CN209662679U - 一种分离效果好的机床用油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分离效果好的机床用油水分离装置，包括依次连通的多个缓冲腔室和油水分离室，缓冲腔室包括第一缓冲腔室、第二缓冲腔室和第三缓冲腔室；油水分离室内设有竖向设置的第四隔板，第四隔板将油水分离室间隔为底部或下部相互连通的混合腔和蓄水腔；位于最下游的缓冲腔室与混合腔连通；混合腔上设有出油口，蓄水腔上设有出水口；出油口的高度高于出水口的高度。混合腔和蓄水腔通过通道相连通，通道为第四隔板下部与油水分离室底部间形成的间隙或设置在第四隔板下部的第四通孔。本实用新型的一种分离效果好的机床用油水分离装置，能实现油和水的有效分离，且分离效果好、分离效率高，具有结构简单、制造成本低、适于实用等优点。

Description

一种分离效果好的机床用油水分离装置

技术领域

本实用新型属于机床配件技术领域，尤其涉及一种分离效果好的机床用油水分离装置。

背景技术

随着社会工业的快速发展，机械加工、制造业领域正经历着由传统设备向数控设备全面过渡时期，目前我国数控设备的产销量均已排在世界前列。随之而来的是对能源的巨大消耗和对环境的严重污染。当前节能环保，可持续发展已成为全球共识，因此在数控机床加工行业如何做到节能环保是一项重大而现实的迫切任务。当数控加工中心加工工件时，因润滑的需求，在加工设备和工件上会有残留的油污；因对工件降温保护的需求，切削时对工件喷射切削液，因此加工过程中会产生油水混合污染物。现有技术未对该油水混合的污染物进行分离处理，不利于环保要求。同时存在机床本身及加工件渗漏的机油没有进行分离过滤处理，极易造成数控加工中心由于长期使用会在循环的切削液中积留很多的油类物质，从而影响切削液的使用，更换切削液的频率大幅增加，造成生产成本的增加。

目前普遍应用在数控机床上的油水分离装置是油水分离机，该装置安装在机床水箱上，通过一个电机驱动吸油盘旋转，吸油盘垂直于水箱，下半部分浸入水箱液面下，吸油盘旋转时把吸附在盘面上的油脂物带出，再通过水箱上面安装在吸油盘两侧的刮油板把油脂物刮掉达到油水分离的作用。该装置结构复杂、还需要电机驱动，浪费能源和成本，且通过这种油水分离装置的油水分离效率较低。现有技术中也有一些结构简单的油水分离装置，但是分离效果差，不能满足实际生产的需求。

实用新型内容

针对以上缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种分离效果好的机床用油水分离装置，能实现油和水的有效分离，且分离效果好、分离效率高，具有结构简单、制造成本低、适于实用等优点。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种分离效果好的机床用油水分离装置，包括依次连通的多个缓冲腔室和油水分离室，油水分离室内设有竖向设置的第四隔板，第四隔板将油水分离室间隔为底部或下部相互连通的混合腔和蓄水腔；位于最下游的缓冲腔室与混合腔连通；混合腔的上部设有出油口，蓄水腔的侧壁上设有出水口；出油口的高度高于出水口的高度。

作为一种改进，所述混合腔和蓄水腔通过通道相连通，通道为第四隔板的下部与油水分离室底部间形成的间隙或设置在第四隔板下部的第四通孔。

作为一种改进，所述缓冲腔室包括第一缓冲腔室、第二缓冲腔室和第三缓冲腔室；所述油水分离装置包括上端开口的壳体，壳体内部被竖向设置的第一隔板、第二隔板和第三隔板分割成所述第一缓冲腔室、第二缓冲腔室、第三缓冲腔室和所述油水分离室；第一缓冲腔室和第三缓冲腔室位于第一隔板同侧并分别位于第二隔板的两侧；第二缓冲腔室和所述油水分离室位于第一隔板同侧并分别位于第三隔板的两侧。

作为一种改进，所述第一隔板的上部设有连通第一缓冲腔室和第二缓冲腔室的第一通孔。

作为一种改进，所述第一隔板的上部设有连通第二缓冲腔室和第三缓冲腔室的第二通孔。

作为一种改进，所述第一隔板的上部设有连通第三缓冲腔室和混合腔的第三通孔。

作为一种改进，所述油水分离装置还包括设置在混合腔侧部的接油盒；接油盒的出油口处连接有导油槽，导油槽的出口位于接油盒上方。

作为一种改进，所述蓄水腔的侧壁上设有两个溢流孔，两个溢流孔分别位于出水口的两侧的上方。

作为一种改进，所述第一隔板上设有限流孔，限流孔上安装有受到一定压力开启的膜片。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

