CN107415277B - 一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法 - Google Patents

一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其制备的具体步骤是：浸胶；绕纱；固化成型；将模具中纤维纱上的树脂胶液固化，其中，所述模具包括成型模具和底盘，所述成型模具具有呈交纵布置的多个成型横肋模具型腔和多个成型纵肋模具型腔；产品脱模；用气动或液压驱动机构带动脱模基板，使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处并顶出成型模具中的产品，得到复合材料格栅；所述格栅的横肋或纵肋的宽度W均为3mm～5mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为35°≤θ＜90°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°。本发明解决了复合材料格栅窄肋、斜肋制造难，克服了现有工艺不易脱模且固化后翘曲的问题。

Description

一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法
技术领域
本发明具体涉及一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，尤其适用于轨道交通中的空调机壳上对进风和排风都有要求的场所。
背景技术
目前已有技术中制备格栅的方案一：具体的工艺流程是模具制备、配置混合料、施纱、合模、混合料注入、固化成型、冷却、产品脱模和后固化，该种的制备方法在施纱、合模后再通过真空将混合料(树脂)注入，这就需要另外增加真空设备，同时增加了产品成型的复杂度，又由于大部分树脂在固化过程中或多或少都会发生变形的情况，因此在脱模后还需再后固化，这样就很难保证产品的尺寸稳定性；制备格栅的方案二：将硅橡胶软模与缠绕芯模进行装配，得到芯模组合模具，再在硅胶软模表面进行清理并涂覆脱模剂，后将增强纤维束浸渍预先配制的树脂胶液后通过连续缠绕方式铺放于硅橡胶软模的凹槽中，直至达到设计的多层格栅肋条厚度，形成多层格栅结构整体纤维浸渍预成型体，最终得到的这种格栅的横肋或纵肋的宽度为5mm～20mm，不满足实际情况中对进风和排风量的要求，而且不能起到导向作用；制备格栅的方案三：通过拼接方式制得的拼接格栅的拼接处易应力集中，且拼接处的力学性能也远没有一体成型的好，因此，导致整个格栅的力学性能远差于一体成型格栅。
发明内容
本发明的目的是：提供一种不仅工艺简单、合理，而且制造成本低的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，它解决了窄肋、斜肋制造难，以及克服了现有工艺操作困难、不易脱模且固化后翘曲的问题。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其创新点在于：其制备的具体步骤是：
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是将纤维纱经过树脂胶液，使得树脂胶液能够浸润纤维纱；
步骤b、绕纱；所述绕纱步骤是在绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC中，然后将经步骤a处理的纤维纱送至绕纱机构上，且PLC控制该绕纱机构使得纤维纱按照预先设置在PLC中的格栅的轮廓在模具中绕纱；
步骤c、固化成型；所述固化成型步骤是将模具中的纤维纱上的树脂胶液固化，其中，所述模具包括成型模具和底盘，所述成型模具固定在底盘上，且成型模具的外周设有挡板，所述成型模具具有多个成型横肋模具型腔和多个成型纵肋模具型腔，且多个横肋模具型腔和多个纵肋模具型腔呈交纵布置，模具型腔的形状与产品外形相同；
步骤d、产品脱模；所述产品脱模步骤是将步骤c中的成型模具冷却后用气动或液压驱动机构带动脱模基板，并使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处并顶出成型模具中的产品，得到轨道交通空调复合材料格栅；所述格栅的横肋或纵肋的宽度W均为3mm～5mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为35°≤θ＜90°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°；其中，所述脱模基板与顶板之间的夹角和格栅横肋与格栅的下端面之间的夹角相等，顶板的宽度小于所述格栅的横肋，脱模基板与顶板之间的夹角为α，且α＝θ。
在上述技术方案中，所述步骤a中的纤维纱是玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、PBO纤维和玄武岩纤维中的一种或几种纤维纱的组合。
在上述技术方案中，所述步骤a中的树脂胶液是由树脂70～100wt％，阻燃剂0～30wt％，颜料0～5wt％，上述各组分之和为100wt％。
在上述技术方案中，所述步骤a中的树脂胶液中的树脂为不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、双马树脂和酚醛树脂中的一种。
