CN209597741U - 一种用于槽型薄板螺母的清洗装置 - Google Patents

Abstract

根据本实用新型中所涉及的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部。清洗液喷淋部具有上下若干组清洗喷头单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、第一、第二防锈液喷淋部具有上下若干组防锈喷头单元，第一、第二高温烘干部从外部通入高温气体。倒扣置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过装置各部。用于槽型薄板螺母的清洗装置先后对零件进行清洗液清洗、超声深度清洗、两次防锈液喷淋保护以及两次高温气体烘干，由于清洗液喷头，防锈液喷头的特殊设置，槽型薄板螺母的槽型结构内受到两个方向的清洗液喷淋及防锈液喷淋。

Description

一种用于槽型薄板螺母的清洗装置

技术领域

本实用新型属于机械领域，具体涉及一种用于槽型薄板螺母的清洗装置。

背景技术

槽型薄板螺母是一种用于连接汽车后悬挂与车身的紧固件，具有槽型结构且表面设置有螺纹孔。形状复杂且表面质量要求高。

因此，每个槽型薄板螺母在加工完成后需要对表面进行彻底的清洗并对零件表面进行充分喷涂防锈涂层后才能进行随后的零件保存和使用。

现有的清洗装置是将需清洗的槽型薄板螺母集中在一起放置到待冲洗区，通过高压水枪清洗；而后浸入防锈油中使零件表面覆盖防锈油，而后再将零件置于离心装置内以便甩除多余油分。

由于高压水枪清洗属于单方向大面积的冲洗方式，由此不能对凹槽及螺纹孔内部细微结构进行很好的清洗，致使冲洗完毕后仍有较多碎屑残留；浸入式覆盖防锈油再加以甩干的方式不可避免的使防锈油的使用过多。

由上可知，现有清洗装置虽然对于一般槽型薄板螺母的清洗、上油具有一定的效果，但对于槽型薄板螺母的清洗、上油还存在着不足。

实用新型内容

本实用新型是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种用于槽型薄板螺母的清洗装置。具有这样的特征，包括：外壳，两端各设置有一个开口；传送部，包括机架、链轮、通过两个开口的导轨以及传送带；在外壳内按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部，其中，机架两端设置有将机架撑起的撑脚，链轮活动连接于机架的两端，该机架两端之间设置有相互平行且水平布置的导轨，设置在该导轨上的传送带绕过链轮首尾相连，外部马达驱动链轮带动传送带依次通过清洗喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部，清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个清洗液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头，多个清洗输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，位于传送带上方的多个清洗液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的清洗液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个清洗液喷淋单元的清洗液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，清洗输液管为金属直管，该清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，金属零件清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头，多个清洗输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，多个清洗液喷头在清洗输液管上均匀分布，清洗液喷头外形呈圆柱状，该清洗液喷头的端面上设置通槽，多个清洗液喷头的通槽均平行于清洗输液管的轴线，超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器；超声波清洗槽盛有金属零件清洗液，超声波发生器设置在超声波清洗槽下方并与该超声波清洗槽底隔板相接触，该超声波波长为0.0085-0.012米，当传送带通过超声清洗部时，传送带承载槽型薄板螺母从超声波清洗液中通过，第一防锈液喷淋部包括若干个防锈液喷淋单元，多个第一防锈喷液淋单元分别设置在传送带的上方及下方，第一防锈液喷淋单元包括一根第一防锈输液管与连通该第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头，多根第一防锈输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个第一防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的第一防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第一防锈液喷淋单元的第一防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，第一防锈输液管为金属直管，该第一防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过第一防锈输液管注入每个第一防锈液喷头，多个第一防锈输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，多个第一防锈液喷头在第一防锈输液管上均匀分布，第一防锈液喷头外形呈圆柱状，该第一防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个第一防锈液喷头单元的第一防锈液喷头的通槽均平行于该第一防锈液喷头所连通的第一防锈输液管的轴线，第一高温烘干部具有从外部通入高温气体的第一气体通入口、向外部排出高温气体的第一气体排出口，第一气体通入口、第一气体排出口均设置在外壳上，高温气体通过第一气体通入口通入、第一气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过第一气体通入口进入第一高温烘干部实现循环使用，第二防锈液喷淋部包括若干个第二防锈液喷淋单元，多个第二防锈液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，第二防锈液喷淋单元包括一根第二防锈输液管与连通该第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头，多根第二防锈输液管均平行与传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个第二防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的第二防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第二防锈液喷淋单元的第二防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，第二防锈输液管为金属直管，该第二防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过第二防锈输液管注入每个第二防锈液喷头，多个第二防锈输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，多个第二防锈液喷头在第二防锈输液管上均匀分布，第二防锈液喷头外形呈圆柱状，该第二防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个第二防锈液喷头单元的第二防锈液喷头的通槽均平行于该第二防锈液喷头所连通的第二防锈输液管的轴线，第二高温烘干部具有从外部通入高温气体的第二气体通入口、向外部排出高温气体的第二气体排出口，第二气体通入口、第二气体排出口均设置在外壳上，高温气体通过第二气体通入口通入、第二气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过第二气体通入口进入第二高温烘干部实现循环使用。

