CN209718326U - 一种双螺杆加压造粒挤出机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双螺杆加压造粒挤出机，属于造粒装置领域，其技术方案要点是包括上料结构、塑化结构、加压结构和切割结构，所述上料结构包括储料筒和与储料筒下端连通的螺旋输送机，所述塑化结构包括呈水平设置的塑化筒、转动连接于塑化筒内的搅拌螺杆和镶嵌于塑化筒内的加热线圈，所述加压结构包括与塑化筒连通的料筒、转动连接于料筒内的挤压结构和驱动挤压螺杆转动的驱动结构，所述挤压结构包括两个转动连接与料筒内的挤压螺杆，所述挤压螺杆呈锥形，两个所述挤压螺杆相互靠近的侧壁呈平行设置。本实用新型具有使物料压实的更加紧密的效果。

Description

一种双螺杆加压造粒挤出机

技术领域

本实用新型涉及挤出机技术领域，更具体地说，它涉及一种双螺杆加压造粒挤出机。

背景技术

塑料造粒是塑料机械加工的一种工艺，在塑料造粒的过程要根据机器的性能和实践摸索，掌握技巧，才能不断提高塑料制品的质量和工艺。造粒挤出机的螺杆、机筒均采 用先进的“积木式”设计，螺杆由套装在芯轴上的各种形式的螺块组合而成，筒体内的内衬套根据螺块的不同可以调整，从而根据物料品种等工艺要求灵活组合出理想的螺纹元件结构形式，实现 物料的输送、塑化、细化、剪切、排气、建压以及挤出等各种工艺过程，从而较好地解决了一般难以兼顾的所谓螺杆通用性与专用性的矛盾，达到一机多用、一机多能的目的。

目前，公告号为CN206230726U的中国实用新型专利公开了一种热塑性橡胶生产用造粒挤出机，包括机架，机架上固定有水平垂直的第一挤出机筒和第二挤出机筒，第一挤出机筒连接有进料装置，第二挤出机筒的一端设置有第二进料口，另一端设置有第二出料口，第一挤出机筒与第二进料口对接连通，第二出料口连接造粒模头，第一挤出机筒内转动安装有两根第一挤出螺杆，第一挤出螺杆与第一动力装置传动连接，第二挤出机筒内转动安装有一根第二挤出螺杆，第二挤出螺杆与第二动力装置传动连接，第一出料口与第二进料口之间设置有第一滤网装置，第二出料口与造粒模头之间设置有第二滤网装置。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：物料压实的不够紧密会导致到你从口模挤出的物料内存在空腔，导致颗粒质量下降。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种双螺杆加压造粒挤出机，通过锥形挤压螺杆对物料施加更大的压力，使物料压实的更加紧密。

本实用新型为了实现上述目的，提供了如下技术方案：一种双螺杆加压造粒挤出机，包括上料结构、塑化结构、加压结构和切割结构，所述上料结构包括储料筒和与储料筒下端连通的螺旋输送机，所述塑化结构包括呈水平设置的塑化筒、转动连接于塑化筒内的搅拌螺杆和镶嵌于塑化筒内的加热线圈，所述塑化筒一端与螺旋输送机的出口连通，另一端与加压结构连通，所述加压结构包括与塑化筒连通的料筒、转动连接于料筒内的挤压结构和驱动挤压螺杆转动的驱动结构，所述料筒内开设有与挤压结构适配的挤压空腔，所述料筒两端分别开设有与其连通的第二进料口和第二出料口，所述挤压结构包括两个转动连接与料筒内的挤压螺杆，所述挤压螺杆呈锥形，两个所述挤压螺杆相互靠近的侧壁呈平行设置，所述挤压螺杆的小径端靠近第二出料口，所述第二出料口固定连接有口模，所述口模另一端与切割结构连通。

通过采用上述技术方案，驱动结构驱动挤压螺杆转动时，因为挤压螺杆呈锥形，所以其输送能力沿其外径的减小而降低，进而使挤出的物料受到的强的压力，使物料压实的更加紧密。

本实用新型进一步设置为：所述挤压螺杆包括转动连接于料筒的挤压转轴和螺旋固定连接于挤压转轴的螺旋叶片，所述螺旋叶片的直径沿着挤压转轴轴向逐渐减小，两个所述挤压转轴呈倾斜设置。

