CN209699745U - 一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，包括上模座、下模座以及注塑孔，所述上模座的上表面上设有多个均匀分布的排气孔；所述上模座与下模座通过多个可拆卸的模块拼接而成，所述上模座和下模座共同组成镜框型腔，所述镜框型腔边角处设置有多个应力释放通道，所述应力释放通道为盲孔；所述注塑孔均匀分布在下模各个侧面上，注塑液自下而上进入镜框型腔。本实用新型的有益效果为：本实用新型采用可拆卸的分体模具，方便了模具的拆卸，避免了分模过程中损毁制品，同时应力释放通道、上模座排气孔以及注塑孔的设置，可大大缓解型腔边角处的应力集中，可以在液体凝固时将型腔中的气体排出，避免气孔的产生。

Description

一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

眼镜的镜框一般为塑料制成，而塑料的眼镜框架在成型时大多采用注塑成型，通过在模具的注塑孔注入液体塑料再进行挤压成型，现有技术中在脱模时一般采用顶杆将型腔内的成型镜框顶出型腔，实现脱模的效果。

现有镜框生产模具存在以下问题：

1)现有整体式的不便于取模，对于精细件在取模过程中容易损坏制品；

2)现有模具材料与制品材料在加热冷却过程中因膨胀收缩比不同会在边角处产生应力集中；

3)物料不干燥含有水分或者模具排气不畅会出现注不满和局部气孔。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提出一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，上下模座采用可拆卸连接，便于分模；同时在型腔边角处设置多个应力释放通道，便于缓解边角处的应力集中。

为了解决上述的问题，本实用新型提出一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，包括方形的上模座、方形的下模座以及圆形的注塑孔；所述上模座的上表面上设置有多个均匀分布的圆形排气孔；所述上模座与下模座通过多个可拆卸的模块拼接而成，所述上模座和下模座内腔共同组成镜框型腔，所述镜框型腔边角处设置有多个应力释放通道，所述应力释放通道为与镜框型腔边角相通的盲孔；所述注塑孔均匀分布在下模座各个侧面上，注塑液经所述注塑孔自下而上进入镜框型腔；

所述可拆卸的模块通过插接连接在一起，所述可拆卸的模块上设有卡尺和卡沟，所述卡尺的长度不超过所述可拆卸的模块的长度，所述卡尺为圆锥状，所述卡沟为位于所述可拆卸的模块上的盲孔，所述卡尺的底面圆半径与所述卡沟的底面圆半径相等。

进一步改进在于：所述可拆卸的模块通过卡扣和卡槽连接在一起。

进一步改进在于：所述卡扣一端通过销轴连接在所述可拆卸的模块上，所述卡扣另一端设有勾住所述卡槽的突出部。

进一步改进在于：所述上模座和下模座以不饱和聚酯树脂为基体，以无碱玻璃布和短切玻璃毡为增强剂，以过氧化甲乙酮为固化剂,环烷酸钴为促进剂，使用粘度为1.5-3.5Pa·s的模具用胶衣树脂制作而成。

进一步改进在于：所述上模座和下模座最外层涂覆一层打蜡层。

本实用新型的有益效果为：本实用新型抛弃了传统的整体模具，采用了可拆卸的分体模具，方便了模具的拆卸，避免了分模过程中损毁制品，同时应力释放通道的设置，可大大缓解型腔边角处的应力集中，在上模座设有多个排气孔，可以在液体凝固时将型腔中的气体排出，避免气孔的产生，另外，注塑孔为多个，通过多个通道同时注塑可以避免因一个通道注塑时各部分的冷却时间不一样造成的应力集中。并且，由于注塑孔均匀分布在下模各个侧面上，注塑液自下而上进入镜框型腔，避免了传统的自上而下的浇注模式带来的下层模腔中的气体来不及溢出，在镜框中形成气孔的危害。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型实施例1中插接的结构示意图；

图3是本实用新型实施例1中卡扣连接的结构示意图；

其中：1-上模座，2-下模座，3-注塑孔，4-镜框型腔，5-应力释放通道，6-排气孔，7-可拆卸的模块，8-卡尺，9-卡沟，10-卡扣，11-卡槽，12-销轴，13-突出部。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例对本实用新型做进一步详述，本实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。