在本实用新型提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液喷头、第一防锈液喷头以及第二防锈液喷头端面的通槽均设置在直径上。

在本实用新型提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置中，还可以具有这样的特征：其中，金属零件清洗液、金属零件防锈液压强均为0.6-0.8MPa。

在本实用新型提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置中，还可以具有这样的特征：其中，金属零件清洗液、金属零件防锈液以及超声清洗液温度均为50-60度。

在本实用新型提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置中，还可以具有这样的特征：其中，位于超声清洗部的导轨向超声波清洗槽内凹。

在本实用新型提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置中，还可以具有这样的特征：其中，外壳两个开口处均用挡条隔离，第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部的相交处均以挡条隔离。

在本实用新型提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置中，还可以具有这样的特征：其中，传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。

在本实用新型提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置中，还可以具有这样的特征：其中，金属零件清洗液为清洗剂与水按1:2.5-1:3 调制而成的清洗用溶液，金属零件防锈液为防锈油与水按1:2.5-1:3 调制而成的防锈用溶液。

实用新型的作用与效果

根据本实用新型中所涉及的用于槽型薄板螺母的清洗装置，传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部。清洗液喷淋部具有上下若干组清洗喷头单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、第一、第二防锈液喷淋部具有上下若干组防锈喷头单元，第一、第二高温烘干部从外部通入高温气体。

因为倒扣置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一与第二防锈液喷淋部以及第一与第二高温烘干部。用于槽型薄板螺母的清洗装置先后对零件进行金属零件清洗液清洗、超声深度清洗、两次金属零件防锈液喷淋保护以及两次高温气体烘干，由于清洗液喷头，防锈液喷头的特殊设置，槽型薄板螺母的槽型结构内受到两个方向的金属零件清洗液喷淋及金属零件防锈液喷淋。

所以，本实用新型的用于槽型薄板螺母清洗装置具有在作业过程中无需人工对零件表面的金属残渣进行处理，而且由于金属零件清洗液、金属零件防锈液分别从传送带上方及传送带下方的两个方向同时向喷淋槽型薄板螺母喷淋，再加以超声波深度清洗使得凹槽及螺纹孔内部细微结构能得到彻底的清洗及上油，且较传统系统更能节约防锈油的使用。

附图说明

图1是本实用新型的实施例一中用于槽型薄板螺母清洗装置的结构示意图；

图2是本实用新型的实施例一中用于槽型薄板螺母清洗装置的局部示意图；

图3是本实用新型的实施例一中用于槽型薄板螺母表面防锈处理装置针对清洗的槽型薄板螺母剖面示意图；

图4是本实用新型的实施例一中槽型薄板螺母清洗装置的清洗液喷头的剖面示意图；以及

图5是本实用新型的实施例四中用于槽型薄板螺母清洗装置配置接近传感器的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本实用新型的一种用于槽型薄板螺母清洗装置作具体阐述。

<实施例一>

如图1、图2所示的用于槽型薄板螺母的清洗装置100，包括：外壳、传送部10、清洗液喷淋部20、超声清洗部30、第一防锈液喷淋部40、第一高温烘干部50、第二防锈液喷淋部60以及第二高温烘干部70。

外壳呈长方体箱体形状，该外壳的两端侧面各设置一个形状大小相同的开口。

传送部10包括机架、链轮11、导轨12、传送带13以及导向板14。

外壳内按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部20、超声清洗部30、第一防锈液喷淋部40、第一高温烘干部50、第二防锈液喷淋部60以及第二高温烘干部70，

机架为长方体刚性架体结构，机架长度方向的两端设置的撑脚将机架水平撑起。

两个链轮11各自活动连接在机架长度方向的两端并通过外部马达驱动同向同步转动。

机架长度方向的两端之间设置有两根均平行于机架长边且水平布置的导轨12，两根导轨12通过外壳的两个开口贯穿整个外壳。

传送带13两侧设置在导轨上方，分别绕过两个链轮11并首尾相连。

链轮11驱动闭合的传送带13在两个链轮11之间进行定向运动，行进方向为D，传送带13通过外壳内部，用于传送槽型薄板螺母依次通过清洗液喷淋部20、超声清洗部30、第一防锈液喷淋部40、第一高温烘干部50、第二防锈液喷淋部60以及第二高温烘干部70。行进速度为0.008-0.02m/s。在本实施例中，传送带13选型优先选用不锈钢钢丝制成的网状传送带，行进速度优选为0.008m/s。

