CN209718492U - 形成具有动态减振器的驱动轴的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种形成具有动态减振器的驱动轴的模具，驱动轴(10)置入模具(30)来形成所述驱动轴的包覆层与动态减振器，模具(30)包括上模(31)、中模(32)，与上模(31)连接、下模(33)，与中模(32)连接，其中，上模(31)、中模(32)、与下模(33)的模腔与驱动轴(10)之间的间隙构成位于驱动轴(10)周围的包覆层模腔(41)、及从包覆层模腔(41)延伸且位于中模(32)的动态减振器模腔(42)，利用模具(30)的包覆层模腔(41)及动态减振器模腔(42)来构成驱动轴(10)的包覆层(21)与动态减振器(22)，并且动态减振器(22)与包覆层(21)为一体成型，而能够有效地防止沙、尘等异物或湿气、雨水等入侵至驱动轴(10)与动态减振器(22)之间，达到防止驱动轴(10)生锈及提高耐久性及使用寿命的功效。

Description

形成具有动态减振器的驱动轴的模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种形成具有动态减振器的驱动轴的模具。

背景技术

在现有技术中，汽车用驱动轴等的旋转轴，是用来传递旋转动力或用以支撑旋转体，所以与旋转轴连接的机构的振动，或是来自于外部的振动也会被传递至旋转轴。因此，驱动轴等的旋转轴上通常安装有动态减振器(DynamicDamper)等的减振结构，用来吸收及减缓驱动轴在旋转时所伴随产生的振动和因振动所产生的噪音，并抑制旋转轴的应力幅度，从而防止振动对驱动轴所造成的疲劳破损。

现有的驱动轴与动态减振器为分开的独立构件，安装时，是使动态减振器的圆筒部的口径略小于驱动轴，然后把圆筒部套设在驱动轴上，再于圆筒部的一端外周以金属等材质的扣环将其固定在驱动轴上。

然而，由于驱动轴长期使用于汽车底盘的外部，且以现有的驱动轴与动态减振器的结合方式，容易使驱动轴与动态减振器之间侵入沙、尘等异物或湿气、雨水等，若经长时间囤积在动态减振器的内部，则驱动轴容易生锈，进而导致驱动轴的强度及耐久性降低。

对此，在已知的现有技术中，为了防止驱动轴生锈，通常会在驱动轴上进行防锈涂装，来提升驱动轴的耐久性，不过也同时增加了制造上的成本。

还有在现有技术中，为了将动态减振器压入驱动轴，而使接脚部受到基部扩大管径的高压缩应力而变形，因而降低动态减振器的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型提供一种形成具有动态减振器的驱动轴的模具，所述驱动轴置入所述模具来形成所述驱动轴的包覆层与动态减振器，所述模具包括上模、中模，与上模连接、下模，与中模连接，其中，所述上模、所述中模、与所述下模的模腔与所述驱动轴之间的间隙构成位于所述驱动轴周围的包覆层模腔、及从所述包覆层模腔延伸且位于所述中模的动态减振器模腔。

在本实用新型的一实施例中，所述动态减振器模腔包括从所述包覆层模腔延伸形成的基部模腔、从所述基部模腔延伸的接脚部模腔、以及从所述接脚部模腔延伸形成的配重安装部模腔。

在本实用新型的一实施例中，所述包覆层模腔在位于所述上模的腔壁的部分、及位于所述下模的腔壁的部分具有凹槽。

在本实用新型的一实施例中，所述包覆层模腔的所述凹槽围绕所述驱动轴。

在本实用新型的一实施例中，所述上模包括与所述中模连接的第一上模及与所述第一上模连接的第二上模，所述下模包括与所述中模连接的第一下模及与所述第一下模连接的第二下模，且所述模具包括调整结构，所述调整结构能够对应所述驱动轴的长度至少调整所述第一上模与所述第二上模、或所述第一下模与所述第二下模之间的距离。

在本实用新型的一实施例中，所述调整结构配置在所述中模上并穿过所述上模与所述下模，且所述调整结构至少调整所述第二上模相对所述第一上模移动、或所述第二下模相对所述第一下模移动。

