、进退板472和装设于进退板472一板面上的弹性体473，所述弹性体473连接于所述定向键471的一端，并且弹性体473与所述伸缩轴452活动抵触设置，所述复位组件46包括复位弹簧461以及螺杆件462，所述复位弹簧461对应组配于所述台阶通孔中，弹性体473通过所述螺杆件462与复位弹簧461传力连接。

根据上述技术方案,卡爪顶出装置4中的盘齿卡爪42均与齿盘31盘面上的平面螺纹相啮合，平面螺纹为平面矩形螺纹，工作时，通过齿轮轴32驱动齿盘31旋转，平面螺纹带动各卡爪顶出装置4同时向齿盘孔33的中心或沿齿盘31的径向向外做直线平移，从而实现自动找中目的，以及卡爪顶出装置4实现前述的同步伸出动作。

顶出动作里，斜楔块组件45中的斜楔块451轴向进退使弹性支撑体组件47同时径向移动，整个工作模式下，卡爪顶出装置4动作迅速，移动量小，适于快速安装操作。

根据上述技术方案，所述支承架2的顶端面上设有连接所述支承中心孔21的周缘的环状凹陷22，所述环状凹陷22中设有与所述齿轮轴32的数量相对应的第二转轴孔23，所述第一转轴孔14与第二转轴孔23的数量以及孔位相对应，所述齿轮轴32通过第一转轴孔14与第二转轴孔23安装于所述底架1与所述支承架2之间。所述环状凹陷22处通过组配连接装置100，为在线修复设备的加工作业部分整体提供安装连接，例如，所述加工作业部分整体组配于连接装置100上，相对应于本实用新型做旋转运动或摆动运动设置。

在上述技术方案中，本实施例的限位部分22包括台阶部分以及由支承架2的局部一体成型的镂空区域220组成，所述镂空区域220形成有支撑块2201以及呈左右相对设置两个的侧板2202，所述侧板2202一端均与所述支撑块2201的对应一端相连接呈钝角设置，两限位部分22相邻的两个侧板2202呈相平行对称设置，构成所述滑动槽部分23；所述台阶部分包括连接所述支承中心孔21的周缘的齿顶圆台阶2203、以及连接齿顶圆台阶2203形成于所述支撑块2201的支撑块台阶2204，所述齿顶圆台阶2203的弧度与齿盘31齿顶圆的弧度相一致。结构紧凑，整体结构钢强度优良。

优选的，所述弹性体473为适配所述进退板472的外轮廓形状的块状的橡胶制件。在工作时用于提供滤震作用，以及通过自身摩擦力大的特性，利于卡爪顶出装置4稳固顶紧于大尺寸法兰件的内壁上，其二，利于为大尺寸法兰件的内壁表面提供保护。

相比以往技术，本实用新型便于携带到现场，用于与在线修复设备的加工部分整体、或其它设计功能的机床的加工作业部分整体构成组合式安装，适用范围广。使用时，其中的校准件5用于使本实用新型置放于法兰的端面上时的调平，确定本实用新型在法兰上的水平位置，为固定前的预定位辅助，调节简便。无需繁复调节找准，操作过程简便,不需要对专业技能的依赖。

卡爪顶出装置4中的盘齿卡爪42均与齿盘31盘面上的平面螺纹相啮合，平面螺纹的螺距等距，通过齿轮轴32驱动齿盘31旋转，平面螺纹带动各卡爪顶出装置4同时向齿盘孔33的中心或沿齿盘31的径向向外做直线平移，从而实现自动找中目的。其中，斜楔块组件45中的斜楔块451轴向进退使弹性支撑体组件47同时径向移动，整个工作模式下，卡爪顶出装置4动作迅速，移动量小，适于快速安装操作。本实用新型在使用时通过人力驱动，在其它应用中，其中的齿轮轴32由电机驱动，或齿盘31由电力进行驱动，以应对于多种应用需求。本实用新型结构紧凑，整体结构刚性优良。为在线修复设备底座技术的一种创新与改良。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列应用，其完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限定特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种八爪同步支撑架，其被构成通过内卡的形式固定于大尺寸圆环件的内圈中起到支承的作用，其特征在于，包括底架，设于底架的支承架、多个的卡爪顶出装置以及卡爪驱动装置，所述底架包括圆环本体和沿圆环本体的径向向外延伸的端部凸缘，所述端部凸缘的端面上形成一与圆环本体同一个中心轴线的环形槽，沿环形槽的周缘位置在端部凸缘的端面上设有多个均匀分布的第一转轴孔，所述支承架的中心位置形成一适配所述圆环本体直径尺寸的支承中心孔，支承架包括多个形成于支承架并沿所述支承中心孔的周向等距分布的限位部分、以及相邻两限位部分之间形成的滑动槽部分；所述卡爪顶出装置沿支承架孔的径向做往复直线运动置于所述滑动槽部分中，所述卡爪顶出装置均与卡爪驱动装置相啮合连接。