导向板14位于外壳的两个开口外侧并设置有凹槽，传送带13的两侧嵌在导向板14的凹槽内以保证传送带13不跑偏。

用于槽型薄板螺母的清洗装置针对清洗的槽型薄板螺母如图3 所示，槽型薄板螺母N具有凹槽结构G及螺纹孔H。槽型薄板螺母N 按图示方式倒扣放置在传送带13行进起点处开始传送。

清洗液喷淋部20包括第一挡条21以及多个清洗液喷淋单元22。

清洗液喷淋部20用于对槽型薄板螺母N喷涂金属零件清洗液，为传送带13进入外壳内开始经过的区域。

清洗液喷淋部20在外壳开口处设置有第一挡条21，用于与外界环境隔离。本实施例中，第一挡条21材料优选为塑料。

清洗液喷淋部20包括若干个清洗液喷淋单元22，多个清洗液喷淋单元22分别设置于传送带13的上方与下方，清洗液喷淋单元22 包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头221。多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置，

位于传送带13上方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置。同一清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221的喷嘴方向的设置均一致。

清洗输液管为金属直管，清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，金属零件清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头221，多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13 的行进方向D设置。

多个清洗液喷头221在清洗输液管上均匀分布，如图4所示，清洗液喷头221外形呈圆柱状，具有连接端2211、喷淋端2212以及输液管道2214。

连接端2211的圆周面设置有螺纹结构，清洗液喷头221通过该螺纹结构与清洗输液管螺纹连接。

喷淋端端面的直径上设置有通槽2213，通槽2213外形呈横截面为“V”的长条状，通槽内设置多个喷孔，喷孔的两端连通输液管道2214 与通槽2213表面，输液管道2214一端分别连通多个喷孔，另一端开口设置在连接端2211。外部金属零件清洗液通过输液管道2214从喷孔向外部喷淋。

由于清洗液喷头221的构造，因此金属零件清洗液的喷淋区域呈水帘状。

多个清洗液喷头221的通槽2213均平行于清洗输液管的轴线，位于传送带上方的多个清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷头221均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷头221与水平线的夹角为锐角且相邻设置的两个清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，清洗液喷淋单元22一共9组，其中3组位于传送带13的上方，另外6组位于传送带13的下方，每组清洗液喷淋单元22包含12个清洗液喷头221，同一组的清洗液喷头221均匀分布在垂直于传送带13行进方向D的同根清洗输液管上，9根清洗输液管均与清洗液喷淋部20内的传送带13平行，位于传送带13上方的 3组清洗液喷淋单元22中的每个清洗液喷头221均垂直朝向传送带 13设置。位于传送带13下方的6组清洗液喷头221以两种角度倾斜的朝向传送带13设置，在6组中，相邻两组的清洗液喷头221朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的36个清洗液喷头411的喷嘴距离传送带13均为10-15cm，位于传送带13下方的72个清洗液喷头411的喷嘴距离传送带13均为5-10cm，外部金属零件清洗液通过9根清洗输液管为9个清洗液喷淋单元22上的每个清洗液喷头221供给金属零件清洗液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂金属零件清洗液，在本实施例中，位于传送带13下方的清洗液喷淋单元22上的每个清洗液喷头221沿传送带13行进方向D与传送带13所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的清洗液喷头411的喷嘴距离传送带 13均为15cm，位于传送带13下方的72个清洗液喷头411的喷嘴距离传送带13均为8cm，金属零件清洗液为清洗剂与水按1:3调配而成的清洗用溶液。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过清洗液喷淋部20 时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂金属零件清洗液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的金属零件清洗液喷淋。

为使金属零件清洗液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，清洗喷头221喷出的金属零件清洗液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。金属零件清洗液预加热至50-60度。在本实施例中，金属零件清洗液预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

超声清洗部30包括隔离板31、超声波清洗槽32、超声波发生器 33以及导向凸块34。

超声清洗部30位于外壳内，与清洗液喷淋部20相邻相通，用于通过超声波振动金属零件清洗液对槽型薄板螺母N表面进行深度清洗，为传送带13离开清洗液喷淋部20后进入的区域。

在超声清洗部30内，设置有4块隔离板31。

在超声清洗部30内通过与外壳内表面拼接的3块隔离板31与外壳无缝拼接形成一个超声波清洗槽位，其中2块隔离板31隔离超声波清洗槽位与用于槽型薄板螺母N的清洗装置的其余部分，另1块隔离板31作为超声波清洗槽位底板。超声波发生器33和超声波清洗槽32设置在超声波清洗槽位内，超声波发生器33和超声波清洗槽32 之间用1块隔离板31相隔，超声波发生器33设置在超声波清洗槽 32下方并与超声波发生器33与超声波清洗槽32间的隔离板31相接触。

