CN209773370U - 一种浮动铆压装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种浮动铆压装置，包括，底座，底座与支撑杆底部装配固定，支撑杆顶部与支撑板装配固定，支撑板上固定有气缸，气缸的气缸伸缩轴穿过支撑板后与连接板装配固定；连接板上固定有滑轨，滑轨与滑块可滑动装配，滑轨属于铆压工装头，铆压工装头还包括铆压连接块，铆压连接块与滑块装配固定，且铆压连接块上设置有铆接槽，铆接槽两侧分别安装有第一铆接块、第二铆接块，第一铆接块固定在铆压连接块上，第二铆接块安装在油缸伸缩轴一端，油缸伸缩轴安装在油缸内，且通过油缸驱使在其轴向上移动；第一铆接块上设置有盲孔。本实用新型通过设置气缸可以实现铆压工装头的上下移动，从而便于在上下方向上调整与铆钉的压接位置。
Description
技术领域
本实用新型涉及铆压领域，特别是涉及一种浮动铆压装置。
背景技术
目前铆钉铆压主要有2种方式，人工和自动化设备。人工操作是手动将铆钉放置到需要铆压的产品上；压机设备（自动化设备）主要通过一种特殊制造的工装将铆钉压装到产品当中。人工操作效率极低，费时费力，且人工放置铆钉时，铆钉放置在产品上的状态不能保证稳定性和重复性，且不能对产品外形尺寸不一进行有效的补偿。
而目前的压机设备不能够控制压装铆钉时的力度，这就容易造成压坏该压机设备或其他构件。
实用新型内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种浮动铆压装置，其生产效率高，对各种规格尺寸的铆钉均适用，且成本很低，在铆压时，不会造成设备的损坏。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种浮动铆压装置，包括，底座，底座与支撑杆底部装配固定，支撑杆顶部与支撑板装配固定，支撑板上固定有气缸，气缸的气缸伸缩轴穿过支撑板后与连接板装配固定；
所述连接板上固定有滑轨，滑轨与滑块可滑动装配，所述滑轨属于铆压工装头，铆压工装头还包括铆压连接块，铆压连接块与滑块装配固定，且铆压连接块上设置有铆接槽，所述铆接槽两侧分别安装有第一铆接块、第二铆接块，第一铆接块固定在铆压连接块上，第二铆接块安装在油缸伸缩轴一端，油缸伸缩轴安装在油缸内，且通过油缸驱使在其轴向上移动；所述第一铆接块上设置有盲孔。
优选地，所述连接板还分别与导向轴一端装配固定，导向轴另一端穿过支撑板后与触发板装配固定，所述导向轴与支撑板之间可轴向滑动装配。
优选地，所述支撑板上还分别安装有第一限位开关、第二限位开关，所述第一限位开关安装在与触发板对应处，其触发端正对触发板；当气缸驱动连接板下移到最大位移时，触发板触发第一限位开关；第二限位开关的触发端面向连接板，当气缸伸缩轴上移至最大位移时，连接板触发第二限位开关。
优选地，所述滑块一端面上安装有第一安装板、另一端面上安装有第二安装板，第一安装板与螺柱一端通过螺纹旋合装配固定，且螺柱另一端固定在滑块上；
第一安装板、第二安装板上分别安装、固定有第二行程开关、第一行程开关，所述第二行程开关、第一行程开关的触发端分别朝向远离滑块一端；
所述连接板两端分别固定有第一固定板、第二固定板，第一固定板与导向杆可轴向滑动装配，所述导向杆一端穿过第一固定板后与弹簧后再与活动限位板装配固定，所述活动限位板与第二行程开关的触发端正对。
优选地，当滑块向活动限位板移动到最大位移时，活动限位板触发第二行程开关；当滑块向第二固定板移动到最大位移时，第一行程开关被触发。
优选地，滑块与滑轨装配部分之间分别设置有第一滑动槽、第二滑动槽，第一滑动槽、第二滑动槽之间安装有滚珠。
