CN209754256U - 一种锂电池极耳焊接定位夹具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种锂电池极耳焊接定位夹具，包括电芯容置托板和极耳卡装板，电芯容置托板的一侧开设有电芯容置槽，电芯容置托板的一侧安装有电芯盖板，极耳卡装板的一侧开设有电芯定位滑槽，电芯定位滑槽与极耳卡装板的顶部贯通，电芯定位滑槽内设置有供电芯容置托板卡装的沉槽，极耳卡装板的另一侧设置有两个供带胶极耳卡装的斜面槽。本实用新型通过设置相配合的电芯容置托板和极耳卡装板分别对电芯和带胶极耳进行定位，同时在电芯容置托板上设置电芯盖板，能够解决传统夹具在进行电芯和带胶极耳焊接时定位不准确，以及操作困难和效率低下的问题，同时能够减少电芯在转运操作过程中受到损伤，保证了产品的焊接质量，减少了产品的报废率。
Description
技术领域
本实用新型属于极耳焊接技术领域，具体涉及一种锂电池极耳焊接定位夹具。
背景技术
目前，在进行锂电池的焊接过程中，一般需要采用定位夹具对电芯和极耳进行定位，而现有的定位夹具存在定位不准确，以及操作困难效率低下等问题。同时，对于较大的电芯而言，目前还无法采用流转夹具对其进行保护，因此，在进行电芯和极耳的焊接时，容易发生电芯极片弯折变形、掉粉、错位等现象，进而导致锂电池短路报废的问题。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种锂电池极耳焊接定位夹具，其通过设置相配合的电芯容置托板和极耳卡装板分别对电芯和带胶极耳进行定位，同时在电芯容置托板上设置电芯盖板，能够解决传统夹具在进行电芯和带胶极耳焊接时定位不准确，以及操作困难和效率低下的问题，同时解决了因电芯尺寸较大而容易导致电芯在转运操作过程中因电芯的弯折而导致的电芯短路报废问题的产生，保证了产品的焊接质量。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：包括相互配合的电芯容置托板和极耳卡装板，所述电芯容置托板为矩形板且其一侧开设有电芯容置槽，所述电芯容置槽与电芯容置托板的顶部贯通，所述电芯容置托板的一侧可拆卸的安装有对电芯容置槽一侧开口进行封闭的电芯盖板，所述极耳卡装板的上部设置有凹槽，所述极耳卡装板的一侧开设有对电芯进行定位的电芯定位滑槽，所述电芯定位滑槽与极耳卡装板的顶部贯通，所述电芯定位滑槽内设置有供电芯容置托板卡装的沉槽，所述极耳卡装板的另一侧对称设置有两个供带胶极耳卡装的斜面槽，所述斜面槽的上部与极耳卡装板上部的凹槽相贯通。
上述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯容置槽为矩形槽，所述电芯盖板为与电芯容置槽相配合的矩形板，所述电芯盖板的厚度大于电芯容置槽的宽度。
上述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯容置槽的底部设置有逃逸角。
上述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯盖板通过磁铁块安装在电芯容置托板上设置有电芯容置槽的一侧，所述电芯盖板和电芯容置托板上均开设多个有磁铁块安装孔。
上述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯定位滑槽和沉槽均为矩形槽，所述沉槽的长度小于电芯定位滑槽的长度，所述沉槽的下沉深度D1＝D2-D3，其中，D2为电芯容置托板的板厚，D3为电芯容置槽的槽深。
上述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述极耳卡装板的另一侧还设置有掏手位，所述掏手位位于斜面槽的下方。
上述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述极耳卡装板为矩形板，所述掏手位为沿极耳卡装板厚度方向开设的圆孔，所述圆孔与沉槽相互贯通。