通过采用上述技术方案，使挤压转轴直径保持不变，以只减小螺旋叶片的直径的方式减小挤压螺杆的直径，确保了挤压螺杆的结构强度。

本实用新型进一步设置为：所述螺旋叶片包括第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，所述第一螺旋叶片的螺距大于第二螺旋叶片的螺距。

通过采用上述技术方案，使挤压螺杆的输送能力沿其外径的减小而降低，进一步使挤出的物料受到的更强的压力，使物料压实的更加紧密。

本实用新型进一步设置为：所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片之间留有间距。

通过采用上述技术方案，使第一螺旋叶片输送的物料该空间内受到挤压，使物料被挤压的更加充分。

本实用新型进一步设置为：所述料筒周向开设有排气孔，所述排气孔位于第一螺旋叶片和第二螺旋叶片之间，所述料筒固定连接有封盖排气孔的防水透气膜。

通过采用上述技术方案，物料受压后部分气体从排气口挤出，进一步减少成型物料颗粒内存在的空腔，提升物料颗粒的质量。

本实用新型进一步设置为：所述切割结构包括切割壳、转动连接于切割壳内的切割螺杆和驱动切割螺杆转动的切割电机，其特征在于：所述切割壳内部开设有送料空腔，所述切割壳两端分别开设有与送料空腔连通的第一进料口和第一出料口，所述送料空腔沿其轴向呈锥状设置，所述第一出料口与送料空腔的小径端连通。

通过采用上述技术方案，切割电机驱动切割螺杆转动，切割螺杆转动对杆状的物料进行切割，同时将物料第一出料口输送；切割螺杆转动时对杆状的物料施加类似锯片的切断而不是压断，从而减小了物料受到的压力，有效减小物料被压碎的几率，降低了次品物料颗粒的产生。

本实用新型进一步设置为：所述送料空腔侧壁周向固定连接多个限位杆，所述限位杆沿着切割壳轴向设置，所述限位杆远离送料空腔内壁的一端与切割螺杆的中心轴线平行。

通过采用上述技术方案，利用限位杆限制杆状物料的径向移动，防止杆状物料随着切割螺杆转动而转动，确保了物料与切割螺杆的相对速度，确保物料的切削速度和质量的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述切割壳下端侧壁沿其轴向开设有多个过滤孔，所述切割壳下端侧壁固定连接有与过滤孔适配的接尘斗，所述接尘斗连通有布袋除尘器。

通过采用上述技术方案，切割物料时可能会产生粉末，过滤孔将粉末排出，然后通过布袋除尘器收集粉尘。

本实用新型进一步设置为：所述切割壳上端侧壁开设有进风管，所述进风管连接有鼓风机。

通过采用上述技术方案，利用进风管使空气流过切割空间从而对物料进行降温，并且进一步将切割时产生的粉尘排出。

本实用新型进一步设置为：所述第一出料口位于切割壳外壳周向端面的上端位置。

通过采用上述技术方案，减少粉尘从第一出料口排出，使从第一出料口得到的物料更加洁净。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，因为压螺杆呈锥形并且两个挤压螺杆相互靠近的侧壁呈平行设置，所以驱动结构驱动挤压螺杆转动时，其输送能力沿其外径的减小而降低，后方的物料挤压前方的物料，进而使挤出的物料受到较强的压力，使物料压实的更加紧密；

其二，第一螺旋叶片和第二螺线叶片之间留有间距，料筒周向开设有排气孔，所述排气口位于第一螺旋叶片和第二螺线叶片之间，所述料筒固定连接有封盖排气口的防水透气膜，利用抽气泵使排气口处呈负压，使物料内的空气更加容易排出，进一步提升物料颗粒的质量；

其三，切割电机驱动切割螺杆转动，切割螺杆转动对杆状的物料进行切割，同时将物料第一出料口输送；切割螺杆转动时对杆状的物料施加类似锯片的切断而不是压断，从而减小了物料受到的压力，有效减小物料被压碎的几率，降低了次品物料颗粒的产生。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为本实施例用于展示上料结构的剖面图；