该分离效果好的机床用油水分离装置，采用以上结构布置，使得油水混合物在依次经过三个缓冲腔室时，流经路线约为S形，对混合液具有缓冲作用。且使得油水混合液体进行充分的分层。

由于混合腔和蓄水腔的底部或下部相互连通，使得油被阻隔在混合腔内，水通过蓄水腔的出水口排出，分离效果好。

附图说明

图1是本实用新型一种分离效果好的机床用油水分离装置的实施例一的结构示意图；

图2是图1中的A-A剖视图；

图3是实施例一的立体图示意图；

图4是实施例二中的油水分离室的结构示意图；

图5是本实用新型一种分离效果好的机床用油水分离装置的实施例三的结构示意图；

图6图5中B-B剖视图；

图7是图5中的C向视图；

其中：1-第四隔板，2-混合腔，3-蓄水腔，4-第四通孔，5-出油口，6-出水口，7-壳体，8-第一缓冲腔室，9-第二缓冲腔室，10-第三缓冲腔室，11-第一隔板，12-第二隔板，13-第三隔板，14-第一通孔，15-第二通孔，16-第三通孔，17-接油盒， 18-导油槽，19-挂钩，20-间隙，21-管道，22-溢流孔，23-限流孔，24-膜片。

具体实施例

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一

由图1、图2和图3共同所示，一种分离效果好的机床用油水分离装置包括上端开口的壳体7，壳体7内部设有依次连通的三个缓冲腔室和油水分离室，缓冲腔室包括第一缓冲腔室8、第二缓冲腔室9和第三缓冲腔室10。油水分离室内设有竖向设置的第四隔板1，第四隔板1将油水分离室间隔为底部或下部相互连通的混合腔2和蓄水腔3。位于最下游的缓冲腔室与混合腔2连通。混合腔2的上部设有出油口5，蓄水腔3的侧壁上设有出水口6；出油口5的高度高于出水口6的高度。出水口6上连接管道21。混合腔2和蓄水腔3通过通道相连通，通道为设置在第四隔板1下部的第四通孔4。

由图1、图2和图3共同所示，壳体7内部被竖向设置的第一隔板11、第二隔板12和第三隔板13分割成所述第一缓冲腔室8、第二缓冲腔室9、第三缓冲腔室10和所述油水分离室。第一缓冲腔室8和第三缓冲腔室10位于第一隔板11同侧并分别位于第二隔板12的两侧。第二缓冲腔室9和所述油水分离室位于第一隔板11同侧并分别位于第三隔板13的两侧。

由图1、图2和图3共同所示，第一隔板11的上部设有连通第一缓冲腔室8和第二缓冲腔室9的第一通孔14。第一隔板11的上部设有连通第二缓冲腔室9和第三缓冲腔室10的第二通孔15。第一隔板11的上部设有连通第三缓冲腔室10和混合腔2的第三通孔16。第一通孔14、第二通孔15和第三通孔16的底部位置均低于出水口6。

由图1、图2和图3共同所示，油水分离装置还包括设置在混合腔2侧部的接油盒17；接油盒17的出油口5处连接有倾斜向下设置的导油槽18，导油槽18的出口位于接油盒17上方。接油盒17的上部设置有挂钩19，接油盒17通过挂钩19可拆卸的安装在壳体7的侧壁上。

该装置使用时，油水混合物在依次经过三个缓冲腔室时，流经路线约为S形，对混合液具有缓冲作用。同时因为油的密度小，水的密度大，途径三个缓冲腔室时油向上运动，水向下运动，使得油水混合液体进行分层。分层的油水混合液体进入油水分离室的混合腔2，底部的水会通过第四通孔4进入蓄水腔3，位于表层的油将留在混合腔2内，随着混合腔2和蓄水腔3内液面的升高，蓄水腔3内的水通过出水口6流出，混合腔2表层的油会通过出油口5流出，实现油水的分离。

实施例二

由图4所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，第四隔板1将油水分离室间隔为底部相互连通的混合腔2和蓄水腔3。混合腔2和蓄水腔3通过通道相连通，通道为第四隔板1的下部与油水分离室底部间形成的间隙20。

