CN209685255U - 一种结构简单的传动总成及升降立柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种结构简单的传动总成及升降立柱，包括第一丝杆、第二丝杆、驱动装置及套装于第一丝杆外部的第一传动套管，驱动装置包括箱体及设于箱体内的电机和传动组件，传动组件包括传动件和固定座，固定座上设有中心轴，传动件上设有与中心轴配合的安装孔、与电机轴传动配合的蜗轮及与第一传动套管配合且同步旋转的花键，传动件可转动地安装于固定座上且轴向位置固定，电机轴转动带动传动件转动以使花键带动第一传动套管旋转，从而实现驱动装置无需安装轴承即可驱动第一传动套管旋转的作用，使得传动总成的结构比较简单、节约生产成本和安装空间。

Description

一种结构简单的传动总成及升降立柱

技术领域

本实用新型涉及传动总成技术领域，尤其涉及一种结构简单的传动总成及升降立柱。

背景技术

升降立柱因高度可调、搬运方便的优点在日常生活中得到广泛地应用，目前升降立柱中的驱动装置都是通过电机驱动的，电机的电机轴带动蜗轮转动，蜗轮通过轴承固定于箱体内，使得驱动装置的结构比较复杂，使得驱动装置需要的安装空间较大，同时装配不够方便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单的传动总成及升降立柱。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种结构简单的传动总成，包括第一丝杆、第二丝杆、驱动装置及套装于第一丝杆外部的第一传动套管，驱动装置包括箱体及设于箱体内的电机和传动组件，其中，所述传动组件包括传动件和固定座，固定座上设有中心轴，传动件上设有与中心轴配合的安装孔、与电机轴传动配合的蜗轮及与第一传动套管配合且同步旋转的花键，传动件可转动地安装于固定座上且轴向位置固定，电机轴转动带动传动件转动以使花键带动第一传动套管旋转。

进一步的，所述固定座上设有盖板，传动件上设有与固定座配合的上限位台阶及与盖板配合的下限位台阶，固定座与盖板配合以限制传动件的轴向位置。

进一步的，所述第一丝杆靠近驱动装置的一端固定设置，第二丝杆远离驱动装置的一端固定设置，第一丝杆和第二丝杆之间设有第二传动套管，第二传动套管与第一传动套管可同步旋转且第一传动套管与第二传动套管可沿着轴向相对伸缩，第二传动套管的两端分别与第一丝杆、第二丝杆螺纹传动连接。

进一步的，所述第一丝杆靠近驱动装置的一端设有连接段，连接段的直径小于第一丝杆的直径，连接段的端部设有螺纹孔，固定座上设有供连接段伸入的安装腔，安装腔上设有通孔，螺钉穿过通孔与螺纹孔配合以固定第一丝杆。

进一步的，所述第一丝杆的内部中空形成供第二丝杆伸入的伸缩腔；或者，所述第二丝杆的内部中空形成供第一丝杆伸入的伸缩腔。

进一步的，所述第二传动套管的两端分别设有第一螺母和第二螺母，第二传动套管通过第一螺母与第一丝杆螺纹传动连接，第二传动套管通过第二螺母与第二丝杆螺纹传动连接。

进一步的，所述传动总成为上述任一技术方案中的传动总成。

进一步的，所述传动管包括内管和外管，内管固定于驱动装置上，第二丝杆固定于外管的底板上。

进一步的，所述传动管还包括中管，第一丝杆和第二丝杆之间设有第二传动套管，第二传动套管与第二丝杆通过第二螺母连接，第二螺母的外部设有限制第二螺母与中管轴向相对位置的抱死结构。

进一步的，所述抱死结构包括第一抱死块和第二抱死块，第一抱死块和第二抱死块抱合形成容置槽，第二螺母位于容置槽内。

采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点：

1、通过在固定座上设置中心轴，传动件上设有安装孔，通过中心轴与安装孔配合使得传动件绕着固定座的中心轴转动，同时传动件的轴向位置固定，使得传动件不会发生轴向窜动，旋转比较平稳，通过在传动件上设置与第一传动套管配合的花键，电机工作后，电机轴带动蜗轮转动，使得传动件绕着固定座旋转，传动件上的花键转动带动第一传动套管旋转，从而实现驱动装置无需安装轴承即可驱动第一传动套管旋转的作用，使得传动总成的结构比较简单、节约生产成本和安装空间。

