CN209756896U - 一种用于输送带式自卸车的链条输送结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于输送带式自卸车的链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁，每条车架纵梁均包含上翼缘板、斜板、腹板及下翼缘板，上翼缘板通过斜板与腹板连接，腹板与下翼缘板连接；沿车厢前后、在两条车架纵梁的腹板内侧固设有若干车架横梁，外侧固定设若干车厢纵梁支撑板，每个车架横梁的两端对应与两条车架纵梁的腹板内侧、斜板内侧及上翼缘板底面焊接固定；每条车架纵梁通过设置在腹板外侧的若干车厢纵梁支撑板对应与一条车箱纵梁连接；每条车架纵梁的上翼缘板顶面设有一条带滚子轴承的传动链条，传动链条上方固设有一条与两条车箱纵梁相滑动抵接的传送带胶皮。本实用新型具有结构简单、使用寿命长、能耗低等优点。

Description

一种用于输送带式自卸车的链条输送结构

技术领域

本实用新型涉及自卸车领域，具体的说是涉及一种用于输送带式自卸车的链条输送结构。

背景技术

在现有的输送带式自卸车中，货物通常是直接承载在传送带胶皮上的，也即承载在链条上的。在进行自卸车卸货的过程中，通常是依靠自卸车车厢底部的链条来带动传送带胶皮将货物从车厢中倾斜出，而在卸货的过程中，货物的重量几乎全部压载在链条上，使得链条承受着较大的载荷，在链条滚动的过程中，会使链条与链条导轨之间产生较大的滚动摩擦阻力，长此以往下去，链条会产生严重磨损，进而降低其使用寿命；另外，在链条承受着较大的载荷时，链条与链条导轨之间会产生较大的滚动摩擦阻力，进而会需要更大的动力去驱动链条运动以满足卸货的要求。

实用新型内容

针对背景技术中的问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、使用寿命长、能耗低的用于输送带式自卸车的链条输送结构。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种用于输送带式自卸车的链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁，每条所述车架纵梁均包含一块上翼缘板、一块斜板、一块腹板及一块下翼缘板，所述上翼缘板与所述斜板上端连接，所述斜板下端与所述腹板上端连接，所述腹板下端与所述下翼缘板连接；

在两条平行相对的车架纵梁的腹板内侧、沿车厢前后固设有若干个车架横梁，每个所述车架横梁的两端分别对应与两条平行相对的车架纵梁的腹板内侧、斜板内侧及上翼缘板底面焊接固定；

在每条所述车架纵梁的腹板外侧、沿车厢前后均固定设若干个车厢纵梁支撑板，每条所述车架纵梁通过设置在其腹板外侧的若干个车厢纵梁支撑板对应与一条车箱纵梁连接；

在每条所述车架纵梁的上翼缘板顶面均设有一条带滚子轴承的传动链条，在两条所述带滚子轴承的传动链条的上方固设有一个传送带胶皮，所述传送带胶皮的两侧分别对应与两条车箱纵梁上设有的密封滑道相抵接。

作为上述技术的一种优选方案：每条所述带滚子轴承的传动链条均包含一条非标滚子链条及若干个滚子轴承，所述非标滚子链条的顶部固定在所述传送带胶皮底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁的腹板上方，所述的若干个滚子轴承沿着车厢前后依次排列穿设在所述非标滚子链条的中部，每个滚子轴承均与所述非标滚子链条中的一根链条销轴相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴中部，每个滚子轴承均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁的上翼缘板顶面上；

每条所述带滚子轴承的传动链条均通过穿设在其非标滚子链条中部的若干个滚子轴承滚动支承在与之相对应的车架纵梁的上翼缘板顶面上。

作为上述技术的另一种优选方案：每条所述带滚子轴承的传动链条均包含一条非标滚子链条及若干个滚子轴承所述非标滚子链条的顶部固定在所述传送带胶皮底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁的腹板上方，所述的若干个滚子轴承沿着车厢前后依次排列设置在所述非标滚子链条的一侧，每个滚子轴承均与所述非标滚子链条中的一根链条销轴相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴一端，每个滚子轴承均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁的上翼缘板顶面上；