实施例三

由图5、图6和图7共同所示，本实施例与实施例二的不同之处在于，蓄水腔3的侧壁上设有两个溢流孔22，两个溢流孔22分别位于出水口6的两侧的上方。当需要分离的油水混合物的流量较大时，分离出的水通过出水口6和两个溢流孔22一起排出，防止液体溢流。

第一隔板11上设有两个间隔设置的限流孔23，限流孔23位于第三通孔16的下方。限流孔23上安装有膜片24，膜片24上设有十字开口，十字开口受到一定压力才能开启膜片24。

在实施例一和实施例二中，在装置的使用初期，油水混合物由第三缓冲腔室10进入混合腔2时，由于初始时液面从零开始上升，这时会有少量的油经过第四通孔4或间隙20进入到蓄水腔3内。随着后续液面的不断上升，当液面升至第四通孔4或间隙20以上，即该装置正常使用时，油再没有机会进入蓄水腔3。

本实施例三种对该油水分离装置进行的改进后，有效解决了这一问题。初始使用时当油水混合物到达第三缓冲腔室10时，当第三缓冲腔室10内的液面高于限流孔23一定距离，液体首先通过限流孔23进入混合腔2。这时混合腔2内表层是油，即只有水才能通过限流孔23进入混合腔2。混合腔2的水通过第四隔板1下方的间隙20进入蓄水腔3。随着进入混合腔2和蓄水腔3的水量的增加，液面会没过间隙20。这样后续即使有油进入混合腔2无法到达蓄水腔3，解决了装置使用初始阶段会有油流入混合腔2的问题。

综上所述，本实用新型一种分离效果好的机床用油水分离装置，能实现油和水的有效分离，且分离效果好、分离效率高，具有结构简单、制造成本低、适于实用等优点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：包括依次连通的多个缓冲腔室和油水分离室，油水分离室内设有竖向设置的第四隔板（1），第四隔板（1）将油水分离室间隔为底部或下部相互连通的混合腔（2）和蓄水腔（3）；位于最下游的缓冲腔室与混合腔（2）连通；

混合腔（2）的上部设有出油口（5），蓄水腔（3）的侧壁上设有出水口（6）；出油口（5）的高度高于出水口（6）的高度。

2.如权利要求1所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述混合腔（2）和蓄水腔（3）通过通道相连通，通道为第四隔板（1）的下部与油水分离室底部间形成的间隙（20）或设置在第四隔板（1）下部的第四通孔（4）。

3.如权利要求1所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述缓冲腔室包括第一缓冲腔室（8）、第二缓冲腔室（9）和第三缓冲腔室（10）；

所述油水分离装置包括上端开口的壳体（7），壳体（7）内部被竖向设置的第一隔板（11）、第二隔板（12）和第三隔板（13）分割成所述第一缓冲腔室（8）、第二缓冲腔室（9）、第三缓冲腔室（10）和所述油水分离室；

第一缓冲腔室（8）和第三缓冲腔室（10）位于第一隔板（11）同侧并分别位于第二隔板（12）的两侧；

第二缓冲腔室（9）和所述油水分离室位于第一隔板（11）同侧并分别位于第三隔板（13）的两侧。

4.如权利要求3所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述第一隔板（11）的上部设有连通第一缓冲腔室（8）和第二缓冲腔室（9）的第一通孔（14）。

5.如权利要求3所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述第一隔板（11）的上部设有连通第二缓冲腔室（9）和第三缓冲腔室（10）的第二通孔（15）。

6.如权利要求3所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述第一隔板（11）的上部设有连通第三缓冲腔室（10）和混合腔（2）的第三通孔（16）。

7.如权利要求1所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置还包括设置在混合腔（2）侧部的接油盒（17）；

接油盒（17）的出油口（5）处连接有导油槽（18），导油槽（18）的出口位于接油盒（17）上方。

8.如权利要求1所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述蓄水腔（3）的侧壁上设有两个溢流孔（22），两个溢流孔（22）分别位于出水口（6）的两侧的上方。

9.如权利要求6所述的分离效果好的机床用油水分离装置，其特征在于：所述第一隔板（11）上设有限流孔（23），限流孔（23）位于第三通孔（16）的下方；限流孔（23）上安装有受到一定压力开启的膜片（24）。