2、通过设置上限位台阶和下限位台阶，上限位台阶与固定座配合，防止传动件向固定座的方向窜动，下限位台阶与盖板配合，防止传动件向盖板的方向窜动，从而限制传动件的轴向位置，使得传动件不会发生轴向窜动，传动更加平稳。

3、通过第一丝杆和第二丝杆固定设置，驱动装置带动第一传动套管旋转，第一传动套管与第二传动套管同步旋转，第二传动套管与第一丝杆螺纹传动配合，因第一丝杆固定，使得第二传动套管沿着第一丝杆的轴向进行升降，实现第二传动套管与第一传动套管之间的伸缩，第二传动套管与第二丝杆螺纹传动配合，因第二丝杆固定，使得第二传动套管沿着第二丝杆的轴向进行升降，实现第二传动套管与第二丝杆之间的伸缩。第一丝杆和第二丝杆无需加工内花键，且因两根丝杆都无需转动，无需安装轴承，使得传动总成的结构较为简单，加工和装配都更加方便，节约生产成本和安装空间。

4、通过在固定座上设置安装腔，连接段的直径小于第一丝杆的直径，连接段可以伸入安装腔内，而第一丝杆不能伸入，将连接段的端部通过螺钉固定在安装腔内，通过第一丝杆与连接段之间的过渡台阶与螺钉的配合，实现第一丝杆的固定，使得第一丝杆的固定简单可靠。

5、通过设置伸缩腔，当传动总成处于收缩状态时，两根丝杆处于重叠状态，使得传动总成的最小长度尽可能地短，增加传动总成可伸缩的距离。

6、通过设置第一螺母和第二螺母，使得第二传动套管可以与第一丝杆、第二丝杆螺纹传动连接。

7、本实用新型还公开了一种升降立柱，包括传动管及位于传动管内的传动总成，传动总成为上述任一技术方案中的传动总成，因传动总成的结构简单、生产成本低，使得升降立柱的生产成本也较低。

8、通过将内管固定于驱动装置上，使得内管的位置固定，第二丝杆固定于外管的底板上，使得第二丝杆周向位置固定，不会转动，同时使得第二丝杆的端部与底板在轴向上位置固定，第二丝杆与第二传动套管之间收缩时，可以通过第二丝杆带动外管移动，实现外管与中管之间的伸缩。

9、通过设置抱死结构，使得第二螺母与中管在轴向方向上位置固定，使得第二螺母沿着第二丝杆升降时，可以通过第二螺母带动中管移动，实现中管与内管之间的伸缩。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型所述传动总成的剖视图。

图2为图1中A的放大图。

图3为本实用新型所述传动总成中驱动装置的爆炸图。

图4为本实用新型所述传动总成的爆炸图。

图5为本实用新型所述升降立柱的剖视图。

图6为本实用新型所述升降立柱的爆炸图。

图7为图5中B的放大图。

图8为图5中C的放大图。

图9为本实用新型所述升降立柱中抱死结构的结构示意图。

图10为本实用新型所述升降立柱中第一静滑块的结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、第一丝杆；11、螺钉；12、连接段；13、过渡台阶；2、第二丝杆；21、伸缩腔；3、第一传动套管；4、驱动装置；41、箱体；42、电机；421、电机轴； 43、传动组件；431、传动件；4311、蜗轮；4312、花键；4313、安装孔；4314、上限位台阶；4315、下限位台阶；432、固定座；4321、中心轴；4322、安装腔； 433、盖板；5、第二传动套管；51、第一螺母；52、第二螺母；53、限位棱；54、限位凹槽；6、传动管；61、内管；611、第一定位孔；62、中管；621、第二定位孔；63、外管；631、底板；7、抱死结构；71、第一抱死块；72、第二抱死块；73、连接孔；8、第一静滑块；81、第一定位柱；9、第二静滑块；91、第二定位柱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。需要理解的是，下述的“上”、“下”、“左”、“右”、“纵向”、“横向”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示方位或位置关系的词语仅基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置/ 元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，本实用新型提供一种结构简单的传动总成，包括第一丝杆1、第二丝杆2、驱动装置4及套装于第一丝杆1外部的第一传动套管3，驱动装置4包括箱体41及设于箱体41内的电机42和传动组件43，传动组件 43包括传动件431和固定座432，固定座432上设有中心轴4321，传动件431 上设有与中心轴4321配合的安装孔4313、与电机轴421传动配合的蜗轮4311 及与第一传动套管3配合且同步旋转的花键4312，传动件431通过中心轴4321 与安装孔4313配合可转动地安装于固定座432上，传动件431的轴向位置固定，使得传动件不会发生轴向窜动，旋转比较平稳，电机42工作后，电机轴421带动蜗轮4311转动，使得传动件431绕着固定座432旋转，传动件431上的花键 4312转动带动第一传动套管3旋转，从而实现驱动装置无需安装轴承即可驱动第一传动套管旋转的作用，使得传动总成的结构比较简单、节约生产成本和安装空间。