在上述技术方案中，所述步骤a中的纤维纱通过浸胶工装进行浸胶，所述浸胶工装包括装有树脂胶液的装液箱和胶液回收箱，所述装液箱内设有浸胶辊和挤胶辊，所述纤维纱经位于树脂胶液内的浸胶辊进行浸胶，然后穿过位于树脂胶液的上方的两个挤胶辊之间并挤掉多余的树脂胶液，所述胶液回收箱内设有张力辊，经浸胶后的纤维纱经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱内。
在上述技术方案中，所述装液箱与胶液回收箱之间设有导向辊。
在上述技术方案中，所述步骤b中的绕纱机构是呈漏斗状的绕纱机构，所述绕纱机构的出纱孔的孔径为1mm～3mm。
在上述技术方案中，所述步骤c中纤维纱上的树脂胶液的固化成型是室温固化或者是加温固化成型。
在上述技术方案中，所述步骤c中纤维纱上的树脂胶液在加温固化成型时的固化温度控制在50℃～180℃范围内，固化时间控制在1h～8h范围内。
在上述技术方案中，所述步骤d中的所述顶板的宽度小于所述格栅的横肋的宽度0.2mm～0.5mm。
本发明所具有的积极效果是：采用本发明的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法后，由于本发明其制备的具体步骤是：步骤a、浸胶；步骤b、绕纱；步骤c、固化成型；所述固化成型步骤是将模具中的纤维纱上的树脂胶液固化，其中，所述模具包括成型模具和底盘，所述成型模具固定在底盘上，且成型模具的外周设有挡板，所述成型模具具有多个成型横肋模具型腔和多个成型纵肋模具型腔，且多个横肋模具型腔和多个纵肋模具型腔呈交纵布置，模具型腔的形状与产品外形相同；本发明的成型模具的结构可以很好地保证产品的外形尺寸，从而保证了产品的尺寸稳定性；步骤d、产品脱模；所述产品脱模步骤是将步骤c中的成型模具冷却后用气动或液压驱动机构带动脱模基板，并使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处并顶出成型模具中的产品，得到轨道交通空调复合材料格栅；所述格栅的横肋或纵肋的宽度W均为3mm～5mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为35°≤θ＜90°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°；其中，所述脱模基板与顶板之间的夹角和格栅横肋与格栅的下端面之间的夹角相等，顶板的宽度小于所述格栅的横肋；本发明的成型模具与挡板为可拆卸结构，这样可以有效避免窄肋或斜肋格栅脱模难的问题；本发明的制备方法具有的优点是：第一，可以用于对格栅的肋方向性有要求的地方，如轨道交通中的空调机壳对进风和排风都有要求的场所，斜肋可以达到导风的目的；第二，可以用于厚度为3mm-5mm肋的制造，减少了目前复合材料格栅肋厚度较大，对进风或排风量有阻碍作用，可使用于进风或排风量有要求的场所；第三、采用缠绕工艺，本发明中制成的是一体成型的格栅，不仅强度高、重量轻。
附图说明
图1是本发明一种制备过程结构示意图；
图2是本发明制得的产品的结构示意图；
图3是本发明制得的产品的横肋与产品的下端面的结构示意图；
图4是本发明制得的产品的纵肋与产品的下端面的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明，但并不局限于此。
如图1～4所示，一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其制备的具体步骤是：
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是将纤维纱经过树脂胶液，使得树脂胶液能够浸润纤维纱；
步骤b、绕纱；所述绕纱步骤是在绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC21中，然后将经步骤a处理的纤维纱送至绕纱机构22上，且PLC21控制该绕纱机构22使得纤维纱按照预先设置在PLC21中的格栅轮廓在模具中绕纱；
步骤c、固化成型；所述固化成型步骤是将模具中的纤维纱上的树脂胶液固化，其中，所述模具包括成型模具31和底盘32，所述成型模具31固定在底盘32上，且成型模具31的外周设有挡板33，所述成型模具31具有多个成型横肋模具型腔34和多个成型纵肋模具型腔35，且多个横肋模具型腔34和多个纵肋模具型腔35呈交纵布置，模具型腔的形状与产品外形相同；
步骤d、产品脱模；所述产品脱模步骤是将步骤c中的成型模具31冷却后用气动或液压驱动机构带动脱模基板41，并使脱模基板41上的顶板42位于相应的格栅横肋区域处并顶出成型模具31中的产品，得到轨道交通空调复合材料格栅；所述格栅的横肋51或纵肋52的宽度W均为3mm～5mm，且格栅的横肋51与格栅的下端面53之间的夹角θ为35°≤θ＜90°，纵肋52与下端面53之间的夹角β为90°；其中，所述脱模基板41与顶板42之间的夹角和格栅横肋51与格栅的下端面53之间的夹角相等，顶板42的宽度小于所述格栅的横肋的宽度，脱模基板41与顶板42之间的夹角为α，且α＝θ。
