CN209684142U - 自立袋上袋、送袋装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了自立袋上袋、送袋装置，属于食品加工机械的技术领域。本实用新型通过设有推袋装置、取袋装置和送袋装置，推袋装置采用单第一气缸推动自立袋，减少装置的结构空间。检测装置用于检测挡板前侧的自立袋有无，方便进行上袋和节省动力成本，同时便于后续的灌装工作，以免造成原料浪费。取袋装置上设有L形板进行自立袋的取袋工作，减少其与自立袋的摩擦，增加美观度，同时减少取袋板在灌装处的停留时间，大大提高其生产效率。本实用新型结构更为简单，体积小，生产效率高等诸多优点。

Description

自立袋上袋、送袋装置

技术领域

本实用新型涉及食品加工机械的技术领域，尤其涉及自立袋上袋、送袋装置。

背景技术

现有自立袋的送袋装置，采用双条输送线，双第一气缸进行输送，在输送板的终端，使用一侧设有凸形结构的取袋板进行自立袋的卡接，最后使用第三气缸进行移动至灌装处进行灌装、上盖和旋盖工作，只有当所有工作完成后，取袋板复位；第三气缸复位进行下步自立袋的运输。第三气缸复位进行下步自立袋的运输时，取袋板与自立袋会产生摩擦，使之产品在端口出现毛刺，影响外观，同时取袋板需在自立袋完成所有的工序后才可以复位，在灌装处停留时间过长，生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中不足，故此提出自立袋上袋、送袋装置，用以减少取袋板和自立袋之间的摩擦，降低取袋板在灌装处的停留时间，进而提高生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

自立袋上袋、送袋装置，包括主架部、上袋部和推袋部；

所述主架部包括第一侧板、第二侧板和上袋旁板；所述第一侧板和第二侧板均垂直地面设置；所述第一侧板上开设有上袋口和出袋口；所述出袋口内固定连接有出袋板；所述上袋旁板的一端固定连接在第一侧板的一侧壁上；所述上袋旁板的另一端固定连接在第二侧板正对第一侧板的一侧壁上；所述上袋旁板的上表面上设有检测装置；

所述上袋部包括上袋板和上袋转向板；所述上袋板的一端与第一侧板固定连接；所述上袋板的另一端与上袋转向板固定连接；所述上袋板的一侧开设有第一轨道槽；所述上袋板的另一侧开设有第二轨道槽和第三轨道槽；所述上袋转向板上开设有导向槽；所述上袋板上固定连接上袋装置；

所述推袋部包括上袋支撑板；所述上袋支撑板上固定连接有送袋装置；

所述第一轨道槽与上袋口连通；所述第三轨道槽位于出袋板的正上方；所述上袋板固定连接在上袋旁板和上袋支撑板之间；所述上袋支撑板的一端固定连接在第一侧板上；所述上袋支撑板的另一端固定连接在第二侧板上。

进一步的，所述导向槽的一端与第一轨道槽；所述导向槽的另一端与第二轨道槽连通；所述第二轨道槽与第三轨道槽连通；所述第三轨道槽位于出袋口的正上方。

进一步的，所述所述第二轨道槽与第三轨道槽在连接处圆弧过度；所述第一轨道槽、第二轨道槽和导向槽的宽度相等；所述第一轨道槽、第二轨道槽和导向槽的宽度均小于第三轨道槽的宽度。

进一步的，所述上袋装置位于第一轨道槽的正上方；所述上袋装置包括第一气缸支座和第一气缸；所述第一气缸固定连接在第一气缸支座上；所述第一气缸上滑动连接有滑块；所述滑块的下表面转动连接有挡板；所述挡板上开设有与自立袋袋口匹配的开口。

进一步的，所述送袋装置包括送袋安装支座和第二气缸；所述第二气缸固定连接在送袋安装支座的中部；位于第二气缸两侧的所述送袋安装支座上固定连接有第一导向杆；所述第二气缸的活塞杆端部固定连接有取袋装置；所述取袋装置滑动连接在第一导向杆上。

进一步的，所述取袋装置包括第三气缸安装座和第三气缸；所述第三气缸固定连接在第三气缸安装座的上表面上；位于第三气缸两侧的所述第三气缸安装座的上表面上均固定连接有第二导向杆；所述第三气缸的活塞杆端部和第二导向杆的端部固定连接有同一个取袋板。

进一步的，所述所述取袋板为L形板；所述L形板为钣金折弯件；所述取袋板上开设有与自立袋袋口匹配的开口。

进一步的，所述检测装置位于第一气缸远离上袋口一端。

与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：

(1)本实用新型设有的取袋板为L形板，L形板为钣金折弯件，取袋板上开设有与自立袋袋口匹配的开口，相较现有的装置，更为减少取袋板与自立袋的摩擦。在取袋板将自立袋送到指定位置后复位，节省取袋板在灌装处停留时间，大大提高生产效率。

(2)滑块在第一气缸上滑动，滑块的下表面设有挡板，通过挡板的转动，滑块复位时不会将自立袋拉出，通过滑块带动挡板，进而将自立袋在挡板的推动下向导向运动。结合检测装置，对其进行自立袋的检测，判断自立袋的有无，进而提醒施工者需上袋工作，有效降低动力成本，便于后续的灌装工作，以免造成原料浪费。