本实施例中，固定座432上设有盖板433，传动件431上设有上限位台阶 4314和下限位台阶4315，上限位台阶4314与固定座432配合，防止传动件431 向固定座432的方向窜动，下限位台阶4315与盖板433配合，防止传动件431 向盖板433的方向窜动，从而限制传动件的轴向位置，使得传动件不会发生轴向窜动，传动更加平稳。

第一丝杆1靠近驱动装置4的一端固定设置，第二丝杆2远离驱动装置4 的一端固定设置，第一丝杆1和第二丝杆2之间设有第二传动套管5，第二传动套管5与第一传动套管3可同步旋转且第一传动套管3与第二传动套管5可沿着轴向相对伸缩，第二传动套管5的两端分别与第一丝杆1、第二丝杆2螺纹传动连接。使用时，花键4312带动第一传动套管3旋转，第二传动套管5与第一传动套管3同步旋转，第二传动套管5与第一丝杆1螺纹传动配合，因第一丝杆1固定，使得第二传动套管5沿着第一丝杆1的轴向进行升降，实现第二传动套管5与第一传动套管3之间的伸缩，第二传动套管5与第二丝杆2螺纹传动配合，因第二丝杆2固定，使得第二传动套管5沿着第二丝杆2的轴向进行升降，实现第二传动套管5与第二丝杆2之间的伸缩。第一丝杆1和第二丝杆2 无需加工内花键，且因两根丝杆都无需转动，无需安装轴承，使得传动总成的结构较为简单，加工和装配都更加方便。

第一丝杆1靠近驱动装置4的一端设有连接段12，连接段12的直径小于第一丝杆1的直径，连接段12的端部设有螺纹孔，固定座432上设有安装腔4322，连接段12可以伸入安装腔4322内，而第一丝杆1不能伸入，安装腔4322上设有通孔，将连接段12的端部通过螺钉11固定在安装腔4322内，通过第一丝杆 1与连接段12之间的过渡台阶13与螺钉11的配合，实现第一丝杆的固定，使得第一丝杆的固定简单可靠。

第二丝杆2的内部中空形成供第一丝杆1伸入的伸缩腔21，当传动总成处于收缩状态时，两根丝杆处于重叠状态，使得传动总成的最小长度尽可能地短，增加传动总成可伸缩的距离。

第二传动套管5的两端分别设有第一螺母51和第二螺母52，第二传动套管 5通过第一螺母51与第一丝杆1螺纹传动连接，第二传动套管5通过第二螺母 52与第二丝杆2螺纹传动连接。

具体的，第二传动套管5内设置有限位棱53，第一螺母51和第二螺母52 上设有与限位棱53配合的限位凹槽54，限位棱53与限位凹槽54配合限制第一螺母51和第二螺母52的周向位置，使得第一螺母51、第二螺母52与第二传动套管5保持同步旋转，不会发生相互转动；第一螺母51和第二螺母52通过卡簧实现轴向限位，使得第一螺母51、第二螺母52与第二传动套管5轴向保持同步移动，不会发生相对移动，进而保证第一螺母51、第二螺母52与第二传动套管5之间的配合稳定、可靠，同时加工、安装也较为简单、方便。