每条所述带滚子轴承的传动链条均通过设置在其非标滚子链条一侧的若干滚子轴承滚动支承在与之相对应的车架纵梁的上翼缘板顶面上。

作为上述技术的第三种优选方案：每条所述带滚子轴承的传动链条均包含一条非标滚子链条及若干对滚子轴承，所述非标滚子链条的顶部固定在所述传送带胶皮底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁的腹板上方，所述的若干对滚子轴承沿着车厢前后依次排列对称分设在所述非标滚子链条的两侧，每对滚子轴承均与所述非标滚子链条中的一根链条销轴相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴的两端，每对滚子轴承均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁的上翼缘板顶面上；

每条所述带滚子轴承的传动链条通过设置在其非标滚子链条两侧的若干对滚子轴承滚动支承在与之相对应的车架纵梁的上翼缘板顶面上。

在上述任意一种优选方案中：每个所述车厢纵梁支撑板的上端与同侧车厢纵梁的底部焊接固定，下端与同侧车架纵梁的腹板上端外侧焊接固定。

在上述任意一种优选方案中：位于每条所述车架纵梁腹板外侧的车厢纵梁支撑板数量与位于两条车架纵梁腹板内侧的车架横梁数量相等，且每个车厢纵梁支撑板均与一个车架横梁相对应。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过在链条的销轴上穿设上滚子轴承来分担链条的承重能力和通过滚子轴承在车架纵梁的上翼缘板面上滚动来减少当传送带胶皮上承受较大的载荷时，链条所受到的滚动阻力，可有效的降低链条承受的拉力及驱动力需求，大大的提高了链条使用寿命和降低能耗；

(2)通过将车架纵梁的上端设有为一个类似通长导流板的结构，实现将自卸车厢落下的沙土、污水顺着相邻两个车厢纵梁支撑板之间的间隙导引到车厢外部，有效的减少了沙土、污水对链条的污染，进一步提高了链条的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的第一种实施例；

图2为图1中局部放大图；

图3为图1的左侧示意图；

图4为本实用新型的第二种实施例；

图5为图4中局部放大图；

图6为本实用新型的第三种实施例；

图7为图6中局部放大图；

图8为本实用新型的第四种实施例；

图9为图8中局部放大图；

图中：1、车架纵梁；1.1、上翼缘板；1.2斜板；1.3、腹板；2、车架横梁；3、车厢纵梁支撑板；4、车厢纵梁；5、传动链条；5.1、非标滚子链条；5.1a、链条销轴；5.2、滚子轴承；6、传送带胶皮。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐述本实用新型是如何实施的。

实施例1：

如图1至图3所示，本实例提供的一种用于输送带式自卸车的链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁1，每条车架纵梁1均包含一块上翼缘板1.1、一块斜板1.2、一块腹板1.3及一块下翼缘板1.4，上翼缘板1.1 与斜板1.2上端连接，斜板1.2下端与腹板1.3上端连接，腹板1.3下端与下翼缘板1.4连接；

在两条平行相对的车架纵梁1的腹板1.3内侧、沿车厢前后固设有若干个车架横梁2，每个车架横梁2的两端分别对应与两条平行相对的车架纵梁1的腹板1.3内侧、斜板1.2内侧及上翼缘板1.1底面焊接固定；

在每条车架纵梁1的腹板1.3外侧、沿车厢前后均固定设若干个车厢纵梁支撑板3，每条车架纵梁1通过设置在其腹板1.3外侧的若干个车厢纵梁支撑板3对应与一条车箱纵梁4连接；

在每条车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面均设有一条带滚子轴承的传动链条5，在两条带滚子轴承的传动链条5的上方固设有一个传送带胶皮6，传送带胶皮6的两侧分别对应与两条车箱纵梁4上设有的密封滑道相抵接。