优选地，油缸为双作用油缸，油缸伸缩轴另一端伸出油缸远离第一铆接块一端；在支撑杆上固定有受力板，受力板与油缸伸缩轴垂直设置，且油缸伸缩轴靠近受力板一端上安装有触发端板；
所述受力板两端面上分别固定有限位筒、复位筒，所述限位筒、复位筒内部分别为中空的限位内筒、复位内筒，所述受力板上还安装有第三行程开关，第三行程开关的受力触发端穿出限位内筒且与触发端板正对，复位内筒一端封闭；第三行程开关远离受力触发端一端穿过受力板装入复位内筒内且装入复位内筒中的一端上固定有受力环，所述的受力环与复位内筒封闭端之间设置有复位弹簧。
优选地，在限位筒与触发端板之间设置有拉簧，拉簧两端分别与限位筒与触发端板装配或焊接固定。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过设置气缸可以实现铆压工装头的上下移动，从而便于在上下方向上调整与铆钉的压接位置。同时，设置油缸进行压接，而油缸单独安装在铆压工装头上，也就使得使用时，油缸只在铆压工装头上产生作用力，也就可以防止压接时油缸产生的作用力损坏铆压工装头外的其他零部件。而且本实用新型可以将盲孔直径设置较大，从而就可以适应于不同规格的铆钉，而且结构十分简单，制造成本也低。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的结构示意图。
图3是本实用新型的铆压工装头结构示意图。
图4是本实用新型的铆压工装头结构示意图。
图5是本实用新型的铆压工装头结构示意图。
图6是图5中A-A剖视图。
图7是图5中B-B剖视图。
图8是本实用新型的铆接组件结构示意图。
图9是本实用新型的限位板结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
参见图1-图8，一种浮动铆压装置，包括，底座110，底座110与支撑杆210底部装配固定，支撑杆210顶部与支撑板120装配固定，支撑板120上固定有气缸310，气缸310的气缸伸缩轴311穿过支撑板120后与连接板130装配固定，从而使得气缸310驱动气缸伸缩轴311轴向移动时，可以带动连接板130同步在其轴向上上下移动；
所述连接板130上固定有滑轨420，滑轨420与滑块410可滑动装配，滑动方向为滑轨420长度方向，所述滑轨420属于铆压工装头，铆压工装头还包括铆压连接块140，铆压连接块140与滑块410装配固定，且铆压连接块140上设置有铆接槽141，所述铆接槽141两侧分别安装有第一铆接块520、第二铆接块530，第一铆接块520固定在铆压连接块140上，第二铆接块530安装在油缸伸缩轴321一端，油缸伸缩轴321安装在油缸320内，且通过油缸320驱使在其轴向上移动；
油缸320为双作用油缸，油缸伸缩轴321另一端伸出油缸320远离第一铆接块520一端，所述第一铆接块520上设置有盲孔521。
使用时，首先在需要铆接的工件上设置铆接孔，然后将铆钉放入铆接孔内并相对固定，然后将工件放入铆接槽141内，再调节铆钉使其与盲孔521同轴，调节时可以通过气缸驱动气缸伸缩轴311上下移动进行调节，然后驱动工件在铆钉穿出工件一端端面与第一铆接块520贴紧，再启动油缸，使得油缸320驱动油缸伸缩轴321将第二铆接块530向第一铆接块520移动以将驱动铆钉压穿工件后进入盲孔521内，从而使得铆钉在盲孔521封闭端被压变形以将工件锚固。
这种独立铆压工装头设计的好处在于：在进行铆压时，不至于因为油缸中提供的推力太大，导致压坏独立铆压工装头或其他构件，比如支撑杆。而设置成独立的铆压工装头，铆压时产生的压力都只是铆压工装头内部的力，对于本实用新型除了铆压工装头的其他部分是不影响的。