图3为本实施例用于展示加压结构的结构示意图；

图4为本实施例用于展示挤压结构的结构示意图；

图5为本实施例用于展示挤压螺杆的结构示意图；

图6为本实施例用于展示切割结构的结构示意图；

图7为本实施例用于展示切割结构的剖面图；

图8为本实施例用于展示限位槽的剖面图。

附图标记：1、上料结构；2、塑化结构；3、加压结构；4、切割结构；5、储料筒；6、螺旋输送机；7、塑化筒；8、搅拌螺杆；9、加热线圈；10、传动齿轮；11、搅拌电机；12、料筒；13、挤压结构；14、驱动结构；15、挤压空腔；16、第二进料口；17、第二出料口；18、口模；19、挤出孔；20、挤压螺杆；21、挤压转轴；22、螺旋叶片；23、第一螺旋叶片；24、第二螺旋叶片；25、锥齿轮；26、挤压电机；27、行星减速器；28、排气孔；30、环管；31、抽气泵；32、切割壳；33、切割螺杆；34、切割电机；35、送料空腔；36、第一进料口；37、第一出料口；38、切割轴；39、切割叶片；40、减速器；41、限位杆；42、限位槽；43、进风管；44、鼓风机；45、过滤孔；46、接尘斗；47、布袋除尘器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种双螺杆加压造粒挤出机，如图1所示，包括上料结构1、塑化结构2、加压结构3和切割结构4。将造粒所需的原料放置于上料结构1内，再由上料结构1输送至塑化结构2内进行塑化成均匀的熔体，然后再将熔体输送至加压结构3中压实并且去除气泡，最后将其竖直至切割结构4中，切割呈颗粒状。

如图2所示，上料结构1为储料筒5和螺旋输送机6。将造粒所需的原料混合然后放置于储料筒5内。螺旋输送机6呈水平设置，其进口与储料筒5下端连通，其出口与塑化结构2连通。将原料均匀得输送至到塑化结构2中。

如图2所示，塑化结构2包括塑化筒7、搅拌螺杆8和加热线圈9。塑化筒7呈水平设置，塑化筒7一端与螺旋输送机6的出口连通，另一端与加压结构3连通。加热线圈9同轴螺旋镶嵌于塑化筒7内，利用加热线圈9对物料进行加热使其塑化。搅拌螺杆8有两个并且均转动连接于塑化筒7内，两个搅拌螺杆8呈平行设置并且两者螺旋方向相反并且相互啮合，两者转动方向相反。两个搅拌螺杆8均同轴固定连接有传动齿轮10，两个传动齿轮10啮合。塑化筒7固定连接有驱动搅拌螺杆8转动的搅拌电机11，在搅拌电机11的驱动下，搅拌螺杆8转动并且将物料从靠近螺旋输送机6的一端输送至塑化结构2的另一端，从而进入加压结构3内。

如图3和图4所示，加压结构3包括料筒12、挤压结构13和驱动结构14。料筒12内开设有与挤压结构13适配的挤压空腔15，料筒12两端分别开设有与其连通的第二进料口16和第二出料口17。第二进料口16与塑化筒7连通，料筒12靠近第二出料口17的一端固定连接有口模18。口模18呈圆锥形，其尖端指向料筒12内，口模18边缘周向开设有多个挤出孔19。熔体物料通过挤出孔19挤压呈杆状。

如图4和图5所示，挤压结构13包括两个转动连接与料筒12内的挤压螺杆20。挤压螺杆20呈锥形，挤压螺杆20相互靠近的侧壁呈平行设置，挤压螺杆20的小径端靠近第二出料口17。因为挤压螺杆20呈锥形，所以其输送能力沿其外径的减小而降低，进而使挤出的物料受到的强的压力，使物料压实的更加紧密。