本发明所述步骤a中的纤维纱是玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、PBO纤维和玄武岩纤维中的一种或几种纤维纱的组合。
本发明所述步骤a中的树脂胶液是由树脂70～100wt％，阻燃剂0～30wt％，颜料0～5wt％，上述各组分之和为100wt％。
本发明所述步骤a中的树脂胶液中的树脂为不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、双马树脂和酚醛树脂中的一种。
本发明所述步骤a中的纤维纱通过浸胶工装进行浸胶，所述浸胶工装包括装有树脂胶液的装液箱11和胶液回收箱12，所述装液箱11内设有浸胶辊111和挤胶辊112，所述纤维纱经位于树脂胶液内的浸胶辊111进行浸胶，然后穿过位于树脂胶液的上方的两个挤胶辊112之间并挤掉多余的树脂胶液，所述胶液回收箱12内设有张力辊121，经浸胶后的纤维纱经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱12内。
本发明所述装液箱11与胶液回收箱12之间设有导向辊13。
本发明所述步骤b中的绕纱机构22是呈漏斗状的绕纱机构，所述绕纱机构22的出纱孔的孔径为1mm～3mm。
本发明所述步骤c中纤维纱上的树脂胶液的固化成型是室温固化或者是加温固化成型。
本发明所述步骤c中纤维纱上的树脂胶液在加温固化成型时的固化温度控制在50℃～180℃范围内，固化时间控制在1h～8h范围内。
本发明所述步骤d中的所述顶板42的宽度小于所述格栅的横肋51的宽度0.2mm～0.5mm。
本发明提供以下具体实施例：
实施例1
如图1～图4所示，一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，包括以下步骤：
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是使玻璃纤维纱经过装液箱中的浸胶辊浸润树脂胶液，树脂胶液为不饱和聚酯树脂70wt％，阻燃剂28wt％，颜料2wt％混合而成，通过挤胶辊挤掉多余的树脂胶液，通过导向辊进行导向至胶液回收箱中，经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱内；
步骤b、绕纱；将经步骤a处理的玻璃纤维纱送至绕纱机构上，绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC中，PLC控制绕纱机构使得纤维纱按照预先设置在PLC中的格栅的轮廓在模具中绕纱；其中，格栅的横肋或纵肋的宽度W均为3mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为45°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°，横肋与横肋之间的间距为130mm，纵肋与纵肋之间的间距是45mm；
步骤c、固化成型；将绕纱结束后的产品室温固化24h后，再放入烘箱中60℃/4h加温固化；
步骤d、产品脱模；将步骤c中的成型模具冷却后，将成型模具中的底盘和挡板拆下，再将脱模基板定位安装在成型模具底盘安装处，使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处，脱模基板与顶板之间的夹角和格栅横肋与格栅的下端面之间的夹角相等，顶板的宽度小于所述格栅的横肋的宽度0.4mm，使用气动或液压驱动机构带动脱模基板，顶出成型模具中的复合材料格栅产品。
实施例2
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是使碳纤维纱经过装液箱中的浸胶辊浸润树脂胶液，树脂胶液为环氧树脂60wt％，阻燃剂35wt％，颜料5wt％混合而成，通过挤胶辊挤掉多余的树脂胶液，通过导向辊进行导向至胶液回收箱中，经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱内；
步骤b、绕纱；将经步骤a处理的玻璃纤维纱送至绕纱机构上，绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC中，PLC控制绕纱机构使得纤维纱按照预先设置在PLC中的格栅的轮廓在模具中绕纱；其中，格栅的横肋或纵肋的宽度W均为3mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为60°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°；
步骤c、固化成型；将绕纱结束后的产品室温固化24h后，再放入烘箱中80℃/8h加温固化；
步骤d、产品脱模；将步骤c中的成型模具冷却后，将成型模具中的底盘和挡板拆下，再将脱模基板定位安装在成型模具底盘安装处，使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处，脱模基板与顶板之间的夹角和格栅横肋与格栅的下端面之间的夹角相等，顶板的宽度小于所述格栅的横肋的宽度0.3mm，使用气动或液压驱动机构带动脱模基板，顶出成型模具中的复合材料格栅产品。
实施例3