优选地，所述连接板130还分别与导向轴220一端装配固定，导向轴220另一端穿过支撑板120后与触发板221装配固定，所述导向轴220与支撑板120之间可轴向滑动装配。当气缸启动时，导向轴220可以对连接板130的移动提供导向，从而使得连接板130的移动方向更加精确。
优选地，所述支撑板120上还分别安装有第一限位开关511、第二限位开关512，所述第一限位开关511安装在与触发板221对应处，其触发端正对触发板221；当气缸驱动连接板下移到最大位移时，触发板221会触发第一限位开关511，从而使得外部控制器（如PLC）判断气缸伸缩轴下移达到最大位移，而停止气缸伸缩轴继续下移。
第二限位开关512的触发端面向连接板130，当气缸伸缩轴311上移至最大位移时，连接板130触发第二限位开关512，从而使得外部控制器判断气缸上移达到最大位移，从而停止驱动气缸伸缩轴继续上移。
所述第一限位开关511、第二限位开关512可以选用行程开关或微动开关。
优选地，所述滑块410一端面上安装有第一安装板450、另一端面上安装有第二安装板460，第一安装板450与螺柱230一端通过螺纹旋合装配固定，且螺柱230另一端固定在滑块410上；
第一安装板450、第二安装板460上分别安装、固定有第二行程开关522、第一行程开关521，所述第二行程开关522、第一行程开关521的触发端分别朝向远离滑块410一端；
所述连接板130两端分别固定有第一固定板131、第二固定板132，第一固定板131与导向杆240可轴向滑动装配，所述导向杆240一端穿过第一固定板131后与弹簧430后再与活动限位板440装配固定，所述活动限位板440与第二行程开关的触发端正对。当滑块向活动限位板440移动到最大位移时，活动限位板440会触发第二行程开关，从而对外部控制器输入信号以判断滑块向活动限位板440移动到最大位移；
当滑块向第二固定板132移动到最大位移时，第一行程开关会被触发，从而使得外部控制器获得信号输入，以判断滑块向第二固定板132移动到最大位移。
优选地，滑块410与滑轨420装配部分之间分别设置有第一滑动槽411、第二滑动槽421，第一滑动槽411、第二滑动槽421之间安装有滚珠540。使用时，通过滚珠540降低滑块与滑轨之间的摩擦力。
参加图9，优选地，为了实现通过油缸320驱动整个铆压工装头移动，首先需要油缸选用双作用油缸，其次，需要在支撑杆210上固定受力板620，受力板620与油缸伸缩轴321垂直设置，且油缸伸缩轴321靠近受力板620一端上安装有触发端板610；
所述受力板620两端面上分别固定有限位筒640、复位筒630，所述限位筒640、复位筒630内部分别为中空的限位内筒641、复位内筒631，所述受力板620上还安装有第三行程开关523，第三行程开关523的触发端（此处定义为：受力触发端5231）穿出限位内筒641且与触发端板610正对，复位内筒631一端封闭；
第三行程开关523远离受力触发端5231一端穿过受力板620装入复位内筒631内且装入复位内筒631中的一端上固定有受力环5232，所述的受力环5232与复位内筒631封闭端之间设置有复位弹簧650，所述复位弹簧650用于在第三行程开关523向复位内筒631封闭端移动后存储弹力，从而在第三行程开关523所受外力卸载后复位弹簧驱动第三行程开关523复位。第三行程开关523与外部控制器通信连接，在其受力触发端5231被触发时，向外部控制器输入信号，从而判断油缸伸缩轴与受力板压紧、可以驱动铆压工装头移动。
