CN209764233U - 动态汽车衡和汽车衡系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种动态汽车衡和汽车衡系统，其中，动态汽车衡包括：承载结构层，承载结构层为承载钢板，承载钢板的上表面形成称重承载面；称重传感器，称重传感器为多个，多个称重传感器以矩阵的形式沿称重承载面分布，且各称重传感器的顶端与承载钢板固定连接。本实用新型解决了现有技术中的汽车衡通常需要较厚的钢板作为承载台，从而导致汽车衡的整体成本过高，同时由于承载台与传感器之间采用简支方式连接，在车辆驶过汽车衡加减速过程中，承载台会对称重传感器的造成较大冲击，导致称重传感器容易损坏，影响汽车衡的正常工作的问题。

Description

动态汽车衡和汽车衡系统

技术领域

本实用新型涉及动态称重技术领域，具体而言，涉及一种动态汽车衡和汽车衡系统。

背景技术

现有的汽车衡多使用四个称重传感器支撑起承载台(即简支结构)，其通过承载台将车辆的全部重量传递给称重传感器，称重传感器通过感受承载台竖直向下的压力而产生电信号，之后通过分析处理称重传感器产生的电信号得到车辆重量。

上述结构的汽车衡通常需要较厚的钢板作为承载台，这样导致汽车衡的整体成本过高，同时由于承载台与传感器之间采用简支方式连接，在车辆驶过汽车衡加减速过程中，承载台会对称重传感器的造成较大冲击，导致称重传感器容易损坏，影响汽车衡的正常工作。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种动态汽车衡和汽车衡系统，以解决现有技术中的汽车衡通常需要较厚的钢板作为承载台，从而导致汽车衡的整体成本过高，同时由于承载台与传感器之间采用简支方式连接，在车辆驶过汽车衡加减速过程中，承载台会对称重传感器的造成较大冲击，导致称重传感器容易损坏，影响汽车衡的正常工作的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种动态汽车衡，包括：承载结构层，承载结构层为承载钢板，承载钢板的上表面形成称重承载面；称重传感器，称重传感器为多个，多个称重传感器以矩阵的形式沿称重承载面分布，且各称重传感器的顶端与承载钢板固定连接。

进一步地，各称重传感器的顶端与承载钢板的底面焊接。

进一步地，称重传感器包括：形变本体；顶部连接件，顶部连接件可拆卸地设置在形变本体的顶部，且顶部连接件与承载钢板的底面焊接；底部连接件，底部连接件包括底部连接板和支撑架，其中，底部连接板可拆卸地设置在形变本体的底部，支撑架与底部连接板连接。

进一步地，顶部连接件和底部连接板均为钢板结构，形变本体上开设有安装孔，钢板结构通过与安装孔配合的紧固件可拆卸地与形变本体连接。

进一步地，动态汽车衡还包括隔离层，隔离层位于承载结构层的下方，并包括称重传感器，以及覆盖承载结构层的外周表面。

进一步地，隔离层由软质泡棉、发泡胶或硅橡胶制成。

进一步地，动态汽车衡还包括可打磨层，可打磨层铺设在称重承载面上，可打磨层由固体胶、环氧树脂或光浆料制成。

进一步地，相邻两个称重传感器之间的距离大于等于1m且小于等于3m。

进一步地，承载钢板的厚度大于等于5mm且小于等于10mm。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种汽车衡系统，包括安装基础、支撑结构层和动态汽车衡，安装基础上开设有安装坑道，支撑结构层铺设在安装坑道内，动态汽车衡为上述的动态汽车衡，动态汽车衡设置在安装坑道内，且动态汽车衡的称重传感器的底端与支撑结构层固定连接。

进一步地，支撑结构层与动态汽车衡的承载结构层间隔设置，支撑结构层包括支撑网架构和填充至少一部分支撑网架构的固化填充部，其中，称重传感器的支撑架与支撑网架构焊接，固化填充部为具有固化功能的混凝土、沥青、灌浆料或环氧树脂。

用本实用新型的技术方案，通过优化动态汽车衡的结构组成，使其包括由承载钢板制成的承载结构层，且在承载结构层的底部设置多个称重传感器，使各称重传感器的顶端与承载钢板固定连接，多个称重传感器以矩阵的形式沿称重承载面分布；这样，多个称重传感器与承载结构层的连接处形成对承载结构层的多个支撑点，支撑点分布密度的增加有利于提升对承载结构层的单位面积支撑稳定性，从而能够使用较薄的承载钢板制造承载结构层，进而不仅降低了承载结构层的重量，减缓了承载结构层对称重传感器的冲击，确保了称重传感器能够长期稳定工作；而且承载结构层的加工制造耗材减少，大大地降低了承载结构层的制造成本，有利于动态汽车衡经济性的提升，提高了动态汽车衡的市场竞争力。