(3)取袋板受第三气缸的作用实现自立袋的取袋，结构相较现有装置更为简单，效果更为出色。第二气缸将自立袋横向运送到灌装、上盖和旋盖工序后复位，大大提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构的前视图；

图2为本实用新型的整体结构的后视图；

图3为本实用新型的俯视图。

图中：第一侧板1，上袋旁板2，第一气缸3，上袋板4，检测装置5，上袋转向板6，第二侧板7，上袋支撑板8，第三气缸9，第三气缸安装座10，第二气缸11，送袋安装支座12，上袋口13，取袋板14，滑块15，第一导向杆16，第二导向杆17，第三轨道槽18，出袋口19，第一轨道槽21，导向槽22。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

如图1至图3所示，自立袋上袋、送袋装置，包括主架部、上袋部和推袋部；

主架部包括第一侧板18、第二侧板7和上袋旁板2；第一侧板1和第二侧板7均垂直地面且纵向设置。为便于上袋和卸袋，在第一侧板1上开设有上袋口13和出袋口19；出袋口19内固定连接有出袋板。上袋旁板2的一端螺栓连接在第一侧板1的一侧壁上；上袋旁板2的另一端螺栓连接在第二侧板7正对第一侧板1的一侧壁上。上袋旁板2的上表面前侧设有检测装置5，用于检测自立袋的有无，判断是否进行上袋，有效降低动力成本，便于后续的灌装工作，以免造成原料浪费。

上袋部包括上袋板4和上袋转向板6；上袋板4横向布置，上袋板4的一端与第一侧板1螺栓连接，上袋板4的另一端与上袋转向板6螺栓连接。上袋板4的后侧开设有第一轨道槽21，为便于安装上袋，将第一轨道槽21与上袋口13连通。上袋板4的另一侧开设有第二轨道槽和第三轨道槽18，第二轨道槽与第三轨道槽18连通；第二轨道槽22与第三轨道槽18在连接处圆弧过度，减少自立袋的端口在转接处的磨损，第三轨道槽18位于出袋板的正上方。上袋板4螺栓连接在上袋旁板2和上袋支撑板8之间，上袋转向板6上开设有导向槽22。便于自立袋在装置上传送，将导向槽22的一端与第一轨道槽21连通，导向槽22的另一端与第二轨道槽连通。第一轨道槽21、第二轨道槽和导向槽22的宽度相等；第一轨道槽21、第二轨道槽22和导向槽22的宽度均小于第三轨道槽18的宽度。第三轨道槽18的设置便于将完成灌装的自立袋进行出袋。

上袋板4上螺栓连接上袋装置；上袋装置位于第一轨道槽21的正上方。上袋装置包括第一气缸支座和第一气缸3，第一气缸3螺栓连接在第一气缸支座上。第一气缸3上滑动连接有滑块15；滑块15的下表面转动连接有挡板，挡板上开设有与自立袋袋口匹配的开口。当挡板向左运动时，挡板将挡住自立袋进行向右运动，当回返时，挡板在右端碰到自立袋将转动一定角度后，复位时不会将自立袋拉出，进而实现对自立袋的移动进行上袋工作。

检测装置5与滑块15滑动到第一气缸3远离上袋口19一端的位置相对应。当检测装置5在检测到滑块15移至气缸的最右端时，滑块15将复位去取下一组自立袋，若无人上袋第一气缸3将停止工作，节省动力成本同时提醒操作者需进行上袋工作。

推袋部包括上袋支撑板8，上袋支撑板8的一端螺栓连接在第一侧板1上，上袋支撑板8的另一端螺栓连接在第二侧板7上。上袋支撑板8上螺栓连接有送袋装置，送袋装置包括送袋安装支座12和第二气缸11。第二气缸11螺栓连接在送袋安装支座12的中部，位于第二气缸11两侧的送袋安装支座12上均螺栓连接有第一导向杆16，第二气缸11的活塞杆端部螺栓连接有取袋装置；取袋装置滑动连接在第一导向杆16上。通过第二气缸11将取袋装置进行左右移动，第一导向杆16对送袋装置进行导向，进而实现送袋的功能。

取袋装置包括第三气缸安装座10和第三气缸9，第三气缸9螺栓连接在第三气缸安装座10的上表面上，位于第三气缸9两侧的第三气缸安装座10的上表面上均螺栓连接有第二导向杆17；第三气缸9的活塞杆端部和第二导向杆17的端部螺栓连接有同一个取袋板14。取袋板14为L形板，L形板为钣金折弯件；取袋板上开设有四个与自立袋袋口匹配的开口。通过第三气缸10带动取袋板14进行左右移动，取袋板14上的开口卡住自立袋，进而将导向槽22内的自立袋导出。导出完成后，自立袋在第二轨道槽上定位，进而完成灌装、上盖和旋盖的工序，与此同时取袋板14将自动回复至导向槽22的出口处，进行下一步自立袋的导出工作，后续的完成灌装的自立袋将推动前续的自立袋进行向左移动，从第三轨道槽18内脱落，从出袋口19导出。相比现有装置，减少取袋板14在自立袋灌装处的停留时间，在灌装和旋盖工作过程中，取袋板14恢复原位，进行下一步的取袋工作，进而大大提高加工效率，减少自立袋与取袋板14之间的摩擦，避免出现自立袋外观受损情况发生，有效保证产品的美观，便于销售。

