CN209614179U - 一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统，包括：机架；安装在机架上端的动板油缸，安装在动板油缸一侧的第三控制阀组；安装在动板油缸下方的压铸平台，压铸平台的中心安装有竖直向上设置的脱模油缸，压铸平台的下方安装有分流锥油缸和第四控制阀组；安装在压铸平台下方的封堵油缸和第一控制阀组；安装在压铸平台上的摆臂上下动作油缸、摆臂夹紧油缸、左右夹紧油缸和摆臂进出油缸以及第二控制阀组；以及安装在机架一侧的液压泵站。本用于铝轮毂压铸设备的液压系统，安全性能好、工作效率高，可以防止由于速度不均造成的工件尺寸误差和模具内腔压力不均，大大提高了合格率，增加了生产效益。

Description

一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统

技术领域

本实用新型涉及液压系统技术领域，具体涉及一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统。

背景技术

在压铸件生产过程中，当快压射结束后，金属液凝固之前对压铸件进行高压压实，目的是使压铸件组织致密，减少内部缺陷。该高压压实动作由增压油缸提供增压压力来压实压铸件。提供增压压力须在金属凝固之前建立增压运动，否则将大大影响增压效果，这就需要减少建压时间，建压时间表示增压压力的响应速度。建压时间是反映压铸机性能的重要指标，理论上讲压铸机的建压时间越短越好。

市场上通用的铝轮毂压铸设备采用立式四柱油压机，使用旧的液压系统，压板油缸很难同步，使得铝液在模具内受压不均，工件尺寸偏差大，容易造成工件尺寸超差或者内部组织疏松而不合格；动板下行速度慢，生产时间长，产量低；同时由于是人工上下料，工作效率低，安全性差。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统，安全性能好、工作效率高，可以防止由于速度不均造成的工件尺寸误差和模具内腔压力不均，大大提高了合格率，增加了生产效益。

为实现上述技术方案，本实用新型提供了一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统，包括：机架；安装在机架上端且竖直向下设置的动板油缸，动板安装在动板油缸的伸缩杆上，安装在动板油缸一侧用于控制动板油缸动作的第三控制阀组；安装在机架上且位于动板油缸下方的压铸平台，所述压铸平台的中心安装有竖直向上设置的脱模油缸，所述压铸平台的下方安装有分流锥油缸，安装在机架底部且用于控制脱模油缸和分流锥油缸动作的第四控制阀组；安装在压铸平台下方的封堵油缸，所述封堵油缸的一侧安装有用于控制封堵油缸动作的第一控制阀组；安装在压铸平台上的摆臂上下动作油缸，摆臂安装在摆臂上下动作油缸的伸缩轴上，摆臂的前端安装有摆臂夹紧油缸和左右夹紧油缸，摆臂进出油缸安装在压铸平台上且伸缩轴与摆臂连接，安装在压铸平台上且用于控制摆臂上下动作油缸、摆臂夹紧油缸、左右夹紧油缸和摆臂进出油缸动作的第二控制阀组；安装在机架一侧的液压泵站，所述液压泵站通过液压管路分别与第一控制阀组、第二控制阀组、第三控制阀组和第四控制阀组连接。

优选的，所述液压泵站包括由大泵和小泵组成的双联叶片泵、电机、大泵卸荷溢流阀、大泵单向阀、小泵单向阀、小泵压力表、大泵压力表、压力继电器、小泵卸荷溢流阀、油箱、水冷却器、回油过滤器、液位控制器和放油阀，其中电机的输出轴与双联叶片泵连接，油箱的出油口与双联叶片泵之间通过管道连接，放油阀安装在油箱出油口与双联叶片泵之间的连接管道上，大泵卸荷溢流阀、大泵压力表、大泵单向阀和压力继电器依次从后往前串联安装在双联叶片泵中大泵的输出管道上，小泵单向阀、小泵压力表和小泵卸荷溢流阀依次从后往前串联安装在双联叶片泵中小泵的输出管道上，并且小泵的输出管道末端连接到大泵的输出管道上，水冷却器和回油过滤器串联安装在油箱回油口的回油管道上，并且小泵卸荷溢流阀与油箱回油口的回油管道连通，液位控制器安装在油箱上。