在本实用新型的一实施例中，包括调整模，至少配置于所述第一上模与所述第二上模、或所述第一下模与所述第二下模之间。

在本实用新型的一实施例中，所述包覆层模腔在位于所述调整模的腔壁的部分形成有识别标记成型部。

在本实用新型的一实施例中，所述识别标记成型部为凸缘或凹沟。

基于上述，由于本实用新型提供的一种形成具有动态减振器的驱动轴的模具，是利用所述模具的所述包覆层模腔及所述动态减振器模腔，来构成所述驱动轴的所述包覆层与所述动态减振器。并且使所述动态减振器与所述包覆层为一体成型，而使所述驱动轴能够有效地防止沙、尘等异物或湿气、雨水等入侵至所述驱动轴与所述动态减振器之间，达到防止所述驱动轴生锈及提高耐久性及使用寿命的功效。

再者，所述模具配置有所述调整结构，能够调整所述模具的上下高度，来适应不同长度的所述驱动轴，且所述模具能够依据实际需求选择配置所述调整模的方式，以此来调整所述动态减振器模腔相对于所述驱动轴的位置。

为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型的具有动态减振器的驱动轴的部分剖面的图。

图2是图1的具有动态减振器的驱动轴的放大图。

图3是本实用新型的具有动态减振器的驱动轴的模具的示意图。

图4是图3的动态减振器模腔与动态减振器的放大图。

图5是模具上配置有调整结构的示意图。

图6是用来说明图3的凹槽的图。

附图标记说明：

1：具有动态减振器的驱动轴

2：接头套

10：驱动轴

21：包覆层

22：动态减振器

210：凸肋

211：识别标记

220：基部

221：接脚部

222：配重安装部

223：配重块

30：模具

31：上模

311：第一上模

312：第二上模

313：第三上模

32：中模

33：下模

331：第一下模

332：第二下模

333：第三下模

41：包覆层模腔

410：凹槽

411：识别标记成型部

42：动态减振器模腔

420：基部模腔

421：接脚部模腔

422：配重安装部模腔

50：调整结构

51：调整模

具体实施方式

以下，根据附图对本实用新型的实施方式进行说明。

图1是本实用新型的具有动态减振器的驱动轴的部分剖面的图。本实用新型的具有动态减振器的驱动轴1，如图1所示，是于驱动轴10的外周面上包覆有由橡胶材料一体成型的包覆层21与动态减振器22。具有动态减振器的驱动轴1可作为汽车或其他机构中用来传递动力的轴。具有动态减振器的驱动轴1的两端的位置分别套设有接头套2，用来保护及防止异物及水的入侵。由于包覆层21是一体成型的包覆在驱动轴10的外周面上，因此，能够有效地防止沙、尘等异物或湿气、雨水等的入侵，达到防止驱动轴10生锈的目的。

图2是图1的具有动态减振器的驱动轴的放大图。本实用新型的一体成型的包覆层21及动态减振器22是将橡胶材料注射至模具中而一体成型包覆所述驱动轴10的外周面的结构，并在成型过程中通过加硫接着使一体成型的包覆层21及动态减振器22固定至驱动轴10的外周面。包覆层21包覆驱动轴10的外周面。动态减振器22是从包覆层21延伸突出且与包覆层21为一体。包覆层21延伸至驱动轴10套设所述接头套2的位置。

如图2所示，动态减振器22包括从包覆层21延伸突出的基部220、从基部220延伸的接脚部221、以及从接脚部221延伸形成的配重安装部222。配重安装部222的内部配置有配重块223。

根据上述说明可知，本实用新型的一体成型的包覆层21及动态减振器22是将橡胶材料注射至模具中而在驱动轴10上一体成型，并且在成型过程中通过加硫接着来使一体成型的包覆层21及动态减振器22固定到驱动轴10的外周面，因此可提升耐久性。

还有，由于固定在驱动轴10上的是一体成型的包覆层21及动态减振器22，因此，不需要再通过扣环等额外的构件将动态减振器22固定于驱动轴10上。因此，本实用新型的具有动态减振器的驱动轴不仅能够节省制造与安装的成本，同时动态减振器22的接脚部221也不会因为基部220扩大管径而使橡胶材料产生塑性流动的现象，因而可避免因塑性流动造成橡胶材料的不可逆变形，能够有效地提升动态减振器22的耐久性与使用寿命。

还有，由于包覆层21是完整包覆在驱动轴10的外周面上，所以驱动轴10不会与外部接触。且动态减振器22与包覆层21是一体成型的结构，因此，沙、尘等异物或湿气、雨水等无法入侵至驱动轴10与动态减振器22之间，而不需要进行防锈涂装，便能够有效地防止驱动轴10生锈。本实用新型的具有动态减振器的驱动轴不仅能节省制造成本，同时也能提高驱动轴10的耐久性及使用寿命。