超声波发生器33通过自带的换能部件将发出的超声波的声能转换成机械振动，通过将该机械振动辐射到超声波清洗槽32中的金属零件清洗液，实现对槽型薄板螺母N的深度清洗。

位于超声清洗部30的导轨12向超声波清洗槽32内凹，具体为导轨12在超声清洗部30的两端处，均以与水平面同样的夹角相向倾斜深入超声波清洗槽32的金属零件清洗液内部同样深度，再通过导轨12的一段水平段连为一体，这段导轨水平段称为导轨12的槽内水平段。

在超声清洗部30内的外壳两侧内壁表面各设置有一块横截面为圆角长方形且形状大小一致的长方体导向凸块34，两个导向凸块34 位于超声波清洗槽32内的金属零件清洗液液面之下且导向凸块34的长边均平行于导轨的槽内水平段设置，运行在导轨12上方的传送带 13通过导轨12进入到导轨12的槽内水平段与导向凸块34的长边之间。

这种设计使得当传送带13通过超声清洗部30时，传送带13将承载槽型薄板螺母N从超声波槽内的金属零件清洗液中通过。

为使金属零件清洗液清洗槽型薄板螺母N的效果更佳，金属零件清洗液按现场需求进行预加热。金属零件清洗液预加热至50-60度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085-0.01米。在本实施例中，金属零件清洗液预加热至55度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085米。

第一防锈液喷淋部40包括多个第一防锈液喷淋单元41。

第一防锈液喷淋部40位于外壳内，与超声清洗部30相邻相通，用于对槽型薄板螺母N喷涂金属零件防锈液。

第一防锈液喷淋单元41包括一根第一防锈输液管与连通该第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头411。

在第一防锈液喷淋部40内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个第一防锈液喷淋单元41，位于传送带13上方的多个第一防锈液喷淋单元41均相邻设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷淋单元41均相邻设置。同一第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411的喷嘴方向的设置均一致。

第一防锈输液管为金属直管，第一防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过第一防锈输液管注入每个第一防锈液喷头411，多个第一防锈输液管均平行于传送带 13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

多个第一防锈液喷头411在第一防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。

由于第一防锈液喷头411的构造，因此金属零件防锈液的喷淋区域呈水帘状。

多个第一防锈液喷头411的通槽均平行于第一防锈输液管的轴线，位于传送带上方的多个第一防锈液喷头411均垂直朝向传送带 13设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷头411与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，第一防锈液喷淋单元41一共9组，其中3组位于传送带13的上方，另外6组位于传送带13的下方，每组第一防锈液喷淋单元41包含12个第一防锈液喷头411，同一组的第一防锈液喷头411均匀分布在垂直于传送带13行进方向D的同根第一防锈输液管上，9根第一防锈输液管均与第一防锈液喷淋部40内的传送带 13平行，位于传送带13上方的3组第一防锈液喷淋单元41中的每个第一防锈液喷头411均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13下方的6组第一防锈液喷头411以两种角度倾斜的朝向传送带13设置，在6组中，相邻两组的第一防锈液喷头411朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13均为10-15cm，位于传送带13下方的第一防锈液喷头 411的喷嘴距离传送带13均为8cm，外部金属零件防锈液通过9根第一防锈输液管为9个第一防锈液喷淋单元41上的每个第一防锈液喷头411供给金属零件防锈液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂金属零件防锈液，在本实施例中，位于传送带13下方的6个第一防锈液喷淋单元41上的每个第一防锈液喷头411沿传送带13行进方向D与传送带13所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的36个第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13均为15cm，位于传送带13下方的72个第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13均为8cm，金属零件防锈液为防锈油与水按1:3调配而成的防锈用溶液。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过第一防锈液喷淋部 40时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂金属零件防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的金属零件防锈液喷淋。

为使金属零件防锈液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，清洗喷头 411喷出的金属零件防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。金属零件防锈液预加热至50-60度。在本实施例中，预加热至60度，加压泵加压至0.6MPa。

第一高温烘干部50位于外壳内，与第一防锈液喷淋部40相邻相通，具有第一气体通入口51、第一气体排出口52以及第二挡条53。

第一高温烘干部50用于通过高温气体将槽型薄板螺母N表面烘干，为传送带13离开第一防锈液喷淋部40后进入的区域。

第一高温烘干部50处的外壳内壁设置有一个第一气体通入口51 及一个第一气体排出口52，外界烘干加压泵(附图中未标出)通过第一气体通入口51向第一高温烘干部50连续通入高温气体，高温气体将槽型薄板螺母N表面残余油分、水分烘干，而后第一气体排出口 52通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体经由冷却进入外部的油气分离器(附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体再进入烘干加压泵内。如此实现了第一高温烘干部 50的气体的循环使用。

在本实施例中，为使槽型薄板螺母N的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至50-60度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至 60度。

在第一高温烘干部50与第一防锈液喷淋部40之间设置有第二挡条53，用于避免第一防锈液喷淋部40对第一高温烘干部50的温湿度造成影响。本实施例中，第二挡条53材料优选为塑料。