如图5至图10所示，本发明还公开了一种升降立柱，包括传动管6及位于传动管6内的传动总成，传动总成为任一上述技术方案中的传动总成，因传动总成的结构简单、装配方便，使得升降立柱的装配也比较方便。升降立柱可以正装也可以倒装，本实施例中，升降立柱正装，即驱动装置4位于传动管6的上方。

传动管6包括内管61和外管63，内管61固定于驱动装置4上，第二丝杆2固定于外管63的底板631上，使得第二丝杆周向位置固定，不会转动，同时使得第二丝杆2的端部与底板631在轴向上位置固定，第二丝杆2与第二传动套管5之间收缩时，可以通过第二丝杆2带动外管63移动，实现外管63与中管62之间的伸缩。

传动管6还包括中管62，第二螺母52的外部设有抱死结构7，抱死结构7 限制第二螺母52与中管62轴向相对位置，使得第二螺母52与中管62在轴向方向上位置固定，使得第二螺母52沿着第二丝杆2升降时，可以通过第二螺母 52带动中管62移动，实现中管62与内管61之间的伸缩。

在传动总成伸缩时，第二螺母带动中管移动，实现中管与内管之间的伸缩，第二丝杆与第二传动套管之间伸缩，第二丝杆通过底板带动外管移动，实现中管与外管之间的伸缩，进而实现升降立柱的升降。

中管62与内管61之间设有第一静滑块8，中管62与外管63之间设有第二静滑块9，第一静滑块8上设有第一定位柱81，第二静滑块9上设有第二定位柱92，内管61上设有第一定位孔611，第一定位孔611与第一定位柱81配合限制第一静滑块8的轴向位置，中管62上设有第二定位孔621，第二定位孔621 与第二定位柱92配合限制第二静滑块9的轴向位置，第一静滑块8设有多个且沿着内管61的周向间隔设置，保证内管61与中管62之间移动比较平稳，第二静滑块9设有多个且沿着中管62的周向间隔设置，保证中管62与外管63之间移动比较平稳，第一静滑块8的长度为L1，30mm≤L1≤200mm，第一静滑块与中管、内管的接触长度较长，使得内管与中管之间无需设置上下两组静滑块，只需要设置一组即可保证内管与中管之间移动稳定，使得升降立柱的加工更加简单，同时尽可能地减少了内管上的毛刺，避免升降立柱在升降过程中因为毛刺发生回退，使得升降立柱的升降更加可靠。第二静滑块9的长度为L2，30mm ≤L2≤200mm，同理，因减少了中管上的孔，使得升降立柱的加工更加方便，同时尽可能地减少了中管上的毛刺，进一步提升了升降立柱升降的可靠性。本实施例中，L1和L2均取100mm，既保证升降立柱升降比较稳定，又不会过长，影响升降立柱的伸缩量。

升降立柱为方形升降立柱，第一静滑块8和第二静滑块9均的竖向投影均为“┐”形，第一静滑块8位于内管61的拐角处，第二静滑块9位于中管62 的拐角处，使得每一个静滑块都可以跟两个面配合，进一步提升内管与中管之间、中管与外管之间移动的稳定性，使得升降立柱的升降更加可靠。本实施例中，第一静滑块和第二静滑块均设置有4个，4个第一静滑块分别位于内管的4 个拐角处，4个第二静滑块分别位于中管的4个拐角处。

第一静滑块8靠近中管62的一侧为光滑面，第二静滑块9靠近外管63的一侧为光滑面，减小内管与中管之间、中管与外管之间的摩擦，使得升降立柱的升降更加顺畅。

抱死结构7的侧壁上设有连接孔73，第二定位柱92穿过第二定位孔621与连接孔73配合以限制抱死结构7与中管62的轴向相对位置，无需另外设置连接结构，使得升降立柱的结构更加简单、紧凑。

具体的，抱死结构7包括第一抱死块71和第二抱死块72，第一抱死块71 和第二抱死块72抱合形成容置槽，第二螺母52位于容置槽内。第一抱死块71 和第二抱死块72卡接，使得抱死结构的安装比较简单。