上述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述斜面槽与极耳卡装板的侧板之间的夹角α＝6°～50°。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、本实用新型通过设置电芯容置托板对电芯进行限位，同时设置与电芯容置托板相互配合的极耳卡装板对带胶极耳进行定位，便于进行电芯和带胶极耳的点焊操作，同时能够避免在点焊过程中使带胶极耳受到损伤，进而保证了产品焊接质量的稳定性，并且降低了产品的废品率。
2、本实用新型通过在电芯容置托板的一侧开设有供电芯安装的电芯容置槽，并在电芯容置托板的一侧可拆卸的安装有对电芯容置槽一侧开口进行封闭的电芯盖板，能够使电芯安装在电芯容置槽内，电芯盖板的设置不仅能够对电芯起到保护的作用，避免电芯在进行点焊加工的过程中受到外力而发生损伤，同时还能够便于进行电芯的安装和拆卸。
3、本实用新型通过将电芯容置槽与电芯容置托板的顶部贯通，能够使电芯的一端伸出至电芯容置槽外部，便于进行电芯与带胶极耳的点焊加工。
4、本实用新型通过将极耳卡装板设置为上部带有矩形凹槽的凹字形板，并在极耳卡装板上对称设置有两个供带胶极耳卡装的斜面槽分别进行正极耳和负极耳的卡装，通过使斜面槽的上部与极耳卡装板上部的凹槽相贯通，能够使带胶极耳的胶片限位于极耳卡装板上部的凹槽内，能够对带胶极耳进行精准定位，有助于提高电芯与带胶极耳之间的焊接质量。
综上所述，本实用新型通过设置相配合的电芯容置托板和极耳卡装板分别对电芯和带胶极耳进行定位，同时在电芯容置托板上设置电芯盖板，能够解决传统夹具在进行电芯和带胶极耳焊接时定位不准确，以及操作困难和效率低下的问题，同时解决了因电芯尺寸较大而容易导致电芯在转运操作过程中因电芯的弯折而导致的电芯短路报废问题的产生，保证了产品的焊接质量。
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型电芯容置托板的结构示意图。
图3为图2的右视图。
图4为本实用新型极耳卡装板的结构示意图。
图5为图4的左视图。
图6为本实用新型电芯盖板的结构示意图。
图7为图6的左视图。
附图标记说明:
1—电芯容置托板； 1-1—电芯容置槽； 2—极耳卡装板；
3—电芯盖板； 4—带胶极耳； 5—电芯；
6—电芯定位滑槽； 7—沉槽； 8—掏手位；
9—逃逸角； 10—斜面槽； 11—磁铁块安装孔。
具体实施方式
如图1、图2和图4所示，本实用新型包括相互配合的电芯容置托板1和极耳卡装板2，所述电芯容置托板1为矩形板且其一侧开设有电芯容置槽1-1，所述电芯容置槽1-1与电芯容置托板1的顶部贯通，所述电芯容置托板1的一侧可拆卸的安装有对电芯容置槽1-1一侧开口进行封闭的电芯盖板3，所述极耳卡装板2的上部设置有凹槽，所述极耳卡装板2的一侧开设有对电芯5进行定位的电芯定位滑槽6，所述电芯定位滑槽6与极耳卡装板2的顶部贯通，所述电芯定位滑槽6内设置有供电芯容置托板1卡装的沉槽7，所述极耳卡装板2的另一侧对称设置有两个供带胶极耳4卡装的斜面槽10，所述斜面槽10的上部与极耳卡装板2上部的凹槽相贯通。
实际使用时，通过设置电芯容置托板1对电芯5进行限位，同时设置与电芯容置托板1相互配合的极耳卡装板2对带胶极耳4进行定位，便于进行电芯5和带胶极耳4的点焊操作，同时能够避免在点焊过程中使带胶极耳4受到损伤，进而保证了产品焊接质量的稳定性，并且降低了产品的废品率。
需要说明的是，通过在电芯容置托板1的一侧开设有供电芯5安装的电芯容置槽1-1，并在电芯容置托板1的一侧可拆卸的安装有对电芯容置槽1-1一侧开口进行封闭的电芯盖板3，能够使电芯5安装在电芯容置槽1-1内，电芯盖板3的设置不仅能够对电芯5起到保护的作用，避免电芯5在进行点焊加工的过程中受到外力而发生损伤，同时还能够对电芯5进行精准定位，便于安装和拆卸。