优选的，所述第一控制阀组包括第一电液换向阀、第一双液控单向阀、第一双单向节流阀、第二电液换向阀、液控单向阀和单向节流阀，其中第一电液换向阀、第一双液控单向阀和第一双单向节流阀依次从后向前串联在封堵油缸的进油管路和出油管路之间，第二电液换向阀安装在封堵油缸进油管路上且与第一电液换向阀并联设置，液控单向阀和单向节流阀依次串联在第二电液换向阀与封堵油缸进油管路的连接管路上。

优选的，所述第二控制阀组包括第一电磁换向阀、第二双液控单向阀、第二双单向节流阀、第三电液换向阀、第三双液控单向阀、第三双单向节流阀、第二电磁换向阀、第四双液控单向阀、第四双单向节流阀、第三电磁换向阀、第五双液控单向阀、第五双单向节流阀、第四电磁换向阀、第六双液控单向阀和第六双单向节流阀，其中第一电磁换向阀、第二双液控单向阀和第二双单向节流阀从前往后依次串联在左右夹紧油缸的进油管路和出油管路之间，第三电液换向阀、第三双液控单向阀和第三双单向节流阀从前往后依次串联在摆臂进出油缸的进油管路和出油管路之间，第二电磁换向阀、第四双液控单向阀和第四双单向节流阀从前往后依次串联在自锁泵的进油管路和出油管路之间，第三电磁换向阀、第五双液控单向阀和第五双单向节流阀从前往后依次串联在摆臂夹紧油缸的进油管路和出油管路之间，第四电磁换向阀、第六双液控单向阀和第六双单向节流阀从前往后依次串联在摆臂上下动作油缸的进油管路和出油管路之间。

优选的，所述第三控制阀组包括第五电磁换向阀、第一逻辑阀、第一电磁阀、第二逻辑阀、第二电磁阀、第一溢流阀、同步阀、第二溢流阀和第三逻辑阀，其中同步阀安装在两并联设置的动板油缸的出油口，第一溢流阀、第二电磁阀、第二逻辑阀和第一电磁阀从后往前依次串联安装在动板油缸的进油管道和出油管道之间，第五电磁换向阀安装在动板油缸进油管道和出油管道的末端，第一逻辑阀和第三逻辑阀分别安装在第五电磁换向阀与动板油缸进油管道和出油管道连接的管道上。

优选的，所述第四控制阀组包括第六电磁换向阀、第三电液换向阀、第七电磁换向阀、第四电液换向阀、第七双液控单向阀、第一管式单向节流阀、第二管式单向节流阀和管式液控单向阀，其中第六电磁换向阀、第三电液换向阀和第七电磁换向阀并联安装在分流锥油缸的进出油管道上，管式液控单向阀安装在分流锥油缸的出油口，第四电液换向阀和第七双液控单向阀串联安装在两并联设置的脱模油缸的进出油管道上，第一管式单向节流阀和第二管式单向节流阀分别独立安装在两个脱模油缸的进出油管路上。

本实用新型提供的一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统的有益效果在于：本用于铝轮毂压铸设备的液压系统中每组油缸的动作均采用独立的控制阀组进行精确的液压控制，通过第二控制阀组可以精确控制摆臂实现对工件的取放，提高了安全性的同时，减少了人工，增加了生产效率，通过第二控制阀组可以精确控制动板油缸的上下移动，提高动板油缸的上下移动速度，使得整个生产循环的时间明显缩短，通过对动板的独立液压控制可以防止由于速度不均造成的工件尺寸误差和模具内腔压力不均，大大提高了合格率，增加了生产效益。