在本实施例中，如图2所示，每条带滚子轴承的传动链条5均包含一条非标滚子链条5.1及若干个滚子轴承5.2，非标滚子链条5.1的顶部固定在传送带胶皮6底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁1的腹板1.3上方，若干个滚子轴承5.2沿着车厢前后依次排列穿设在非标滚子链条5.1的中部，每个滚子轴承5.2均与非标滚子链条5.1中的一根链条销轴5.1a相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴5.1a中部，每个滚子轴承5.2均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

使用时，每条带滚子轴承的传动链条5均通过穿设在其非标滚子链条 5.1中部的若干个滚子轴承5.2滚动支承在与之相对应的车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

其中，每个车厢纵梁支撑板3的上端与同侧车厢纵梁4的底部焊接固定，下端与同侧车架纵梁1的腹板1.3上端外侧焊接固定。

其中，位于每条车架纵梁1腹板1.3外侧的车厢纵梁支撑板3数量与位于两条车架纵梁1腹板1.3内侧的车架横梁2数量相等，且每个车厢纵梁支撑板3均与一个车架横梁2相对应。

实施例2：

如图4和图5所示，本实施例与实施例1的不同之在于：每条带滚子轴承的传动链条5均包含一条非标滚子链条5.1及若干个滚子轴承5.2，非标滚子链条5.1的顶部固定在传送带胶皮6底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁1的腹板1.3上方，若干个滚子轴承5.2沿着车厢前后依次排列设置在非标滚子链条5.1面向车厢纵梁4的一侧，每个滚子轴承5.2均与非标滚子链条5.1中的一根链条销轴5.1a相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴5.1a面向车厢纵梁4的一端，每个滚子轴承5.2均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

使用时，每条带滚子轴承的传动链条5均通过设置在其非标滚子链条 5.1面向车厢纵梁4一侧的若干滚子轴承5.2滚动支承在与之相对应的车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

实施例3：

如图6和图7所示，本实施例与实施例1、2的不同之在于：每条带滚子轴承的传动链条5均包含一条非标滚子链条5.1及若干个滚子轴承5.2，非标滚子链条5.1的顶部固定在传送带胶皮6底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁1的腹板1.3上方，若干个滚子轴承5.2沿着车厢前后依次排列设置在非标滚子链条5.1远离车厢纵梁4的一侧，每个滚子轴承5.2均与非标滚子链条5.1中的一根链条销轴5.1a相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴5.1a远离车厢纵梁4的一端，每个滚子轴承5.2均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

使用时，每条带滚子轴承的传动链条5均通过设置在其非标滚子链条 5.1远离车厢纵梁4一侧的若干滚子轴承5.2滚动支承在与之相对应的车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

实施例4：

如图8和图9所示，本实施例与实施例1、2、3的不同之处在于：每条带滚子轴承的传动链条5均包含一条非标滚子链条5.1及若干对滚子轴承5.2，非标滚子链条5.1的顶部固定在传送带胶皮6底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁1的腹板1.3上方，若干对滚子轴承5.2沿着车厢前后依次排列对称分设在非标滚子链条5.1的两侧，每对滚子轴承5.2均与非标滚子链条5.1中的一根链条销轴5.1a相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴5.1a的两端，每对滚子轴承5.2均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁 1的上翼缘板1.1顶面上。

使用时，每条带滚子轴承的传动链条5通过设置在其非标滚子链条5.1 两侧的若干对滚子轴承5.2滚动支承在与之相对应的车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

最后说明，以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种用于输送带式自卸车的链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁(1)，其特征在于：每条所述车架纵梁(1)均包含一块上翼缘板(1.1)、一块斜板(1.2)、一块腹板(1.3)及一块下翼缘板(1.4)，所述上翼缘板(1.1)与所述斜板(1.2)上端连接，所述斜板(1.2)下端与所述腹板(1.3)上端连接，所述腹板(1.3)下端与所述下翼缘板(1.4)连接；