第二防锈液喷淋部60包括第三挡条61、多个第二防锈液喷淋单元62。

第二防锈液喷淋部60位于外壳内，与第一高温烘干部50相邻相通，用于对槽型薄板螺母N二次喷涂金属零件防锈液，为传送带13 离开第一高温烘干部50后进入的区域。

在第二防锈液喷淋部60与第一高温烘干部50之间设置有第三挡条61，用于避免第一高温烘干部50对第二防锈液喷淋部60的温湿度造成影响。本实施例中，第二挡条61材料优选为塑料。

第二防锈液喷淋单元62包括一根第二防锈输液管与连通该第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头621。

在第二防锈液喷淋部60内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个第二防锈液喷淋单元62，位于传送带13上方的多个第二防锈液喷淋单元62均相邻设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷淋单元62均相邻设置。同一第二防锈液喷淋单元62的第二防锈液喷头621的喷嘴方向的设置均一致。

第二防锈输液管为金属直管，第二防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过第二防锈输液管注入每个第二防锈液喷头621，多个第二防锈输液管均平行于传送带 13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

多个第二防锈液喷头621在第二防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。

由于第二防锈液喷头621的构造，因此金属零件防锈液的喷淋区域呈横截面为梯形且纵截面为三角形的水帘。

多个第二防锈液喷头621的通槽均平行于第二防锈输液管的轴线，位于传送带上方的多个第二防锈液喷头621均垂直朝向传送带 13设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷头621均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷头621与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第二防锈液喷淋单元62的第二防锈液喷头621与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，第二防锈液喷淋单元62一共9组，其中3组位于传送带13的上方，另外6组位于传送带13的下方，每组第二防锈液喷淋单元62包含12个第二防锈液喷头621，同一组的第二防锈液喷头621均匀分布在垂直于传送带13行进方向D的第二防锈输液管上，9根第二防锈输液管均与位于第二防锈液喷淋部60内的传送带 13平行，位于传送带13上方的3组第二防锈液喷淋单元62中的每个第二防锈液喷头621均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13下方的6组第二防锈液喷头621以两种角度倾斜的朝向传送带13设置，在6组中，相邻两组的第二防锈液喷头621朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等。位于传送带13上方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13均为15cm，位于传送带13下方的第二防锈液喷头621 的喷嘴距离传送带13均为8cm，外部金属零件防锈液通过9根第二防锈输液管为9个第二防锈液喷淋单元62上的每个第二防锈液喷头 621供给金属零件防锈液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂金属零件防锈液，在本实施例中，位于传送带13下方的6个第二防锈液喷淋单元62上的每个第二防锈液喷头621沿传送带13行进方向D与传送带13所形成的锐角为 45°。位于传送带13上方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带 13均为15cm，位于传送带13下方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13均为8cm，金属零件防锈液为防锈油与水按1:3调配而成的防锈用溶液。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过第二防锈液喷淋部60时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂金属零件防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的金属零件防锈液喷淋。

为使金属零件防锈液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，清洗喷头 611喷出的金属零件防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。金属零件防锈液预加热至50-60度。在本实施例中，预加热至60度，加压泵加压至0.6MPa。

第二高温烘干部70位于外壳内，与第二防锈液喷淋部60相邻相通，具有第二气体通入口71、第二气体排出口72以及第四挡条73。

第二高温烘干部70用于通过高温气体将槽型薄板螺母N表面再次烘干，为传送带13离开第二防锈液喷淋部60后进入的区域。

第二高温烘干部70处的外壳内壁设置有一个第二气体通入口71 及一个第二气体排出口72，外界烘干加压泵(附图中未标出)通过第二气体通入口71向第二高温烘干部70连续通入高温气体，高温气体将槽型薄板螺母N表面残余油分、水分烘干，而后第二气体排出口 72通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体经由冷却进入外部的油气分离器(附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体再进入烘干加压泵内。如此实现了第二高温烘干部 70的气体的循环使用。

为使槽型薄板螺母N的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至 50-60度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至60度。

在第二高温烘干部70与第二防锈液喷淋部60之间、外壳开口处设置有第四挡条73，用于避免第二防锈液喷淋部60对第二高温烘干部70的温湿度造成影响以及隔离第二高温烘干部70与外部环境。本实施例中，第四挡条73材料优选为塑料。

在本实施例中，开始对槽型薄板螺母N表面清洗时，先由外部传输装置或人工将槽型薄板螺母N以槽口向下方式倒扣放置在传送带 13行进起点处开始传送。

启动清洗装置，传送带13承载着槽型薄板螺母N通过第一挡条 21进入清洗液喷淋部20，由清洗液喷淋部20的9组清洗喷头单元 22的清洗喷头221从传送带13上方垂直方向及下方两个相背且均以倾斜方向同时朝槽型薄板螺母N的上表面、下表面喷涂预先加温加压的金属零件清洗液。特别的，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷淋金属零件清洗液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的金属零件清洗液喷淋。