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是使碳纤维纱经过装液箱中的浸胶辊浸润树脂胶液，树脂胶液为环氧树脂60wt％，阻燃剂35wt％，颜料5wt％混合而成，通过挤胶辊挤掉多余的树脂胶液，通过导向辊进行导向至胶液回收箱中，经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱内；
步骤b、绕纱；将经步骤a处理的玻璃纤维纱送至绕纱机构上，绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC中，PLC控制绕纱机构使得纤维纱按照预先设置在PLC中的格栅的轮廓在模具中绕纱；其中，格栅的横肋或纵肋的宽度W均为4mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为60°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°；
步骤c、固化成型；将绕纱结束后的产品室温固化24h后，再放入烘箱中80℃/8h加温固化；
步骤d、产品脱模；将步骤c中的成型模具冷却后，将成型模具中的底盘和挡板拆下，再将脱模基板定位安装在成型模具底盘安装处，使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处，脱模基板与顶板之间的夹角和格栅横肋与格栅的下端面之间的夹角相等，顶板的宽度小于所述格栅的横肋的宽度0.3mm，使用气动或液压驱动机构带动脱模基板，顶出成型模具中的复合材料格栅产品。
实施例4
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是使玻璃纤维纱经过装液箱中的浸胶辊浸润树脂胶液，树脂胶液为酚醛树脂100wt％，阻燃剂0wt％，颜料0wt％混合而成，通过挤胶辊挤掉多余的树脂胶液，通过导向辊进行导向至胶液回收箱中，经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱内；
步骤b、绕纱；将经步骤a处理的玻璃纤维纱送至绕纱机构上，绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC中，PLC控制绕纱机构使得纤维纱按照预先设置在PLC中的格栅的轮廓在模具中绕纱；其中，格栅的横肋或纵肋的宽度W均为5mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为70°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°；
步骤c、固化成型；将绕纱结束后的产品室温固化8h后，再放入烘箱中80℃/4h加温固化；
步骤d、产品脱模；将步骤c中的成型模具冷却后，将成型模具中的底盘和挡板拆下，再将脱模基板定位安装在成型模具底盘安装处，使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处，脱模基板与顶板之间的夹角和格栅横肋与格栅的下端面之间的夹角相等，顶板的宽度小于所述格栅的横肋的宽度0.2mm，使用气动或液压驱动机构带动脱模基板，顶出成型模具中的复合材料格栅产品。
实施例5
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是使PBO纤维纱经过装液箱中的浸胶辊浸润树脂胶液，树脂胶液为双马树脂100wt％，阻燃剂0wt％，颜料0wt％混合而成，通过挤胶辊挤掉多余的树脂胶液，通过导向辊进行导向至胶液回收箱中，经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱内；
步骤b、绕纱；将经步骤a处理的玻璃纤维纱送至绕纱机构上，绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC中，PLC控制绕纱机构使得纤维纱按照预先设置在PLC中的格栅的轮廓在模具中绕纱；其中，格栅的横肋或纵肋的宽度W均为3mm，且格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ为80°，纵肋与下端面之间的夹角β为90°；
步骤c、固化成型；将绕纱结束后的产品室温固化12h后，再放入烘箱中180℃/4h加温固化；
步骤d、产品脱模；将步骤c中的成型模具冷却后，将成型模具中的底盘和挡板拆下，再将脱模基板定位安装在成型模具底盘安装处，使脱模基板上的顶板位于相应的格栅横肋区域处，脱模基板与顶板之间的夹角和格栅横肋与格栅的下端面之间的夹角相等，顶板的宽度小于所述格栅的横肋的宽度0.5mm，使用气动或液压驱动机构带动脱模基板，顶出成型模具中的复合材料格栅产品。
本发明中制成的格栅为一体成型复合材料格栅，强度高，重量轻，解决了窄肋、斜肋制造难，以及克服了现有工艺操作困难、不易脱模且固化后翘曲的问题。
按照上述实施例的原材料和制备方法制备相邻两条肋之间的中心距为50mm，高度为50mm的复合材料格栅，并进行力学性能测试，测试结果如表1所列：
表1格栅性能数据
项目 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
弯曲强度(MPa) 294 425 485 338 652