在两条平行相对的车架纵梁(1)的腹板(1.3)内侧、沿车厢前后固设有若干个车架横梁(2)，每个所述车架横梁(2)的两端分别对应与两条平行相对的车架纵梁(1)的腹板(1.3)内侧、斜板(1.2)内侧及上翼缘板(1.1)底面焊接固定；

在每条所述车架纵梁(1)的腹板(1.3)外侧、沿车厢前后均固定设若干个车厢纵梁支撑板(3)，每条所述车架纵梁(1)通过设置在其腹板(1.3)外侧的若干个车厢纵梁支撑板(3)对应与一条车厢纵梁(4)连接；

在每条所述车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面均设有一条带滚子轴承的传动链条(5)，在两条所述带滚子轴承的传动链条(5)的上方固设有一个传送带胶皮(6)，所述传送带胶皮(6)的两侧分别对应与两条车厢纵梁(4)上设有的密封滑道相抵接。

2.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的链条输送结构，其特征在于：每条所述带滚子轴承的传动链条(5)均包含一条非标滚子链条(5.1)及若干个滚子轴承(5.2)，所述非标滚子链条(5.1)的顶部固定在所述传送带胶皮(6)底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁(1)的腹板(1.3)上方，所述的若干个滚子轴承(5.2)沿着车厢前后依次排列穿设在所述非标滚子链条(5.1)的中部，每个滚子轴承(5.2)均与所述非标滚子链条(5.1)中的一根链条销轴(5.1a)相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴(5.1a)中部，每个滚子轴承(5.2)均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上；

每条所述带滚子轴承的传动链条(5)均通过穿设在其非标滚子链条(5.1)中部的若干个滚子轴承(5.2)滚动支承在与之相对应的车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上。

3.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的链条输送结构，其特征在于：每条所述带滚子轴承的传动链条(5)均包含一条非标滚子链条(5.1)及若干个滚子轴承(5.2)，所述非标滚子链条(5.1)的顶部固定在所述传送带胶皮(6)底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁(1)的腹板(1.3)上方，所述的若干个滚子轴承(5.2)沿着车厢前后依次排列设置在所述非标滚子链条(5.1)的一侧，每个滚子轴承(5.2)均与所述非标滚子链条(5.1)中的一根链条销轴(5.1a)相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴(5.1a)一端，每个滚子轴承(5.2)均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上；

每条所述带滚子轴承的传动链条(5)均通过设置在其非标滚子链条(5.1)一侧的若干滚子轴承(5.2)滚动支承在与之相对应的车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上。

4.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的链条输送结构，其特征在于：每条所述带滚子轴承的传动链条(5)均包含一条非标滚子链条(5.1)及若干对滚子轴承(5.2)，所述非标滚子链条(5.1)的顶部固定在所述传送带胶皮(6)底面上，顶部悬设在同侧车架纵梁(1)的腹板(1.3)上方，所述的若干对滚子轴承(5.2)沿着车厢前后依次排列对称分设在所述非标滚子链条(5.1)的两侧，每对滚子轴承(5.2)均与所述非标滚子链条(5.1)中的一根链条销轴(5.1a)相对应，并穿设在与之相对应的链条销轴(5.1a)的两端，每对滚子轴承(5.2)均还滚动支承在与之相对应的车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上；

每条所述带滚子轴承的传动链条(5)通过设置在其非标滚子链条(5.1) 两侧的若干对滚子轴承(5.2)滚动支承在与之相对应的车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上。

5.根据权利要求2至4任一项所述的用于输送带式自卸车的链条输送结构，其特征在于：每个所述车厢纵梁支撑板(3)的上端与同侧车厢纵梁(4)的底部焊接固定，下端与同侧车架纵梁(1)的腹板(1.3)上端外侧焊接固定。

6.根据权利要求5所述的用于输送带式自卸车的链条输送结构，其特征在于：位于每条所述车架纵梁(1)腹板(1.3)外侧的车厢纵梁支撑板(3)数量与位于两条车架纵梁(1)腹板(1.3)内侧的车架横梁(2)数量相等，且每个车厢纵梁支撑板(3)均与一个车架横梁(2)相对应。