2.根据权利要求1所述的八爪同步支撑架，其特征在于，所述卡爪驱动装置包括齿盘、设于齿盘盘面上的平面螺纹、以及与齿盘相啮合的齿轮轴，所述平面螺纹的螺距等距，所述齿盘的中心位置形成一适配所述圆环本体直径尺寸的齿盘孔，齿盘适配设于所述环形槽中。

3.根据权利要求2所述的八爪同步支撑架，其特征在于，所述齿轮轴的数量至少为四个，沿齿盘的周向等距分布并且均与齿盘相啮合。

4.根据权利要求3所述的八爪同步支撑架，其特征在于，所述卡爪顶出装置包括卡爪托板、盘齿卡爪、涨紧滑块组件、涨紧卡板组件、斜楔块组件、复位组件和弹性支撑体组件，所述盘齿卡爪设于所述滑动槽部分，盘齿卡爪的卡爪牙部分与所述平面螺纹相适配啮合，所述卡爪托板装设于盘齿卡爪的底面，所述涨紧滑块组件包括滑块本体和设于滑块本体中的限位调节件，所述滑块本体中部镂空形成贯通滑块本体的开口结构，所述开口结构的开口沿滑块本体的前进方向形成于滑块本体的一端，滑块本体的另一端与盘齿卡爪相连接，所述斜楔块组件包括斜楔块、伸缩轴和楔块座，所述斜楔块通过所述涨紧卡板组件装设于所述楔块座，楔块座通过所述开口活动装设于所述开口结构中，楔块座朝向所述开口的连接面上开设有四个相平行的台阶通孔，所述伸缩轴的一端贯穿楔块座做横向水平运动设置，所述弹性支撑体组件包括定向键、进退板和装设于进退板一板面上的弹性体，所述进退板连接于所述定向键的一端，并且进退板与所述伸缩轴活动抵触设置，所述复位组件包括复位弹簧以及螺杆件，所述复位弹簧对应组配于所述台阶通孔中，进退板通过所述螺杆件与复位弹簧传力连接。

5.根据权利要求4所述的八爪同步支撑架，其特征在于，所述支承架的顶端面上设有连接所述支承中心孔的周缘的环状凹陷，所述环状凹陷中设有与所述齿轮轴的数量相对应的第二转轴孔，所述第一转轴孔与第二转轴孔的数量以及孔位相对应，所述齿轮轴通过第一转轴孔与第二转轴孔安装于所述底架与所述支承架之间。

6.根据权利要求5所述的八爪同步支撑架，其特征在于，所述限位部分包括台阶部分以及由支承架的局部一体成型的镂空区域组成，所述镂空区域形成有支撑块以及呈左右相对设置两个的侧板，所述侧板一端均与所述支撑块的对应一端相连接呈钝角设置，两限位部分相邻的两个侧板呈相平行对称设置；

所述台阶部分包括连接所述支承中心孔的周缘的齿顶圆台阶、以及连接齿盘台阶形成于所述支撑块的支撑块台阶，所述齿顶圆台阶的弧度与齿盘齿顶圆的弧度相一致。

7.根据权利要求1所述八爪同步支撑架，其特征在于，其还包括多个等距分布组配于所述支承架顶端面上并向支承架顶端面外延伸的校准件，所述校准件为板件，底端设有接触平面，顶端的中部位置设有加强筋，各个校准件的所述接触平面均位于同一个平面内设置。

8.根据权利要求5所述的八爪同步支撑架，其特征在于，所述齿轮轴的数量为四个，齿轮轴的顶端部形成有套接结构。

9.根据权利要求4所述的八爪同步支撑架，其特征在于，所述弹性体为适配所述进退板的外轮廓形状的块状的橡胶制件。