附图说明

图1为本实用新型的管路连接示意图。

图2为本实用新型的安装结构侧视图。

图3为本实用新型中液压泵站的管路连接示意图。

图4为本实用新型中第一控制阀组的管路连接示意图。

图5为本实用新型中第二控制阀组的管路连接示意图。

图6为本实用新型中第三控制阀组的管路连接示意图。

图7为本实用新型中第四控制阀组的管路连接示意图。

图中：100、液压泵站；200、第一控制阀组；210、封堵油缸；300、第二控制阀组；310、摆臂上下动作油缸；320、摆臂夹紧油缸；330、摆臂进出油缸；340、左右夹紧油缸；350、自锁泵；400、第三控制阀组；410、动板油缸；500、第四控制阀组；510、脱模油缸；520、分流锥油缸；600、液压管路；710、机架；720、墙体；730、地面；1、双联叶片泵；2、电机；3、大泵卸荷溢流阀；4、大泵单向阀；5、小泵单向阀；6、小泵压力表；7、大泵压力表；8、压力继电器；9、小泵卸荷溢流阀；10、油箱；11、水冷却器；12、回油过滤器；13、液位控制器；14、放油阀；15、第一电液换向阀；16、第一双液控单向阀；17、第一双单向节流阀；18、第二电液换向阀；19、液控单向阀；20、单向节流阀；21、第一电磁换向阀；22、第二双液控单向阀；23、第二双单向节流阀；24、第三电液换向阀；25、第三双液控单向阀；26、第三双单向节流阀；27、第二电磁换向阀；28、第四双液控单向阀；29、第四双单向节流阀；30、第三电磁换向阀；31、第五双液控单向阀；32、第五双单向节流阀；33、第四电磁换向阀；34、第六双液控单向阀；35、第六双单向节流阀；36、第五电磁换向阀；37、第一逻辑阀；38、第一电磁阀；39、第二逻辑阀；40、第二电磁阀；41、第一溢流阀；42、同步阀；43、第二溢流阀；44、第三逻辑阀；45、第六电磁换向阀；46、第三电液换向阀；47、第七电磁换向阀；48、第四电液换向阀；49、第七双液控单向阀；50、第一管式单向节流阀；51、第二管式单向节流阀；52、管式液控单向阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。

实施例：一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统。

参照图1至图7所示，一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统，包括：机架710，所述机架710安装在地面730上；安装在机架710上端且竖直向下设置的动板油缸410，动板安装在动板油缸410的伸缩杆上，通过动板油缸410实现对动板上下移动的精确控制，安装在动板油缸410一侧用于控制动板油缸410动作的第三控制阀组400，所述第三控制阀组400包括第五电磁换向阀36、第一逻辑阀37、第一电磁阀38、第二逻辑阀39、第二电磁阀40、第一溢流阀41、同步阀42、第二溢流阀43和第三逻辑阀44，其中同步阀42安装在两并联设置的动板油缸410的出油口，第一溢流阀41、第二电磁阀40、第二逻辑阀39和第一电磁阀38从后往前依次串联安装在动板油缸410的进油管道和出油管道之间，第五电磁换向阀36安装在动板油缸410进油管道和出油管道的末端，第一逻辑阀37和第三逻辑阀44分别安装在第五电磁换向阀36与动板油缸410进油管道和出油管道连接的管道上，第三控制阀组的作用是精确控制动板上下合模，并且使得两个并联设置的动板油缸410速度同步，压力可调，并且在任何一个位置可以自锁，并采用差动回路设计，使得动板下落速度相比传统的立式四柱油压机提速到1.7倍，整个生产循环的时间明显缩短；采用同步阀控制两个动板油缸410同步速度，同步速度精度可达±3％，基本杜绝由于速度不均造成的工件尺寸误差和模具内腔压力不均，大大提高了合格率，增加了生产效益；