还有，为了使接头套2能够密封所述驱动轴10的端部，包覆层21进一步突出形成有与所述接头套2卡合的凸肋210。包覆层21的凸肋210是以围绕所述驱动轴10的方式形成在所述包覆层21的外周面。在此例示的凸肋210为环形，但不限环形，也可为其他形状。

由于包覆层21上形成有与接头套2卡合的凸肋210，因此能够通过凸肋210与接头套2结合，而有效地止挡异物及水入侵至驱动轴10与接头套2的连接部位。还有，由于凸肋210也是一体成型在包覆层21上，因此不需要再对驱动轴10进行额外金属加工，能够使驱动轴10的加工简化，从而使得驱动轴的加工性良好。

还有，为了识别不同尺寸、型号或批号等的驱动轴10，本实用新型的驱动轴10进一步于包覆层21上形成有识别标记211。识别标记211位于动态减振器22与凸肋210之间，且为环状凹沟或环状凸缘或任何能够识别的标记，以达到快速判断驱动轴10的类型的目的。

上面说明了本实用新型的具有动态减振器的驱动轴的实施方式，以下将根据图3至图6来说明制作上述具有动态减振器的驱动轴1的模具。并且为了容易理解利用模具制造出具有动态减振器的驱动轴，图3至图6中也绘出了驱动轴10、包覆层21、动态减振器22。

为了制造上述具有动态减振器的驱动轴1，本实用新型提供一种形成具有动态减振器的驱动轴的模具。图3是本实用新型的具有动态减振器的驱动轴的模具的示意图。如图3所示，模具30包括上模31、与上模31连接的中模32、与中模32连接的下模33。驱动轴10置入上模31、中模32、下模33所构成的模腔中，使模具30的上模31、中模32、与下模33的模腔与驱动轴10之间的间隙构成包覆层模腔41及动态减振器模腔42。

包覆层模腔41及动态减振器模腔42构成了相互连通的模腔。包覆层模腔41位于驱动轴10周围。动态减振器模腔42是从包覆层模腔41延伸且位于中模32的位置。包覆层模腔41是指上模31、中模32、下模33的腔壁与驱动轴10之间所形成的环状间隙。包覆层模腔41至少延伸至驱动轴10套设接头套2的位置，来形成包覆驱动轴10的外周面的包覆层21。

图4是图3的动态减振器模腔与动态减振器的放大图。如图4所示，动态减振器模腔42包括从包覆层模腔41延伸形成的基部模腔420、从基部模腔420延伸的接脚部模腔421、与从接脚部模腔421延伸形成的配重安装部模腔422。其中，基部模腔420用于构成动态减振器22的基部220，接脚部模腔421用于构成动态减振器22的接脚部221，配重安装部模腔422用于构成动态减振器22的配重安装部222。

模具30的上模31包括与中模32连接的第一上模311、及与第一上模311连接的第二上模312。其中，第一上模311的与中模32连接的一部分形成了第三上模313。第三上模313与中模32的模腔构成了动态减振器模腔42的上部，即，第三上模313与中模32的模腔构成了基部模腔420、接脚部模腔421、及配重安装部模腔422的上部。

模具30的下模33包括与中模32连接的第一下模331、及与第一下模331连接的第二下模332。其中，第一下模331的与中模32连接的一部分形成了第三下模333。第三下模333与中模32的模腔构成了动态减振器模腔42的下部，即，第三下模333与中模32的模腔构成了基部模腔420、接脚部模腔421、及配重安装部模腔422的下部。

还有，为了使接头套2(如图1、图2所示)能够密封所述驱动轴10的端部，在模具30上也可形成与包覆层21的凸肋210对应的凹槽。图6是用来说明图3的凹槽的图。如图2与图6所示，为了于具有动态减振器的驱动轴1上形成有用来与接头套2卡合的凸肋210，模具30在包覆层模腔41位于上模31的腔壁的部分(即，第二上模312的腔壁)、及位于下模33的腔壁的部分(即，第二下模332的腔壁)分别具有凹槽410。凹槽410围绕驱动轴10，并用于构成包覆层21上的凸肋210。由此，便能够在驱动轴10的包覆层21上形成凸肋210，并通过凸肋210与接头套2的卡合，使接头套2密封驱动轴10的端部。