如图4和图5所示，挤压螺杆20包括挤压转轴21和螺旋叶片22，两个挤压转轴21均转动连接于料筒12并且两者呈倾斜设置。螺旋叶片22螺旋固定连接于挤压转轴21，螺旋叶片22径向外端与另一挤压螺杆20的挤压转轴21侧壁贴合，两个螺旋叶片22的螺旋方向相反。螺旋叶片22包括第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24，第一螺旋叶片23的螺距大于第二螺旋叶片24螺旋叶片22的螺距，第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24之间留有间距。第二螺旋叶片24的外壁与挤压空腔15内壁贴合，第一螺旋叶片23的外壁与挤压空腔15内壁留有间隙。驱动结构14驱动挤压螺杆20方向转动时，挤压螺杆20的输送能力沿其外径的减小而降低，进一步使挤出的物料受到的更强的压力，使物料压实的更加紧密。第一螺旋叶片23输送下流量大于第二螺旋叶片24输送的流量，后面的物料挤压前方的物料，使第一螺旋叶片23输送的物料该空间内受到挤压，使物料被挤压的更加充分。当物料的压力过大时，部分物料从第一螺旋叶片23的外壁与挤压空腔15内壁留有间隙处挤出，避免因压力过大而使料筒12破碎。

如图4所示，驱动结构14包括锥齿轮25、挤压电机26和行星减速器27。锥齿轮25有两个并且分别同轴固定连接并且两个锥齿轮25啮合，挤压电机26的主轴与行星减速器27的输入轴同轴固定连接，行星减速器27的输出轴与一个挤压转轴21同轴固定连接。

如图4所示，料筒12周向开设有排气孔28，排气孔28位于第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24之间，料筒12内壁固定连接有封盖排气孔28的防水透气膜。料筒12套设有与排气孔28连通的环管30，环管30连通有抽气泵31。在抽气泵31的作用下，使环管30内产生负压，在负压的作用下，使物料内的空气更加容易排出，进一步提升物料颗粒的质量。

如图6和图7所示，切割结构4包括切割壳32、切割螺杆33和切割电机34。切割壳32内部开设有送料空腔35，切割壳32两端分别开设有与送料空腔35连通的第一进料口36和第一出料口37。切割壳32一端与口模18固定连接，第一进料口36与所有的挤出孔19连通。送料空腔35沿其轴向呈锥状设置，第一出料口37与送料空腔35的小径端连通，第一出料口37位于切割壳32外壳周向端面的上端位置。切割螺杆33包括切割轴38和螺旋固定连接于切割轴38的切割叶片39，切割叶片39的螺距于所需物料颗粒的长度相同，切割轴38一端穿过切割外壳端面，切割电机34连接有减速器40，减速器40的输出轴与切割轴38同轴固定连接。切割电机34通过减速器40驱动切割螺杆33转动，切割螺杆33转动对杆状的物料进行切割，同时将物料第一出料口37输送；切割螺杆33转动时对杆状的物料施加类似锯片的切断而不是压断，从而减小了物料受到的压力，有效减小物料被压碎的几率，降低了次品物料颗粒的产生。

如图7和图8所示，送料空腔35侧壁周向固定连接多个限位杆41，限位杆41长度方向沿着切割壳32轴向设置，限位杆41远离送料空腔35内壁的一端与切割螺杆33的中心轴线平行，限位杆41远离送料空腔35内壁的一端呈以切割螺杆33中心轴线为圆心的弧形，相邻两个限位杆41之间形成限位槽42，限位槽42底壁呈圆弧形。限位槽42与挤出孔19呈同轴设置，物料从挤出孔19挤出呈杆状并且穿置于限位槽42内。利用限位杆41限制杆状物料的径向移动，确保物料的切削速度和质量的稳定性。

如图6和图7所示，切割壳32上端侧壁连通有进风管43，进风管43连接有鼓风机44，切割壳32下端侧壁沿其轴向开设有多个过滤孔45，切割壳32下端侧壁固定连接有与过滤孔45适配的接尘斗46，接尘斗46连通有布袋除尘器47，利用进风管43使空气流过切割空间从而对物料进行降温，并且可以将切割物料时产生粉末粉尘排出。