安装在机架710上且位于动板油缸410下方的压铸平台，所述压铸平台的中心安装有竖直向上设置的脱模油缸510，所述压铸平台的下方安装有分流锥油缸520，安装在机架710底部且用于控制脱模油缸510和分流锥油缸520动作的第四控制阀组500，所述第四控制阀组500包括第六电磁换向阀45、第三电液换向阀46、第七电磁换向阀47、第四电液换向阀48、第七双液控单向阀49、第一管式单向节流阀50、第二管式单向节流阀51和管式液控单向阀52，其中第六电磁换向阀45、第三电液换向阀46和第七电磁换向阀47并联安装在分流锥油缸520的进出油管道上，管式液控单向阀52安装在分流锥油缸520的出油口，第四电液换向阀48和第七双液控单向阀49串联安装在两并联设置的脱模油缸510的进出油管道上，第一管式单向节流阀50和第二管式单向节流阀51分别独立安装在两个脱模油缸510的进出油管路上，第四控制阀组的作用是同时精确控制脱模油缸510和分流锥油缸520的顶出和落下动作，速度可调，在任何一个位置可以自锁，从而可以保证整个液压系统的压力稳定及轮毂的顺利脱模；

安装在压铸平台下方的封堵油缸210，所述封堵油缸210的一侧安装有用于控制封堵油缸210动作的第一控制阀组200，所述第一控制阀组200包括第一电液换向阀15、第一双液控单向阀16、第一双单向节流阀17、第二电液换向阀18、液控单向阀19和单向节流阀20，其中第一电液换向阀15、第一双液控单向阀16和第一双单向节流阀17依次从后向前串联在封堵油缸210的进油管路和出油管路之间，第二电液换向阀18安装在封堵油缸210进油管路上且与第一电液换向阀15并联设置，液控单向阀19和单向节流阀20依次串联在第二电液换向阀18与封堵油缸210进油管路的连接管路上，第一控制阀组的作用是精确控制封堵油缸210的动作，进而控制整个液压系统中液压油的流量、方向以及封堵油缸210的保压自锁；

安装在压铸平台上的摆臂上下动作油缸310，摆臂安装在摆臂上下动作油缸310的伸缩轴上，摆臂的前端安装有摆臂夹紧油缸320和左右夹紧油缸340，摆臂进出油缸330安装在压铸平台上且伸缩轴与摆臂连接，安装在压铸平台上且用于控制摆臂上下动作油缸310、摆臂夹紧油缸320、左右夹紧油缸340和摆臂进出油缸330动作的第二控制阀组300，所述第二控制阀组300包括第一电磁换向阀21、第二双液控单向阀22、第二双单向节流阀23、第三电液换向阀24、第三双液控单向阀25、第三双单向节流阀26、第二电磁换向阀27、第四双液控单向阀28、第四双单向节流阀29、第三电磁换向阀30、第五双液控单向阀31、第五双单向节流阀32、第四电磁换向阀33、第六双液控单向阀34和第六双单向节流阀35，其中第一电磁换向阀21、第二双液控单向阀22和第二双单向节流阀23从前往后依次串联在左右夹紧油缸340的进油管路和出油管路之间，第三电液换向阀24、第三双液控单向阀25和第三双单向节流阀26从前往后依次串联在摆臂进出油缸330的进油管路和出油管路之间，第二电磁换向阀27、第四双液控单向阀28和第四双单向节流阀29从前往后依次串联在自锁泵350的进油管路和出油管路之间，第三电磁换向阀30、第五双液控单向阀31和第五双单向节流阀32从前往后依次串联在摆臂夹紧油缸320的进油管路和出油管路之间，第四电磁换向阀33、第六双液控单向阀34和第六双单向节流阀35从前往后依次串联在摆臂上下动作油缸310的进油管路和出油管路之间，第二控制阀组的作用是控制左右夹紧、摆臂进出、摆臂夹紧、摆臂上下的动作，包括压力、流量、方向以及油缸中位保压自锁，通过摆臂上下动作油缸310、摆臂夹紧油缸320、摆臂进出油缸330和左右夹紧油缸340实现对摆臂位置的控制，进而实现对工件的取放，提高了安全性的同时，减少了人工，增加了生产效率；