挠度(mm) 0.439 0.385 0.355 0.401 0.397
备注：
1、弯曲强度是在跨距600mm，宽度1m的条件下，压块与格栅接触面积为10cm*20cm时的测试数据；
2、挠度是在跨距600mm，宽度1m的条件下，线性载荷是150kg/m时的测试数据。
由实施例1-5可知，格栅的弯曲强度和挠度与原材料、工艺及结构相关。由于玻璃纤维和不饱和聚酯树脂强度低于PBO纤维和双马树脂的强度，格栅的横肋与格栅的下端面之间的夹角θ越大，格栅的强度越高，且阻燃剂的增加也会降低格栅的强度，因此，实施例1的弯曲强度远小于实施例5，挠度大于实施例5。且同等材料及工艺时，肋的宽度越大，格栅弯曲强度越高，挠度越低，因此，实施例2的的弯曲强度远小于实施例3，挠度大于实施例3。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：其制备的具体步骤是：
步骤a、浸胶；所述浸胶步骤是将纤维纱经过树脂胶液，使得树脂胶液能够浸润纤维纱；
所述步骤a中的纤维纱通过浸胶工装进行浸胶，所述浸胶工装包括装有树脂胶液的装液箱(11)和胶液回收箱(12)，所述装液箱(11)内设有浸胶辊(111)和挤胶辊(112)，所述纤维纱经位于树脂胶液内的浸胶辊(111)进行浸胶，然后穿过位于树脂胶液的上方的两个挤胶辊(112)之间并挤掉多余的树脂胶液，所述胶液回收箱(12)内设有张力辊(121)，经浸胶后的纤维纱经张力辊控制纤维纱的张力，从纤维纱上滴落的树脂胶液落入胶液回收箱(12)内；
步骤b、绕纱；所述绕纱步骤是在绕纱前预先将格栅的轮廓设在PLC(21)中，然后将经步骤a处理的纤维纱送至绕纱机构(22)上，且PLC(21)控制该绕纱机构(22)使得纤维纱按照预先设置在PLC(21)中的格栅轮廓在模具中绕纱；
步骤c、固化成型；所述固化成型步骤是将模具中的纤维纱上的树脂胶液固化，其中，所述模具包括成型模具(31)和底盘(32)，所述成型模具(31)固定在底盘(32)上，且成型模具(31)的外周设有挡板(33)，所述成型模具(31)具有多个成型横肋模具型腔(34)和多个成型纵肋模具型腔(35)，且多个横肋模具型腔(34)和多个纵肋模具型腔(35)呈交纵布置，模具型腔的形状与产品外形相同；
步骤d、产品脱模；所述产品脱模步骤是将步骤c中的成型模具(31)冷却后用气动或液压驱动机构带动脱模基板(41)，并使脱模基板(41)上的顶板(42)位于相应的格栅横肋区域处并顶出成型模具(31)中的产品，得到轨道交通空调复合材料格栅；所述格栅的横肋(51)或纵肋(52)的宽度W均为3mm～5mm，且格栅的横肋(51)与格栅的下端面(53)之间的夹角θ为35°≤θ＜90°，纵肋(52)与下端面(53)之间的夹角β为90°；其中，所述脱模基板(41)与顶板(42)之间的夹角和格栅横肋(51)与格栅的下端面(53)之间的夹角相等，顶板(42)的宽度小于所述格栅的横肋的宽度，脱模基板(41)与顶板(42)之间的夹角为α，且α＝θ。
2.根据权利要求1所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述步骤a中的纤维纱是玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、PBO纤维和玄武岩纤维中的一种或几种纤维纱的组合。
3.根据权利要求1所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述步骤a中的树脂胶液是由树脂70～100wt％，阻燃剂0～30wt％，颜料0～5wt％，上述各组分之和为100wt％。
4.根据权利要求3所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述步骤a中的树脂胶液中的树脂为不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、双马树脂和酚醛树脂中的一种。
5.根据权利要求1所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述装液箱(11)与胶液回收箱(12)之间设有导向辊(13)。
6.根据权利要求1所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述步骤b中的绕纱机构(22)是呈漏斗状的绕纱机构，所述绕纱机构(22)的出纱孔的孔径为1mm～3mm。
7.根据权利要求1所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述步骤c中纤维纱上的树脂胶液的固化成型是室温固化或者是加温固化成型。
8.根据权利要求7所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述步骤c中纤维纱上的树脂胶液在加温固化成型时的固化温度控制在50℃～180℃范围内，固化时间控制在1h～8h范围内。
9.根据权利要求1所述的轨道交通空调复合材料格栅的制备方法，其特征在于：所述步骤d中的所述顶板(42)的宽度小于所述格栅的横肋(51)的宽度0.2mm～0.5mm。
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