接着，槽型薄板螺母N喷涂金属零件清洗液后，传送带13承载着零件离开清洗液喷淋部20，进入到相邻的超声清洗部30的超声波清洗槽内，通过超声波振动金属零件清洗液对槽型薄板螺母N表面复杂结构进行深度清洗。

然后，槽型薄板螺母N经过超声波清洗后，传送带13承载着零件离开超声清洗部30，进入相邻的第一防锈液喷淋部40，由第一防锈液喷淋部40的9组防锈喷头单元41的防锈喷头411从传送带13 上方垂直方向及下方两个相背且均以倾斜方向同时朝槽型薄板螺母N的上表面、下表面初次喷淋预先加温加压的金属零件防锈液。特别的，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷淋金属零件防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的金属零件防锈液喷淋。

然后，槽型薄板螺母N经过初次喷淋金属零件防锈液后，传送带 13承载着零件离开第一防锈液喷淋部40，通过第二挡条53进入相邻的第一高温烘干部50，在第一高温烘干部50，槽型薄板螺母N被高温气体初次烘干。另外，第一高温烘干部50内的高温气体顺序通过外部冷却、油气分离、加压泵加压实现了循环使用。

然后，槽型薄板螺母N经过初次高温烘干后，传送带13承载着零件离开第一高温烘干部50，通过第三挡条61进入相邻的第二防锈液喷淋部60，由第二防锈液喷淋部60的9组第二防锈喷头单元62 的第二防锈喷头621从传送带13上方垂直方向及下方两个相背且均以倾斜方向同时朝槽型薄板螺母N的上表面、下表面再次喷淋预先加温加压的金属零件防锈液。特别的，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷淋金属零件防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的金属零件防锈液喷淋。

最后，槽型薄板螺母N经过再次喷淋金属零件防锈液后，传送带 13承载着零件离开第二防锈液喷淋部60，通过第四挡条73进入相邻的第二高温烘干部70，在第二高温烘干部70，槽型薄板螺母N被高温气体再次烘干后通过第四挡条73离开外壳。另外，第二高温烘干部70内的高温气体顺序通过外部冷却、油气分离、加压泵加压实现了循环使用。

至此，槽型薄板螺母N表面清洗完成。

<实施例二>

本实施例的其它结构与实施例一相同，不同的结构在于清洗喷头单元22与第一防锈喷头单元41、第二防锈喷头单元62均为可升降结构，此升降结构的具体构造为在清洗液喷淋部20的清洗输液管、第一防锈液喷淋部40与第二防锈液喷淋部60处的第一、第二输液管上均设置一根垂直于传送带13设置的螺纹杆，并且螺纹杆反向传送带13方向设置，螺纹杆表面螺纹与活动连接在电机的螺母相互啮合，电机设置在外壳上并与外部电连接，启动电机使之驱动螺母产生转动，此时螺母和螺纹杆就形成了定螺母的丝杆螺母系统，控制电机的正转或反转使得螺纹杆牵引清洗输液管实现清洗喷头单元22的升降，同理也实现第一防锈喷头单元41、第二防锈喷头单元62的升降。

根据实际工作需求调整清洗喷头单元22、第一防锈喷头单元41 和第二防锈喷头单元62与传送带13的距离，使得槽型薄板螺母N 表面承受的金属零件清洗液喷淋压强及两次金属零件防锈液喷淋压强不同，因此零件的金属零件清洗液喷淋及两次金属零件防锈液喷淋的效果也不同，进而使得清洗装置针对不同情况的零件可实现更灵活的参数调整。

<实施例三>

本实施例的其它结构与实施例二相同，不同的结构在于清洗喷头 221与第一防锈喷头411、第二防锈喷头621均为可旋转结构，可旋转结构的具体构造为将每个清洗喷头221及每个第一防锈喷头411、第二防锈喷头621均分别对应与一根微型马达的输出轴同轴连接，微型马达设置在第一输液管及第二输液管上并与外部电连接，从外部启动微型马达使得每个清洗喷头221或每个第一防锈喷头411、第二防锈喷头621实现在特定平面内的旋转。

根据实际工作需求旋转清洗喷头221或第一防锈喷头411、第二防锈喷头621可调整清洗喷头221或第一防锈喷头411、第二防锈喷头621的喷淋区域，进而使得清洗装置针对不同情况的槽型薄板螺母 N可实现更灵活的参数调整。