可以理解的，也可以是第一丝杆的内部中空形成供第二丝杆伸入的伸缩腔。

可以理解的，也可以在第二传动套管内设置限位凹槽，第一螺母和第二螺母上设置与限位凹槽配合实现周向限位的限位棱。

可以理解的，第一螺母也可以通过卡扣或焊接等方式固定在第二传动套管上。

可以理解的，第二螺母也可以通过卡扣或焊接等方式固定在第二传动套管上。

可以理解的，第一丝杆也可以通过卡扣等其他方式固定在驱动装置上。

可以理解的，升降立柱也可以倒装，即驱动装置位于传动管的下方。

可以理解的，第一静滑块的长度L1也可以取30mm，40mm，50mm，60mm， 70mm，80mm，90mm，110mm，120mm，130mm，140mm，150mm，160mm， 170mm，180mm，190mm，200mm等等。

可以理解的，第二静滑块的长度L2也可以取30mm，40mm，50mm，60mm， 70mm，80mm，90mm，110mm，120mm，130mm，140mm，150mm，160mm， 170mm，180mm，190mm，200mm等等。

可以理解的，第一静滑块也可以设置有2个，2个静滑块分别位于内管斜对角的2个拐角处。

可以理解的，第二静滑块也可以设置有2个，2个静滑块分别位于中管斜对角的2个拐角处。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。

Claims (10)

1.一种结构简单的传动总成，包括第一丝杆、第二丝杆、驱动装置及套装于第一丝杆外部的第一传动套管，驱动装置包括箱体及设于箱体内的电机和传动组件，其特征在于，所述传动组件包括传动件和固定座，固定座上设有中心轴，传动件上设有与中心轴配合的安装孔、与电机轴传动配合的蜗轮及与第一传动套管配合且同步旋转的花键，传动件可转动地安装于固定座上且轴向位置固定，电机轴转动带动传动件转动以使花键带动第一传动套管旋转。

2.根据权利要求1所述的传动总成，其特征在于，所述固定座上设有盖板，传动件上设有与固定座配合的上限位台阶及与盖板配合的下限位台阶，固定座与盖板配合以限制传动件的轴向位置。

3.根据权利要求1所述的传动总成，其特征在于，所述第一丝杆靠近驱动装置的一端固定设置，第二丝杆远离驱动装置的一端固定设置，第一丝杆和第二丝杆之间设有第二传动套管，第二传动套管与第一传动套管可同步旋转且第一传动套管与第二传动套管可沿着轴向相对伸缩，第二传动套管的两端分别与第一丝杆、第二丝杆螺纹传动连接。

4.根据权利要求3所述的传动总成，其特征在于，所述第一丝杆靠近驱动装置的一端设有连接段，连接段的直径小于第一丝杆的直径，连接段的端部设有螺纹孔，固定座上设有供连接段伸入的安装腔，安装腔上设有通孔，螺钉穿过通孔与螺纹孔配合以固定第一丝杆。

5.根据权利要求3所述的传动总成，其特征在于，所述第一丝杆的内部中空形成供第二丝杆伸入的伸缩腔；或者，所述第二丝杆的内部中空形成供第一丝杆伸入的伸缩腔。

6.根据权利要求3所述的传动总成，其特征在于，所述第二传动套管的两端分别设有第一螺母和第二螺母，第二传动套管通过第一螺母与第一丝杆螺纹传动连接，第二传动套管通过第二螺母与第二丝杆螺纹传动连接。

7.一种升降立柱，包括传动管及位于传动管内的传动总成，其特征在于，所述传动总成为权利要求1至6任意一项所述的传动总成。

8.根据权利要求7所述的升降立柱，其特征在于，所述传动管包括内管和外管，内管固定于驱动装置上，第二丝杆固定于外管的底板上。

9.根据权利要求8所述的升降立柱，其特征在于，所述传动管还包括中管，第一丝杆和第二丝杆之间设有第二传动套管，第二传动套管与第二丝杆通过第二螺母连接，第二螺母的外部设有限制第二螺母与中管轴向相对位置的抱死结构。

10.根据权利要求9所述的升降立柱，其特征在于，所述抱死结构包括第一抱死块和第二抱死块，第一抱死块和第二抱死块抱合形成容置槽，第二螺母位于容置槽内。