CN209810745U - 一种金属零件清洗系统 - Google Patents

Abstract

根据本实用新型所涉及的一种金属零件清洗系统，传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。清洗液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个清洗液喷淋单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、防锈液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个防锈液喷淋单元，高温烘干部从外部循环通入高温气体，防锈喷涂部具有上下两组特殊设计的防锈喷头单元、吹干部具有细颈窄口的出风口吹干风机。所以，本实用新型的一种金属零件清洗系统不仅对于一般表面的金属零件能彻底清洗，而且对具有复杂细微结构表面的金属零件表面的也有很强的清洗能力，并且也能很好的减少清洗剂，防锈油等辅料的消耗。

Description

一种金属零件清洗系统

技术领域

本实用新型属于机械领域，具体涉及一种金属零件清洗系统。

背景技术

机械加工的金属零件在制造过程中会被切削液、金属碎屑等覆盖。在金属零件使用或保存之前，都要经过清洗剂除清洗零件表面，并在金属零件表面涂覆防锈膜后吹干。

现有的金属零件清洗系统一般包括一个或多个用于喷淋清洗、漂清、干燥的工段以及用于为零件涂覆防锈油膜的其他步骤。输送机一般使零件从清洗机的一端输送到另一端而通过各工段。

此类系统对于一般表面的金属零件清洗具有一定效果，但对具有复杂细微结构表面的金属零件表面的清洗能力有限，不能很好的清洗零件表面复杂细微结构中的碎屑及油污，导致复杂表面金属零件物料的清洗效果不佳，并且清洗剂，防锈油等辅料的消耗也比较大。

实用新型内容

本实用新型是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种金属零件清洗系统。具有这样的特征，包括：外壳，两端各设置有一个开口；传送部，包括机架、链轮、通过两个开口的导轨以及传送带；在外壳内按金属零件清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，其中，机架两端设置有将该机架撑起的撑脚，链轮活动连接于机架的两端，该机架两端之间设置有相互平行且水平布置的导轨，设置在该导轨上的传送带绕过链轮首尾相连，外部马达驱动链轮带动传送带依次通过清洗喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部以及吹干部，清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个清洗液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头，多个清洗输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，位于传送带上方的多个清洗液喷淋单元均相邻设置、位于传送带下方的多个清洗液喷淋单元均相邻设置，清洗液喷头均垂直朝向传送带设置，清洗输液管为金属直管，该清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，金属零件清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头，多个清洗液喷头在清洗输液管上均匀分布，清洗液喷头外形呈圆柱状，该清洗液喷头的端面上设置通槽，多个清洗液喷头的通槽均平行于清洗输液管的轴线，超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器；超声波清洗槽盛有金属零件清洗液，超声波发生器设置在超声波清洗槽下方并与该超声波清洗槽底隔离板相接触，该超声波波长为0.0085-0.012米，当传送带通过超声清洗部时，传送带承载金属零件从超声波清洗槽中通过，防锈液喷淋部包括若干个防锈液喷淋单元，多个防锈液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，防锈液喷淋单元包括一根防锈输液管与连通该防锈输液管的多个防锈液喷头，多根防锈输液管均平行与传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个防锈液喷淋单元均相邻设置、位于传送带下方的多个防锈液喷淋单元均相邻设置，防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，防锈输液管为金属直管，该防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过防锈输液管注入每个防锈液喷头，多个防锈液喷头在防锈输液管上均匀分布，防锈液喷头外形呈圆柱状，该防锈液喷头的端面上设置通槽，多个防锈液喷头的通槽均平行于防锈输液管的轴线，高温烘干部具有从外部通入高温气体的气体通入口、向外部排出高温气体的气体排出口，气体通入口、气体排出口均设置在外壳内壁，高温气体通过气体通入口通入、气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过气体通入口进入高温烘干部实现循环使用，防锈喷涂部包括若干个防锈喷头单元，多个防锈喷头单元分别设置在传送带的上方及下方防锈喷头单元包括一根输油管与多个连通该输油管的防锈喷头，多个输油管平行与传送带且垂直于传送带的行进方向设置，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，防锈油通过输油管注入每个防锈喷头，防锈喷头单元的防锈喷头均匀分布在输油管上，防锈喷头外形为圆柱状，防锈喷头表面设置有两个凸起喷嘴及若干个直径不同的喷孔，每个凸起喷嘴上各设置有一个顶部喷孔，吹干部包括吹干风机，呈长条状的吹干风机设置在传送带的上方并与传送带相互平行设置，表面具有长方形出风口的吹干风机的长度方向垂直于传送带行进方向设置，出风口开口的朝向与传送带的行进方向相对设置。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，传送带为不锈钢钢丝制成的网状传送带。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液喷头、防锈液喷头端面的通槽均设置在直径上。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，金属零件清洗液、金属零件防锈液压强均为 0.5-0.8MPa。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，位于超声清洗部的导轨向超声波清洗槽内凹。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，超声金属零件清洗液温度为50-80度。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，外壳的两个开口处均用挡条与外部隔离，防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部、吹干部之间均用挡条隔离。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。