此外，由于各称重传感器的顶端与承载钢板固定连接，这样，车辆在碾压称重承载面的过程中，承载结构层将车辆对其的压力分担到各称重传感器上，而称重传感器又始终与承载结构层接触不会分离，从而保证了信号质量和称重精度；而且承载结构层与称重传感器固定连接，安装难度低，避免大量使用钢材，降低了成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的一种可选实施例的隐藏了支撑结构层的动态汽车衡的结构示意图；

图2示出了图1中的隐藏了支撑结构层和隔离层的动态汽车衡的结构示意图；

图3示出了图2中的A处的放大示意图；

图4示出了图2中的动态汽车衡的主视示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

20、承载结构层；30、称重传感器；31、形变本体；32、顶部连接件；33、底部连接件；331、底部连接板；332、支撑架；40、隔离层；50、可打磨层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了解决现有技术中的汽车衡通常需要较厚的钢板作为承载台，不仅导致汽车衡的整体成本过高，同时由于承载台与传感器之间采用简支方式连接，在车辆驶过汽车衡加减速过程中，承载台会对称重传感器的造成较大冲击，导致称重传感器容易损坏，影响汽车衡的正常工作的问题，本实用新型提供了一种动态汽车衡和汽车衡系统，其中，汽车衡系统包括安装基础、支撑结构层和动态汽车衡，安装基础上开设有安装坑道，支撑结构层铺设在安装坑道内，动态汽车衡为上述和下述的动态汽车衡，动态汽车衡设置在安装坑道内，且动态汽车衡的称重传感器30的底端与支撑结构层固定连接。

为了提高动态汽车衡的安装强度，支撑结构层与动态汽车衡的承载结构层20间隔设置，支撑结构层包括支撑网架构和填充至少一部分支撑网架构的固化填充部，其中，称重传感器30的支撑架332与支撑网架构焊接，固化填充部为具有固化功能的混凝土、沥青、灌浆料或环氧树脂。

如图1至图4所示，动态汽车衡包括承载结构层20和称重传感器30，承载结构层20为承载钢板，承载钢板的上表面形成称重承载面，称重传感器30为多个，多个称重传感器30以矩阵的形式沿称重承载面分布，且各称重传感器30的顶端与承载钢板固定连接。

通过优化动态汽车衡的结构组成，使其包括由承载钢板制成的承载结构层20，且在承载结构层20的底部设置多个称重传感器30，使各称重传感器30的顶端与承载钢板固定连接，多个称重传感器30以矩阵的形式沿称重承载面分布；这样，多个称重传感器30与承载结构层20的连接处形成对承载结构层20的多个支撑点，支撑点分布密度的增加有利于提升对承载结构层20的单位面积支撑稳定性，从而能够使用较薄的承载钢板制造承载结构层20，进而不仅降低了承载结构层20的重量，减缓了承载结构层20对称重传感器30的冲击，确保了称重传感器30能够长期稳定工作；而且承载结构层20的加工制造耗材减少，大大地降低了承载结构层20的制造成本，有利于动态汽车衡经济性的提升，提高了动态汽车衡的市场竞争力。

此外，由于各称重传感器30的顶端与承载钢板固定连接，这样，车辆在碾压称重承载面的过程中，承载结构层20将车辆对其的压力分担到各称重传感器30上，而称重传感器30又始终与承载结构层20接触不会分离，从而保证了信号质量和称重精度；而且承载结构层20与称重传感器30固定连接，安装难度低，避免大量使用钢材，降低了成本。

为了便于称重传感器30与承载结构层20之间的连接安装，以降低动态汽车衡的成型制造难度，可选地，各称重传感器30的顶端与承载钢板的底面焊接。

如图3和图4所示，具体而言，称重传感器30包括形变本体31、顶部连接件32和底部连接件33，顶部连接件32可拆卸地设置在形变本体31的顶部，且顶部连接件32与承载钢板的底面焊接，底部连接件33包括底部连接板331和支撑架332，其中，底部连接板331可拆卸地设置在形变本体31的底部，支撑架332与底部连接板331连接。这种结构形式的称重传感器30不仅自身结构稳定，而且与安装基础安装稳定，且与承载结构层20连接稳定，具有良好的实用性。