特别的，通过将电芯容置槽1-1与电芯容置托板1的顶部贯通，能够使电芯5的一端伸出至电芯容置槽1-1外部，便于进行电芯5与带胶极耳4的点焊加工。
本实施例中，通过在极耳卡装板2的上部设置有凹槽，所述凹槽的底部设置倒角，并在极耳卡装板2上对称设置有两个供带胶极耳4卡装的斜面槽10分别进行正极耳和负极耳的卡装，通过使斜面槽10的上部与极耳卡装板2上部的凹槽相贯通，能够使带胶极耳4的胶片限位于极耳卡装板2上部的凹槽内，能够对带胶极耳4进行精准定位，有助于提高电芯5与带胶极耳4之间的焊接质量。
如图2和图3所示，本实施例中，所述电芯容置槽1-1为矩形槽，所述电芯盖板3为与电芯容置槽1-1相配合的矩形板，所述电芯盖板3的宽度W1大于电芯容置槽1-1的宽度W2。
实际使用时，通过将所述电芯容置槽1-1设置为矩形，能够使电芯5的下部完全嵌装在电芯容置槽1-1内，防止电芯5在焊接过程中发生移位；通过使电芯盖板3的宽度W1大于电芯容置槽1-1的宽度W2，能够提高电芯盖板3对电芯5的保护效果。
本实施例中，所述电芯容置槽1-1的底部设置有逃逸角9。
实际使用时，所述逃逸角9为在电芯容置槽1-1的底部槽脚处开设的弧形凹槽，能够避免电芯5在安装过程中，电芯容置槽1-1对电芯5受到损伤。
如图6和图7所示，本实施例中，所述电芯盖板3通过磁铁块安装在电芯容置托板1上设置有电芯容置槽1-1的一侧，所述电芯盖板3和电芯容置托板1上均开设多个有磁铁块安装孔11。
实际使用时，所述电芯盖板3的四个角上分别设置有一个磁铁块安装孔11，所述电芯容置托板1上开设有电芯容置槽1-1的一侧开设有四个分别与电芯盖板3的四个磁铁块安装孔11逐一对应的磁铁块安装孔11；通过用螺栓将电芯盖板3安装在电芯容置托板1上，便于安装和拆卸。
如图4和图5所示，本实施例中，所述电芯定位滑槽6和沉槽7均为矩形槽，所述沉槽7的长度L1小于电芯定位滑槽6的长度L2，所述沉槽7的下沉深度D1＝D2-D3，其中，D2为电芯容置托板1的板厚，D3为电芯容置槽1-1的槽深。
实际使用时，所述沉槽7的下部与电芯定位滑槽6的下部平齐，通过在电芯定位滑槽6内设置沉槽7，并使沉槽7的下沉深度D1＝D2-D3，能够消除由于电芯容置托板1上电芯容置槽1-1位置处的底板厚度而带来的电芯5定位不准确的问题。
需要说明的是，所述电芯定位滑槽6的下部和沉槽7的上部均设置有逃逸角9，通过设置逃逸角9，便于电芯容置托板1从沉槽7内滑出，避免电芯容置托板1的边角处卡住。
本实施例中，所述极耳卡装板2的另一侧还设置有掏手位8，所述掏手位8位于斜面槽10的下方。
本实施例中，所述极耳卡装板2为矩形板，所述掏手位8为沿极耳卡装板2厚度方向开设的圆孔，所述圆孔与沉槽7相互贯通。
实际使用时，通过在极耳卡装板2的另一侧设置有与沉槽7相互贯通的掏手位8，在电芯5与带胶极耳4焊接完成后，可以通过掏手位8向外推动电芯容置托板1，使电芯5随着电芯容置托板1从沉槽7内取出；同时，由于带胶极耳4卡装在斜面槽10内，在推动电芯容置托板1向外移动时，带胶极耳4随着电芯5从斜面槽10内滑出。
本实施例中，所述斜面槽10与极耳卡装板2的侧板之间的夹角α＝6°～50°。
实际使用时，通过在极耳卡装板2上设置斜面槽10，同时使斜面槽10与极耳卡装板2的侧板之间的夹角α＝6°～50°，在进行焊接加工过程中，能够减少带胶极耳4所处的面与电芯5所处面之间的差值，确保操作方便，定位精确，同时能够便于带胶极耳4在焊接完成后随着电芯5从斜面槽10内滑出。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：包括相互配合的电芯容置托板(1)和极耳卡装板(2)，所述电芯容置托板(1)为矩形板且其一侧开设有电芯容置槽(1-1)，所述电芯容置槽(1-1)与电芯容置托板(1)的顶部贯通，所述电芯容置托板(1)的一侧可拆卸的安装有对电芯容置槽(1-1)一侧开口进行封闭的电芯盖板(3)，所述极耳卡装板(2)的上部设置有凹槽，所述极耳卡装板(2)的一侧开设有对电芯(5)进行定位的电芯定位滑槽(6)，所述电芯定位滑槽(6)与极耳卡装板(2)的顶部贯通，所述电芯定位滑槽(6)内设置有供电芯容置托板(1)卡装的沉槽(7)，所述极耳卡装板(2)的另一侧对称设置有两个供带胶极耳(4)卡装的斜面槽(10)，所述斜面槽(10)的上部与极耳卡装板(2)上部的凹槽相贯通。