使用时，油缸伸缩轴321驱动触发端板610向第三行程开关523移动直到触发受力触发端5231后驱动第三行程开关523克服复位弹簧650弹力向复位内筒631内移动，最后触发端板610与限位筒640端面压紧，此时，油缸伸缩轴继续伸出，就会驱动滑块在滑轨上向背离油缸伸缩轴伸出方向移动，从而实现铆压工装头的移动。在移动到位后（第一铆接块520与工件贴紧后），油缸伸缩轴反向移动进行铆压。
这种设计的缺点是铆压工装头移动后无法复位，可以在限位筒640与触发端板610之间设置拉簧，拉簧两端分别与限位筒640与触发端板610装配或焊接固定。从而使得铆压工装头移动后可通过拉簧复位。
本实用新型未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (8)
1.一种浮动铆压装置，包括，底座，底座与支撑杆底部装配固定，支撑杆顶部与支撑板装配固定，支撑板上固定有气缸，气缸的气缸伸缩轴穿过支撑板后与连接板装配固定；其特征是：
所述连接板上固定有滑轨，滑轨与滑块可滑动装配，所述滑轨属于铆压工装头，铆压工装头还包括铆压连接块，铆压连接块与滑块装配固定，且铆压连接块上设置有铆接槽，所述铆接槽两侧分别安装有第一铆接块、第二铆接块，第一铆接块固定在铆压连接块上，第二铆接块安装在油缸伸缩轴一端，油缸伸缩轴安装在油缸内，且通过油缸驱使在其轴向上移动；所述第一铆接块上设置有盲孔。
2.如权利要求1所述的浮动铆压装置，其特征是：所述连接板还分别与导向轴一端装配固定，导向轴另一端穿过支撑板后与触发板装配固定，所述导向轴与支撑板之间可轴向滑动装配。
3.如权利要求2所述的浮动铆压装置，其特征是：所述支撑板上还分别安装有第一限位开关、第二限位开关，所述第一限位开关安装在与触发板对应处，其触发端正对触发板；当气缸驱动连接板下移到最大位移时，触发板触发第一限位开关；第二限位开关的触发端面向连接板，当气缸伸缩轴上移至最大位移时，连接板触发第二限位开关。
4.如权利要求1所述的浮动铆压装置，其特征是：所述滑块一端面上安装有第一安装板、另一端面上安装有第二安装板，第一安装板与螺柱一端通过螺纹旋合装配固定，且螺柱另一端固定在滑块上；
第一安装板、第二安装板上分别安装、固定有第二行程开关、第一行程开关，所述第二行程开关、第一行程开关的触发端分别朝向远离滑块一端；
所述连接板两端分别固定有第一固定板、第二固定板，第一固定板与导向杆可轴向滑动装配，所述导向杆一端穿过第一固定板后与弹簧后再与活动限位板装配固定，所述活动限位板与第二行程开关的触发端正对。
5.如权利要求4所述的浮动铆压装置，其特征是：当滑块向活动限位板移动到最大位移时，活动限位板触发第二行程开关；当滑块向第二固定板移动到最大位移时，第一行程开关被触发。
6.如权利要求1所述的浮动铆压装置，其特征是：滑块与滑轨装配部分之间分别设置有第一滑动槽、第二滑动槽，第一滑动槽、第二滑动槽之间安装有滚珠。
7.如权利要求1所述的浮动铆压装置，其特征是：油缸为双作用油缸，油缸伸缩轴另一端伸出油缸远离第一铆接块一端；在支撑杆上固定有受力板，受力板与油缸伸缩轴垂直设置，且油缸伸缩轴靠近受力板一端上安装有触发端板；
所述受力板两端面上分别固定有限位筒、复位筒，所述限位筒、复位筒内部分别为中空的限位内筒、复位内筒，所述受力板上还安装有第三行程开关，第三行程开关的受力触发端穿出限位内筒且与触发端板正对，复位内筒一端封闭；第三行程开关远离受力触发端一端穿过受力板装入复位内筒内且装入复位内筒中的一端上固定有受力环，所述的受力环与复位内筒封闭端之间设置有复位弹簧。
8.如权利要求7所述的浮动铆压装置，其特征是：在限位筒与触发端板之间设置有拉簧，拉簧两端分别与限位筒与触发端板装配或焊接固定。
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