<实施例四>

本实施例的其它结构与实施例一相同，不同的结构在于：如图5 所示，外界为清洗喷头单元22供给金属零件清洗液、外界为第一防锈喷头单元41以及第二防锈喷头单元62供给防锈油的入口的均设置有电磁阀门(附图中未标出)，电磁阀门、超声波发生器33、第一高温烘干部50的第一气体排出口52的抽气风扇、第二高温烘干部70 的第二气体排出口72的抽气风扇以及驱动链轮11的马达均连接同一块控制芯片。在第一挡条21处及第二挡条53处的网带传动带13下方各设置3个与电磁阀门连接的接近传感器S，每处的三个接近传感器S均匀分布在一条垂直于传送带13行进方向D且与传送带13平行的直线上。

当预设时间内无槽型薄板螺母N经过第一挡条21处的接近传感器S附近时，接近传感器S在这段时间将无信号传入与电磁阀门连接的控制芯片，此时控制芯片将控制电磁阀门关闭使得外部不再为清洗液喷淋部20供给金属零件清洗液，同理，当预设时间内无槽型薄板螺母N接近第二挡条53处的接近传感器S附近时，控制芯片将控制电磁阀门关闭使得外部不再为第一防锈液喷淋部40及第二防锈液喷淋部70供给金属零件防锈液。预设时间的长度可调，调节范围为30 秒到5分钟，当三处电磁阀门均关闭时，控制芯片将关停超声波发生器33、第一气体排出口52的抽气风扇、第二气体排出口72的抽气风扇以及关闭驱动链轮11的马达使得传送带13停止运行。并且以上的电磁阀门均可由手动开关重新开启，当有一处电磁阀门被开启时，控制芯片将启动超声波发生器33、第一气体排出口52的抽气风扇、第二气体排出口72的抽气风扇以及启动驱动链轮11的马达使得传送带13重新运行。

实施例的作用与效果

根据实施例中所涉及的用于槽型薄板螺母的清洗装置，传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部。清洗液喷淋部具有上下9组清洗喷头单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、第一与第二防锈液喷淋部具有上下9组防锈喷头单元以及第一与第二高温烘干部从外部向外壳内通入高温气体。

因为置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第二防锈液喷淋部、第一高温烘干部以及第二高温烘干部。清洗装置先后对零件进行金属零件清洗液清洗、超声深度清洗、两次金属零件防锈液喷淋保护以及两次高温气体烘干。

所以，本实施例的用于槽型薄板螺母的清洗装置具有在作业过程中无需人工对槽型薄板螺母表面的金属残渣进行清洗，而且喷涂金属零件清洗液时喷头喷孔大小不变，使得零件表面的金属残渣的清洗较人工涂抹或水枪冲洗更加均匀，且工人也不会因为用手清洗零件而受到损伤，特别的，由于超声波清洗的应用也使得具有复杂结构表面的槽型薄板螺母能得到更彻底的清洗。采用喷淋金属零件防锈液的方式也较浸入式涂抹防锈油更加使槽型薄板螺母表面防锈油分布均匀。而且两次防锈喷淋和两次高温烘干处理更使得槽型螺母表面的防锈性能大大提高，有助于提高槽型薄板螺母的使用寿命。

进一步的，根据实施例二所涉及的用于槽型薄板螺母的清洗装置，表面防锈处理装置的清洗喷头单元与第一、第二防锈喷头单元均为可升降结构，根据实际工作需求调整清洗喷头单元、第一防锈喷头单元和第二防锈喷头单元与传送带的距离，使得槽型薄板螺母表面承受的金属零件清洗液喷涂压强或金属零件防锈液喷涂压强不同，因此零件的金属零件清洗液喷淋及两次金属零件防锈液喷淋的效果也不同，进而使得清洗装置针对不同情况的零件可实现更灵活的参数调整。

进一步的，根据实施例三所涉及的用于槽型薄板螺母的清洗装置，清洗喷头单元与第一、第二防锈喷头单元均为可旋转结构，根据实际工作需求旋转清洗喷头221或第一防锈喷头411、第二防锈喷头 621可调整清洗喷头221或第一防锈喷头411、第二防锈喷头621的喷淋区域，进而使得清洗装置针对不同情况的槽型薄板螺母可实现更灵活的参数调整。

进一步的，根据实施例四所涉及的用于槽型薄板螺母的清洗装置，在清洗装置中，通过运用接近传感器和电磁阀门的配合使用，当一段时间内无槽型薄板螺母经过清洗液喷淋部或第一防锈液喷淋部时，外界将不再为装置提供金属零件清洗液、金属零件防锈液；超声波发生器、第一及第二高温烘干部的气体排出口的抽气风扇也将停止工作，驱动链轮的马达也会停止工作使得传送带不再运行。

可手动控制使外界重新为清洗装置提供金属零件防锈液；超声波发生器、第一及第二高温烘干部的气体排出口的抽气风扇也将随之重新工作，驱动链轮的马达也会随之工作使得传送带重新运行。如此，可以避免对零件清洗过程中不必要的金属零件防锈液及金属零件清洗液的使用、同时节约了电能。

上述实施方式为本实用新型的优选案例，并不用来限制本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，其特征在于，包括：