2.按照权利要求1所述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯容置槽(1-1)为矩形槽，所述电芯盖板(3)为与电芯容置槽(1-1)相配合的矩形板，所述电芯盖板(3)的厚度大于电芯容置槽(1-1)的宽度。
3.按照权利要求2所述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯容置槽(1-1)的底部设置有逃逸角(9)。
4.按照权利要求1所述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯盖板(3)通过磁铁块安装在电芯容置托板(1)上设置有电芯容置槽(1-1)的一侧，所述电芯盖板(3)和电芯容置托板(1)上均开设多个有磁铁块安装孔(11)。
5.按照权利要求1所述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述电芯定位滑槽(6)和沉槽(7)均为矩形槽，所述沉槽(7)的长度小于电芯定位滑槽(6)的长度，所述沉槽(7)的下沉深度D1＝D2-D3，其中，D2为电芯容置托板(1)的板厚，D3为电芯容置槽(1-1)的槽深。
6.按照权利要求1所述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述极耳卡装板(2)的另一侧还设置有掏手位(8)，所述掏手位(8)位于斜面槽(10)的下方。
7.按照权利要求6所述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述极耳卡装板(2)为矩形板，所述掏手位(8)为沿极耳卡装板(2)厚度方向开设的圆孔，所述圆孔与沉槽(7)相互贯通。
8.按照权利要求1所述的一种锂电池极耳焊接定位夹具，其特征在于：所述斜面槽(10)与极耳卡装板(2)的侧板之间的夹角α＝6°～50°。
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| CN201920440430.3U CN209754256U (zh) | 2019-04-02 | 2019-04-02 | 一种锂电池极耳焊接定位夹具 |
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| CN (1) | CN209754256U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114505570A (zh) * | 2022-04-01 | 2022-05-17 | 施生面 | 一种提高直流继电器焊接性能的方法 |
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2019
- 2019-04-02 CN CN201920440430.3U patent/CN209754256U/zh active Active
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| CN114505570A (zh) * | 2022-04-01 | 2022-05-17 | 施生面 | 一种提高直流继电器焊接性能的方法 |
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