本实用新型在实际生产中这样实现，将自立袋在上袋口13处进行上袋，第一气缸3启动使滑块15在第一气缸3上左右滑动，当滑块15由左至右滑动至检测装置5处时，下表面的挡板将转动一定角度后回复至初始状态，且位于自立袋的右侧，通过滑块15运动，自立袋将运动至导向槽22的进口处，后续的自立袋将推动前者自立袋进行移动至导向槽22的出口处；位于导向槽22的出口处的取料板14在第三气缸9的作用下，取袋板14由前向后运动将自立袋托起，再由第二气缸11作用由左向右运动完成取袋动作，通过第二气缸11将取袋装置进行左右移动，第一导向杆16对送袋装置进行导向，进而完成自立袋的送袋工作，在第二轨道槽内完后灌装、上盖和旋盖工序。相比现有的送袋装置可以大大节省了工作时间，大大提高生产效率，同时减少取袋板14和自立袋的磨损，有效保证产品的美观度。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，包括主架部、上袋部和推袋部；

所述主架部包括第一侧板(1)、第二侧板(7)和上袋旁板(2)；所述第一侧板(1)和第二侧板(7)均垂直地面设置；所述第一侧板(1)上开设有上袋口(13)和出袋口(19)；所述出袋口(19)内固定连接有出袋板；所述上袋旁板(2)的一端固定连接在第一侧板(1)的一侧壁上；所述上袋旁板(2)的另一端固定连接在第二侧板(7)正对第一侧板(1)的一侧壁上；所述上袋旁板(2)的一侧设有检测装置(5)；

所述上袋部包括上袋板(4)和上袋转向板(6)；所述上袋板(4)的一端与第一侧板(1)固定连接；所述上袋板(4)的另一端与上袋转向板(6)固定连接；所述上袋板(4)的一侧开设有第一轨道槽(21)；所述上袋板(4)的另一侧开设有第二轨道槽和第三轨道槽(18)；所述上袋转向板(6)上开设有导向槽(22)；所述上袋板(4)上固定连接上袋装置；

所述推袋部包括上袋支撑板(8)；所述上袋支撑板(8)上固定连接有送袋装置；

所述第一轨道槽(21)与上袋口(13)连通；所述第三轨道槽(18)位于出袋板的正上方；所述上袋板(4)固定连接在上袋旁板(2)和上袋支撑板(8)之间；所述上袋支撑板(8)的一端固定连接在第一侧板(1)上；所述上袋支撑板(8)的另一端固定连接在第二侧板(7)上。

2.根据权利要求1所述的自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，所述导向槽(22)的一端与第一轨道槽(21)连通；所述导向槽(22)的另一端与第二轨道槽连通；所述第二轨道槽与第三轨道槽(18)连通；所述第三轨道槽(18)位于出袋口(19)的正上方。

3.根据权利要求2所述的自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，所述第二轨道槽与第三轨道槽(18)在连接处圆弧过度；所述第一轨道槽(21)、第二轨道槽和导向槽(22)的宽度相等；所述第一轨道槽(21)、第二轨道槽和导向槽(22)的宽度均小于第三轨道槽(18)的宽度。

4.根据权利要求1所述的自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，所述上袋装置位于第一轨道槽(21)的正上方；所述上袋装置包括第一气缸支座和第一气缸(3)；所述第一气缸(3)固定连接在第一气缸支座上；所述第一气缸(3)上滑动连接有滑块(15)；所述滑块(15)的下表面转动连接有挡板；所述挡板上开设有与自立袋袋口匹配的开口。

5.根据权利要求1所述的自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，所述送袋装置包括送袋安装支座(12)和第二气缸(11)；所述第二气缸(11)固定连接在送袋安装支座(12)的中部；位于第二气缸(11)两侧的所述送袋安装支座(12)上均固定连接有第一导向杆(16)；所述第二气缸(11)的活塞杆端部固定连接有取袋装置；所述取袋装置滑动连接在第一导向杆(16)上。

6.根据权利要求5所述的自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，所述取袋装置包括第三气缸安装座(10)和第三气缸(9)；所述第三气缸(9)固定连接在第三气缸安装座(10)的上表面上；位于第三气缸(9)两侧的所述第三气缸安装座(10)上均固定连接有第二导向杆(17)；所述第三气缸(9)的活塞杆端部和第二导向杆(17)的端部固定连接有同一个取袋板(14)。

7.根据权利要求6所述的自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，所述取袋板(14)为L形板；所述L形板为钣金折弯件；所述取袋板(14)上开设有与自立袋袋口匹配的开口。

8.根据权利要求1所述的自立袋上袋、送袋装置，其特征在于，所述检测装置(5)位于第一气缸(3)远离上袋口(13)的一端。