接着说明驱动轴的制作方式。在制作本实用新型的具有动态减振器的驱动轴1时，首先，将模具30的上模31、中模32、及下模33进行组装，接着，将驱动轴10置入由上模31、中模32、及下模33所构成的模腔中。此时，上模31、中模32、及下模33的相连的腔壁与驱动轴10之间所形成的环状间隙构成了包覆层模腔41，上模31的第一上模311、中模32、及下模33的第三下模333则构成了动态减振器模腔42。之后，再将橡胶材料注入包覆层模腔41及动态减振器模腔42中，而在驱动轴10上一体成型出包覆层21及动态减振器22。并且在成型的过程中进行加硫接着，使一体成型的包覆层21及动态减振器22接着固定于驱动轴10的外周面，至此制作出本实用新型的具有动态减振器的驱动轴1。

上述实施例是针对单一种驱动轴的模具进行说明。但是，模具30也可以设计成能够调整上下高度的型态，来适应不同长度的驱动轴10。

图5是模具上配置有调整结构的示意图。如图5所示，模具30进一步配置有调整结构50。调整结构50是配置在中模32上并穿过上模31与下模33。调整结构50将第一上模311与第一下模331固定在中模32上，并且能够调整第二上模312相对第一上模311移动，以及调整第二下模332相对第一下模331移动。之后再于第一上模311与第二上模312之间，以及第一下模331与第二下模332之间配置有调整模51，并通过调整模51来调整模具30的上下高度。调整模51的模腔与上模31、中模32、下模33的模腔构成包覆层模腔41。

上述的调整结构50可以有多种型态，只要能够对调整模具30的第一上模311与第二上模间的间距以及第一下模311与第二下模间的间距进行调整以配合对应的驱动轴10的长度即可，并不限制于上述结构。

还有，为了识别不同尺寸、型号或批号等的驱动轴10，如图2与图5所示，包覆层模腔41在位于调整模51的腔壁的部分，形成有至少一个识别标记成型部411。识别标记成型部411用于构成识别标记211，且识别标记成型部411可以设计成凸缘或凹沟。通过调整模51的腔壁上的识别标记成型部411，能够用来构成驱动轴10的识别标记211，来识别不同尺寸、型号或批号等的驱动轴10。

通过本实用新型的具有动态减振器的驱动轴的模具，可在驱动轴10上一体成型出包覆层21及动态减振器22，使得制作出的具有动态减振器的驱动轴1具有如前述的防尘、防水气、防锈、耐久性、驱动轴加工性良好等优点。且模具30还可配置调整结构，从而能够调整模具30的上下高度来适应不同长度的驱动轴10。且模具30能够依据实际需求选择是否配置调整模51，或选择调整模51的数量，又或者是选择各种尺寸的调整模51，以此来配合驱动轴10的长度，且也可调整动态减振器模腔42相对于驱动轴10的位置。因此，本实用新型的模具可以配合动态减振器的特性、及驱动轴的长度来作适当的调整。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种形成具有动态减振器的驱动轴的模具，所述驱动轴置入所述模具来形成所述驱动轴的包覆层与动态减振器，所述模具包括:

上模；

中模，与上模连接；

下模，与中模连接，其特征在于，

所述上模、所述中模、与所述下模的模腔与所述驱动轴之间的间隙构成位于所述驱动轴周围的包覆层模腔、及从所述包覆层模腔延伸且位于所述中模的动态减振器模腔。

2.根据权利要求1所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，所述动态减振器模腔包括:

从所述包覆层模腔延伸形成的基部模腔；

从所述基部模腔延伸的接脚部模腔；以及

从所述接脚部模腔延伸形成的配重安装部模腔。

3.根据权利要求1所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，所述包覆层模腔在位于所述上模的腔壁的部分、及位于所述下模的腔壁的部分具有凹槽。

4.根据权利要求3所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，所述包覆层模腔的所述凹槽围绕所述驱动轴。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，

所述上模包括与所述中模连接的第一上模及与所述第一上模连接的第二上模；

所述下模包括与所述中模连接的第一下模及与所述第一下模连接的第二下模，且

所述模具包括调整结构，所述调整结构能够对应所述驱动轴的长度至少调整所述第一上模与所述第二上模、或所述第一下模与所述第二下模之间的距离。

6.根据权利要求5所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，所述调整结构配置在所述中模上并穿过所述上模与所述下模，且所述调整结构至少调整所述第二上模相对所述第一上模移动、或所述第二下模相对所述第一下模移动。

7.根据权利要求5所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，包括调整模，至少配置于所述第一上模与所述第二上模、或所述第一下模与所述第二下模之间。

8.根据权利要求7所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，所述包覆层模腔在位于所述调整模的腔壁的部分形成有识别标记成型部。

9.根据权利要求8所述的形成具有动态减振器的驱动轴的模具，其特征在于，所述识别标记成型部为凸缘或凹沟。