安装在机架710一侧的液压泵站100，所述机架710与液压泵站100之间通过墙体720分隔，所述液压泵站100通过液压管路600分别与第一控制阀组200、第二控制阀组300、第三控制阀组400和第四控制阀组500连接，所述液压泵站100包括由大泵和小泵组成的双联叶片泵1、电机2、大泵卸荷溢流阀3、大泵单向阀4、小泵单向阀5、小泵压力表6、大泵压力表7、压力继电器8、小泵卸荷溢流阀9、油箱10、水冷却器11、回油过滤器12、液位控制器13和放油阀14，其中电机2的输出轴与双联叶片泵1连接，油箱10的出油口与双联叶片泵1之间通过管道连接，放油阀14安装在油箱10出油口与双联叶片泵1之间的连接管道上，大泵卸荷溢流阀3、大泵压力表7、大泵单向阀4和压力继电器8依次从后往前串联安装在双联叶片泵1中大泵的输出管道上，小泵单向阀5、小泵压力表6和小泵卸荷溢流阀9依次从后往前串联安装在双联叶片泵1中小泵的输出管道上，并且小泵的输出管道末端连接到大泵的输出管道上，水冷却器11和回油过滤器12串联安装在油箱10回油口的回油管道上，并且小泵卸荷溢流阀9与油箱10回油口的回油管道连通，液位控制器13安装在油箱10上，液压泵站100的主要作用是将电机2的机械能转化为液压能，为系统提供动力，同时对系统的流体进行散热、过滤和储存，本液压泵站100中采用大流量的双联叶片泵1，电机2功率30KW，流量可达260L/min,噪音低，大泵低压，小泵高压，复合流量，以最小的功率达成动作要求，节能省功率，高压12MPa，低压7MPa，通过卸荷溢流阀的自动切换工作/卸荷状态，在不同的工况下使用不同的流量，达到节能减振的效果，并且对回油进行冷却和过滤，延长油液使用寿命，降低油液污染，保证工作可靠。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，液压泵站通过地脚螺栓固定于地面，各个阀组通过螺钉与机架连接固定，液压管路通过螺纹连接和紧固，联通液压站、阀组以及油缸等执行件之间，形成整个液压回路，在此不再详述。

以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。

Claims (6)

1.一种用于铝轮毂压铸设备的液压系统，其特征在于包括：

机架；

安装在机架上端且竖直向下设置的动板油缸，动板安装在动板油缸的伸缩杆上，安装在动板油缸一侧用于控制动板油缸动作的第三控制阀组；

安装在机架上且位于动板油缸下方的压铸平台，所述压铸平台的中心安装有竖直向上设置的脱模油缸，所述压铸平台的下方安装有分流锥油缸，安装在机架底部且用于控制脱模油缸和分流锥油缸动作的第四控制阀组；

安装在压铸平台下方的封堵油缸，所述封堵油缸的一侧安装有用于控制封堵油缸动作的第一控制阀组；

安装在压铸平台上的摆臂上下动作油缸，摆臂安装在摆臂上下动作油缸的伸缩轴上，摆臂的前端安装有摆臂夹紧油缸和左右夹紧油缸，摆臂进出油缸安装在压铸平台上且伸缩轴与摆臂连接，安装在压铸平台上且用于控制摆臂上下动作油缸、摆臂夹紧油缸、左右夹紧油缸和摆臂进出油缸动作的第二控制阀组；