可选地，顶部连接件32和底部连接板331均为钢板结构，形变本体31上开设有安装孔，钢板结构通过与安装孔配合的紧固件可拆卸地与形变本体31连接。这样，不仅便于对称重传感器30进行拆卸或安装，以便于对零部件的检修更换，而且作为钢板结构的顶部连接件32和底部连接板331便于取材进行加工制造，有利于称重传感器30的成本控制。

如图1所示，动态汽车衡还包括隔离层40，隔离层40位于承载结构层20的下方，并包括称重传感器30，以及覆盖承载结构层20的外周表面。隔离层40的设置起到了对多个称重传感器30的有效保护作用，避免了称重传感器30受到雨水或风砂的侵蚀，从而有利于称重传感器30使用寿命的延长，且有利于保证称重传感器30的工作稳定性。

考虑到方便控制隔离层40的成本，可选地，隔离层40由软质泡棉、发泡胶或硅橡胶制成。

如图1至图4所示，动态汽车衡还包括可打磨层50，可打磨层50铺设在称重承载面上，可打磨层50由固体胶、环氧树脂或光浆料制成。可打磨层50的设置不仅起到了对承载结构层20的保护作用，而且能够起到防滑的作用，进一步提升了动态汽车衡的实用性。

在本申请的图示实施例中，为了确保多个称重传感器30对承载结构层20起到足够的支撑作用，相邻两个称重传感器30之间的距离大于等于1m且小于等于3m。

利用本申请的技术方案，承载结构层20的厚度可以大大减薄，可选地，承载钢板的厚度大于等于5mm且小于等于10mm。这样，大大降低了承载结构层20的整体成本。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种动态汽车衡，其特征在于，包括：

承载结构层(20)，所述承载结构层(20)为承载钢板，所述承载钢板的上表面形成称重承载面；

称重传感器(30)，所述称重传感器(30)为多个，所述多个称重传感器(30)以矩阵的形式沿所述称重承载面分布，且各所述称重传感器(30)的顶端与所述承载钢板固定连接。

2.根据权利要求1所述的动态汽车衡，其特征在于，各所述称重传感器(30)的顶端与所述承载钢板的底面焊接。

3.根据权利要求2所述的动态汽车衡，其特征在于，所述称重传感器(30)包括：

形变本体(31)；

顶部连接件(32)，所述顶部连接件(32)可拆卸地设置在所述形变本体(31)的顶部，且所述顶部连接件(32)与所述承载钢板的底面焊接；

底部连接件(33)，所述底部连接件(33)包括底部连接板(331)和支撑架(332)，其中，所述底部连接板(331)可拆卸地设置在所述形变本体(31)的底部，所述支撑架(332)与所述底部连接板(331)连接。

4.根据权利要求3所述的动态汽车衡，其特征在于，所述顶部连接件(32)和所述底部连接板(331)均为钢板结构，所述形变本体(31)上开设有安装孔，所述钢板结构通过与所述安装孔配合的紧固件可拆卸地与所述形变本体(31)连接。

5.根据权利要求1所述的动态汽车衡，其特征在于，所述动态汽车衡还包括隔离层(40)，所述隔离层(40)位于所述承载结构层(20)的下方，并包括所述称重传感器(30)，以及覆盖所述承载结构层(20)的外周表面。

6.根据权利要求5所述的动态汽车衡，其特征在于，所述隔离层(40)由软质泡棉、发泡胶或硅橡胶制成。

7.根据权利要求1所述的动态汽车衡，其特征在于，所述动态汽车衡还包括可打磨层(50)，所述可打磨层(50)铺设在所述称重承载面上，所述可打磨层(50)由固体胶、环氧树脂或光浆料制成。

8.根据权利要求1所述的动态汽车衡，其特征在于，相邻两个所述称重传感器(30)之间的距离大于等于1m且小于等于3m。

9.根据权利要求1所述的动态汽车衡，其特征在于，所述承载钢板的厚度大于等于5mm且小于等于10mm。

10.一种汽车衡系统，其特征在于，包括安装基础、支撑结构层和动态汽车衡，所述安装基础上开设有安装坑道，所述支撑结构层铺设在所述安装坑道内，所述动态汽车衡为权利要求1至9中任一项所述的动态汽车衡，所述动态汽车衡设置在所述安装坑道内，且所述动态汽车衡的称重传感器(30)的底端与所述支撑结构层固定连接。

11.根据权利要求10所述的汽车衡系统，其特征在于，所述支撑结构层与所述动态汽车衡的承载结构层(20)间隔设置，所述支撑结构层包括支撑网架构和填充至少一部分所述支撑网架构的固化填充部，其中，所述称重传感器(30)的支撑架(332)与所述支撑网架构焊接，所述固化填充部为具有固化功能的混凝土、沥青、灌浆料或环氧树脂。