外壳，两端各设置有一个开口；

传送部，包括机架、链轮、通过两个所述开口的导轨以及传送带；

在所述外壳内按所述槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部，

其中，所述机架两端设置有将所述机架撑起的撑脚，所述链轮活动连接于所述机架的两端，该机架两端之间设置有相互平行且水平布置的导轨，设置在该导轨上的所述传送带绕过所述链轮首尾相连，外部马达驱动所述链轮带动所述传送带依次通过所述清洗液喷淋部、所述超声清洗部、所述第一防锈液喷淋部、所述第一高温烘干部、所述第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部，

所述清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个所述清洗液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头，多个所述清洗输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

位于所述传送带上方的多个所述清洗液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述清洗液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述清洗液喷淋单元的所述清洗液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述清洗输液管为金属直管，该清洗输液管设置在所述外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，金属零件清洗液通过所述清洗输液管注入每个所述清洗液喷头，

多个所述清洗液喷头在所述清洗输液管上均匀分布，所述清洗液喷头外形呈圆柱状，该清洗液喷头的端面上设置通槽，多个所述清洗液喷头的通槽均平行于所述清洗输液管的轴线，

所述超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器；

所述超声波清洗槽盛有金属零件清洗液，

所述超声波发生器设置在所述超声波清洗槽下方并与该超声波清洗槽底隔板相接触，该超声波波长为0.0085-0.012米，

当所述传送带通过所述超声清洗部时，所述传送带承载槽型薄板螺母从所述超声波清洗槽内金属零件清洗液中通过，

所述第一防锈液喷淋部包括若干个第一防锈液喷淋单元，多个所述第一防锈喷液淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述第一防锈液喷淋单元包括一根第一防锈输液管与连通该第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头，多根所述第一防锈输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向平行设置，

位于所述传送带上方的多个所述第一防锈液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述第一防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述第一防锈液喷淋单元的所述第一防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述第一防锈输液管为金属直管，该第一防锈输液管设置在所述外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过所述第一防锈输液管注入每个所述第一防锈液喷头，

多个所述第一防锈液喷头在所述第一防锈输液管上均匀分布，所述第一防锈液喷头外形呈圆柱状，该第一防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个所述第一防锈液喷头单元的所述第一防锈液喷头的通槽均平行于该第一防锈液喷头所连通的所述第一防锈输液管的轴线，

所述第一高温烘干部具有从外部通入高温气体的第一气体通入口、向外部排出高温气体的第一气体排出口，

所述第一气体通入口、所述第一气体排出口均设置在所述外壳上，高温气体通过所述第一气体通入口通入、所述第一气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过所述第一气体通入口进入所述第一高温烘干部实现循环使用，

所述第二防锈液喷淋部包括若干个第二防锈液喷淋单元，多个所述第二防锈液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述第二防锈液喷淋单元包括一根第二防锈输液管与连通该第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头，多根所述第二防锈输液管均平行与所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向平行设置，

位于所述传送带上方的多个所述第二防锈液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述第二防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述第二防锈液喷淋单元的所述第二防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述第二防锈输液管为金属直管，该第二防锈输液管设置在所述外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过所述第二防锈输液管注入每个所述第二防锈液喷头，

多个所述第二防锈液喷头在所述第二防锈输液管上均匀分布，所述第二防锈液喷头外形呈圆柱状，该第二防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个所述第二防锈液喷头单元的所述第二防锈液喷头的通槽均平行于该第二防锈液喷头所连通的所述第二防锈输液管的轴线，

所述第二高温烘干部具有从外部通入高温气体的第二气体通入口、向外部排出高温气体的第二气体排出口，

所述第二气体通入口、所述第二气体排出口均设置在所述外壳上，高温气体通过所述第二气体通入口通入、所述第二气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过所述第二气体通入口进入所述第二高温烘干部实现循环使用。

2.根据权利要求1所述的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，其特征在于：

其中，所述清洗液喷头、所述第一防锈液喷头以及所述第二防锈液喷头端面的通槽均设置在直径上。

3.根据权利要求1所述的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，其特征在于：

其中，所述金属零件清洗液、金属零件防锈液压强均为0.6-0.8MPa。

4.根据权利要求1所述的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，其特征在于：

其中，所述金属零件清洗液、金属零件防锈液以及超声清洗液温度均为50-60度。

5.根据权利要求1所述的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，其特征在于：

其中，位于所述超声清洗部的所述导轨向所述超声波清洗槽内凹。

6.根据权利要求1所述的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，其特征在于：

其中，所述外壳两个开口处均用挡条与外部隔离，所述第一防锈液喷淋部、所述第一高温烘干部、所述第二防锈液喷淋部、所述第二高温烘干部的相交处均以挡条隔离。

7.根据权利要求1所述的一种用于槽型薄板螺母的清洗装置，其特征在于：

其中，所述传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。