安装在机架一侧的液压泵站，所述液压泵站通过液压管路分别与第一控制阀组、第二控制阀组、第三控制阀组和第四控制阀组连接。

2.如权利要求1所述的用于铝轮毂压铸设备的液压系统，其特征在于：所述液压泵站包括由大泵和小泵组成的双联叶片泵、电机、大泵卸荷溢流阀、大泵单向阀、小泵单向阀、小泵压力表、大泵压力表、压力继电器、小泵卸荷溢流阀、油箱、水冷却器、回油过滤器、液位控制器和放油阀，其中电机的输出轴与双联叶片泵连接，油箱的出油口与双联叶片泵之间通过管道连接，放油阀安装在油箱出油口与双联叶片泵之间的连接管道上，大泵卸荷溢流阀、大泵压力表、大泵单向阀和压力继电器依次从后往前串联安装在双联叶片泵中大泵的输出管道上，小泵单向阀、小泵压力表和小泵卸荷溢流阀依次从后往前串联安装在双联叶片泵中小泵的输出管道上，并且小泵的输出管道末端连接到大泵的输出管道上，水冷却器和回油过滤器串联安装在油箱回油口的回油管道上，并且小泵卸荷溢流阀与油箱回油口的回油管道连通，液位控制器安装在油箱上。

3.如权利要求1所述的用于铝轮毂压铸设备的液压系统，其特征在于：所述第一控制阀组包括第一电液换向阀、第一双液控单向阀、第一双单向节流阀、第二电液换向阀、液控单向阀和单向节流阀，其中第一电液换向阀、第一双液控单向阀和第一双单向节流阀依次从后向前串联在封堵油缸的进油管路和出油管路之间，第二电液换向阀安装在封堵油缸进油管路上且与第一电液换向阀并联设置，液控单向阀和单向节流阀依次串联在第二电液换向阀与封堵油缸进油管路的连接管路上。

4.如权利要求1所述的用于铝轮毂压铸设备的液压系统，其特征在于：所述第二控制阀组包括第一电磁换向阀、第二双液控单向阀、第二双单向节流阀、第三电液换向阀、第三双液控单向阀、第三双单向节流阀、第二电磁换向阀、第四双液控单向阀、第四双单向节流阀、第三电磁换向阀、第五双液控单向阀、第五双单向节流阀、第四电磁换向阀、第六双液控单向阀和第六双单向节流阀，其中第一电磁换向阀、第二双液控单向阀和第二双单向节流阀从前往后依次串联在左右夹紧油缸的进油管路和出油管路之间，第三电液换向阀、第三双液控单向阀和第三双单向节流阀从前往后依次串联在摆臂进出油缸的进油管路和出油管路之间，第二电磁换向阀、第四双液控单向阀和第四双单向节流阀从前往后依次串联在自锁泵的进油管路和出油管路之间，第三电磁换向阀、第五双液控单向阀和第五双单向节流阀从前往后依次串联在摆臂夹紧油缸的进油管路和出油管路之间，第四电磁换向阀、第六双液控单向阀和第六双单向节流阀从前往后依次串联在摆臂上下动作油缸的进油管路和出油管路之间。

5.如权利要求1所述的用于铝轮毂压铸设备的液压系统，其特征在于：所述第三控制阀组包括第五电磁换向阀、第一逻辑阀、第一电磁阀、第二逻辑阀、第二电磁阀、第一溢流阀、同步阀、第二溢流阀和第三逻辑阀，其中同步阀安装在两并联设置的动板油缸的出油口，第一溢流阀、第二电磁阀、第二逻辑阀和第一电磁阀从后往前依次串联安装在动板油缸的进油管道和出油管道之间，第五电磁换向阀安装在动板油缸进油管道和出油管道的末端，第一逻辑阀和第三逻辑阀分别安装在第五电磁换向阀与动板油缸进油管道和出油管道连接的管道上。

6.如权利要求1所述的用于铝轮毂压铸设备的液压系统，其特征在于：所述第四控制阀组包括第六电磁换向阀、第三电液换向阀、第七电磁换向阀、第四电液换向阀、第七双液控单向阀、第一管式单向节流阀、第二管式单向节流阀和管式液控单向阀，其中第六电磁换向阀、第三电液换向阀和第七电磁换向阀并联安装在分流锥油缸的进出油管道上，管式液控单向阀安装在分流锥油缸的出油口，第四电液换向阀和第七双液控单向阀串联安装在两并联设置的脱模油缸的进出油管道上，第一管式单向节流阀和第二管式单向节流阀分别独立安装在两个脱模油缸的进出油管路上。