实施例1

根据图1-2所示，本实施例提出了一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，包括上模座1、下模座2以及注塑孔3，上模座1与下模座2通过多个可拆卸的模块7插接而成，可拆卸的模块7上设有卡尺8和卡沟9，所述卡尺8的长度不超过可拆卸的模块7的长度，卡尺为8为圆锥状，卡沟9为位于所述可拆卸的模块7上的盲孔，卡尺8的底面圆半径与卡沟9的底面圆半径相等。上模座1和下模座2组成镜框型腔4，镜框型腔4边角处设置多个应力释放通道5，所述应力释放通道5为盲孔。上模座1上表面设有多个排气孔6，可以在液体凝固时将型腔中的气体排出，避免气孔的产生。上模座1和下模座2以不饱和聚酯树脂为基体，以无碱玻璃布和短切玻璃毡为增强剂，以过氧化甲乙酮为固化剂,环烷酸钴为促进剂，使用粘度为1.5-3.5Pa·s的模具用胶衣树脂制作而成。并且，上模座1和下模座2外层进行打蜡处理。

工作原理：上下模座通过以不饱和聚酯树脂为基体，以无碱玻璃布和短切玻璃毡为增强剂，以过氧化甲乙酮为固化剂,环烷酸钴为促进剂，使用粘度为1.5-3.5Pa·s的模具用胶衣树脂制作而成。并且，上模座1和下模座2外层进行打蜡处理，以利于保存。浇注时，高温液体经多个注塑孔3进入上模座1和下模座2组成的型腔中，型腔边角处的液体进入应力释放通道中，可缓解边角处的应力集中，型腔中残余的气体从排气孔中排出。制品成型后，由于上模座1与下模座2通过多个可拆卸的模块卡扣连接而成，可使分模更加方便，且不易损坏制品。

有益效果：本实用新型提出一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，上下模座采用可拆卸连接，便于分模；同时在型腔边角处设置多个应力释放通道，便于缓解边角处的应力集中。另外，在上模座设有多个排气孔，可以在液体凝固时将型腔中的气体排出，避免气孔的产生，另外，注塑孔为多个，通过多个通道同时注塑可以避免因一个通道注塑时各部分的冷却时间不一样造成的应力集中。并且，由于注塑孔均匀分布在下模各个侧面上，注塑液自下而上进入镜框型腔，避免了传统的自上而下的浇注模式带来的下层模腔中的气体来不及溢出，在制品中形成气孔的危害。

实施例2

参照图3，与实施例1不同的是，上模座1与下模座2通过多个可拆卸的模块7卡扣连接而成，所述卡扣连接包括卡扣10和卡槽11，卡扣10一端通过销轴12连接在可拆卸的模块7上，卡扣10另一端设有勾住卡槽11的突出部13。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，其特征在于：包括方形的上模座(1)、方形的下模座(2)以及圆形的注塑孔(3)；所述上模座(1)的上表面上设置有多个均匀分布的圆形排气孔(6)；所述上模座(1)与下模座(2)通过多个可拆卸的模块(7)拼接而成，所述上模座(1)和下模座(2)内腔共同组成镜框型腔(4)，所述镜框型腔(4)边角处设置有多个应力释放通道(5)，所述应力释放通道(5)为与镜框型腔(4)边角相通的盲孔；所述注塑孔(3)均匀分布在下模座(2)各个侧面上，注塑液经所述注塑孔(3)自下而上进入镜框型腔(4)；

所述可拆卸的模块(7)通过插接连接在一起，所述可拆卸的模块(7)上设有卡尺(8)和卡沟(9)，所述卡尺(8)的长度不超过所述可拆卸的模块(7)的长度，所述卡尺(8)为圆锥状，所述卡沟(9)为位于所述可拆卸的模块(7)上的盲孔，所述卡尺(8)的底面圆半径与所述卡沟(9)的底面圆半径相等。

2.根据权利要求1所述的纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，其特征在于：所述可拆卸的模块(7)通过卡扣(10)和卡槽(11)连接在一起。

3.根据权利要求2所述的纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，其特征在于：所述卡扣(10)一端通过销轴(12)连接在所述可拆卸的模块(7)上，所述卡扣(10)另一端设有勾住所述卡槽(11)的突出部(13)。

4.根据权利要求1所述的纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，其特征在于：所述上模座(1)和下模座(2)以不饱和聚酯树脂为基体，以无碱玻璃布和短切玻璃毡为增强剂，以过氧化甲乙酮为固化剂,环烷酸钴为促进剂，使用粘度为1.5-3.5Pa·s的模具用胶衣树脂制作而成。

5.根据权利要求1-4任一项所述的纤维增强复合材料用不饱和聚酯树脂镜框生产模具，其特征在于：所述上模座(1)和下模座(2)最外层涂覆一层打蜡层。