本实施例的实施原理为：将造粒所需的原料放置于储料筒5内，将造粒所需的原料混合然后放置于储料筒5内，通过螺旋输送机6输送至塑化筒7内。在搅拌电机11的驱动下，搅拌螺杆8转动并且将物料从靠近螺旋输送机6的一端输送至加压结构3内，同时对物料进行加热使其塑化。在挤压电机26的驱下两个挤压螺杆20对塑化后的物料进行挤压。因为挤压螺杆20呈锥形，所以其输送能力沿其外径的减小而降低，进而使挤出的物料受到的强的压力，使物料压实的更加紧密。物料通过第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片22之间时，在抽风机的作用下，使环管30内产生负压，在负压的作用下，使物料内的空气更加容易排出。压实后的物料通过口模18上的挤出孔19，被挤压成杆状然后输送至切割结构4内。切割电机34通过减速器40驱动切割螺杆33转动，切割螺杆33转动对杆状的物料进行切割，同时将物料第一出料口37输送；切割螺杆33转动时对杆状的物料施加类似锯片的切断而不是压断，从而减小了物料受到的压力，有效减小物料被压碎的几率，降低了次品物料颗粒的产生。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种双螺杆加压造粒挤出机，包括上料结构（1）、塑化结构（2）、加压结构（3）和切割结构（4），所述上料结构（1）包括储料筒（5）和与储料筒（5）下端连通的螺旋输送机（6），所述塑化结构（2）包括呈水平设置的塑化筒（7）、转动连接于塑化筒（7）内的搅拌螺杆（8）和镶嵌于塑化筒（7）内的加热线圈（9），所述塑化筒（7）一端与螺旋输送机（6）的出口连通，另一端与加压结构（3）连通，其特征在于，所述加压结构（3）包括与塑化筒（7）连通的料筒（12）、转动连接于料筒（12）内的挤压结构（13）和驱动挤压螺杆（20）转动的驱动结构（14），所述料筒（12）内开设有与挤压结构（13）适配的挤压空腔（15），所述料筒（12）两端分别开设有与其连通的第二进料口（16）和第二出料口（17），所述挤压结构（13）包括两个转动连接与料筒（12）内的挤压螺杆（20），所述挤压螺杆（20）呈锥形，两个所述挤压螺杆（20）相互靠近的侧壁呈平行设置，所述挤压螺杆（20）的小径端靠近第二出料口（17），所述第二出料口（17）固定连接有口模（18），所述口模（18）另一端与切割结构（4）连通。

2.根据权利要求1所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述挤压螺杆（20）包括转动连接于料筒（12）的挤压转轴（21）和螺旋固定连接于挤压转轴（21）的螺旋叶片（22），所述螺旋叶片（22）的直径沿着挤压转轴（21）轴向逐渐减小，两个所述挤压转轴（21）呈倾斜设置。

3.根据权利要求2所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述螺旋叶片（22）包括第一螺旋叶片（23）和第二螺旋叶片（24），所述第一螺旋叶片（23）的螺距大于第二螺旋叶片（22）的螺距。

4.根据权利要求3所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述第一螺旋叶片（23）和第二螺旋叶片（24）之间留有间距。

5.根据权利要求4所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述料筒（12）周向开设有排气孔（28），所述排气孔（28）位于第一螺旋叶片（23）和第二螺旋叶片（24）之间，所述料筒（12）固定连接有封盖排气孔（28）的防水透气膜（29）。

6.根据权利要求5所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述切割结构（4）包括切割壳（32）、转动连接于切割壳（32）内的切割螺杆（33）和驱动切割螺杆（33）转动的切割电机（34），所述切割壳（32）内部开设有送料空腔（35），所述切割壳（32）两端分别开设有与送料空腔（35）连通的第一进料口（36）和第一出料口（37），所述送料空腔（35）沿其轴向呈锥状设置，所述第一出料口（37）与送料空腔（35）的小径端连通。

7.根据权利要求6所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述送料空腔（35）侧壁周向固定连接多个限位杆（41），所述限位杆（41）沿着切割壳（32）轴向设置，所述限位杆（41）远离送料空腔（35）内壁的一端与切割螺杆（33）的中心轴线平行。

8.根据权利要求7所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述切割壳（32）下端侧壁沿其轴向开设有多个过滤孔（45），所述切割壳（32）下端侧壁固定连接有与过滤孔（45）适配的接尘斗（46），所述接尘斗（46）连通有布袋除尘器（47）。

9.根据权利要求8所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述切割壳（32）上端侧壁开设有进风管（43），所述进风管（43）连接有鼓风机（44）。

10.根据权利要求9所述的一种双螺杆加压造粒挤出机，其特征在于：所述第一出料口（37）位于切割壳（32）外壳周向端面的上端位置。