在本实用新型提供的一种金属零件清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，金属零件清洗液为清洗剂与水按1:2.5-1:3调制而成的清洗用溶液，金属零件防锈液为防锈油与水按1:2.5-1:3调制而成的防锈用溶液。

实用新型的作用与效果

根据本实用新型所涉及的金属零件清洗系统，传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。清洗液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个清洗液喷淋单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、防锈液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个防锈液喷淋单元，高温烘干部从外部循环通入高温气体，防锈喷涂部具有上下两组特殊设计的防锈喷头单元、吹干部具有细颈窄口的出风口吹干风机。因为置于传送带上的金属零件依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。所以，本实用新型的一种金属零件清洗系统不仅对于一般表面的金属零件能彻底清洗，而且对具有复杂细微结构表面的金属零件表面的也有很强的清洗能力，能很好的清洗零件表面复杂细微结构中的碎屑及油污，并且也能很好的减少清洗剂，防锈油等辅料的消耗。

附图说明

图1是本实用新型的实施例一中金属零件清洗系统的结构示意图；

图2是本实用新型的实施例一中金属零件清洗系统的局部立体示意图；

图3是本实用新型的实施例一中金属零件清洗系统的清洗液喷头的剖面示意图；

图4是本实用新型的实施例一中金属零件清洗系统的防锈喷头表面示意图；以及

图5是本实用新型的实施例一中金属零件清洗系统的吹干风机示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本实用新型的一种金属零件清洗系统作具体阐述。

<实施例一>

如图1、图2所示，金属零件清洗系统100，包括：外壳、传送部10、清洗液喷淋部20、超声清洗部30、防锈液喷淋部40、高温烘干部50、防锈喷涂部80以及吹干部90以及分别与以上各部相连的控制部(附图中未标出)，控制部用于控制与它相连的各部的运行。

外壳呈长方体箱体形状，该外壳的两端侧面各设置一个形状大小相同的开口。

传送部10包括机架、链轮11、导轨12、传送带13以及导向板 14。

外壳内按金属零件清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部 20、超声清洗部30、防锈液喷淋部40、高温烘干部50、防锈喷涂部 80以及吹干部90。

机架为长方体刚性架体结构，机架长度方向的两端设置的撑脚将机架水平撑起。

两个链轮11各自活动连接在机架长度方向的两端并通过外部马达驱动同向同步转动。

机架长度方向的两端之间设置有两根均平行于机架长边且水平布置的导轨12，两根导轨12通过外壳的两个开口贯穿整个外壳。

传送带13两侧设置在导轨上方，分别绕过两个链轮11并首尾相连。

链轮11驱动闭合的传送带13在两个链轮11之间进行定向运动，行进方向为D，即传送带13通过外壳内部，用于传送金属零件依次通过各部，行进速度为0.008-0.02m/s。在本实施例中，行进速度优选为0.015m/s。传送带13选型优先选用不锈钢钢丝制成的网状传送带。

导向板14位于外壳的两个开口外侧并设置有凹槽，传送带13的两侧嵌在导向板14的凹槽内以保证传送带13不跑偏。

清洗液喷淋部20包括第一挡条21以及多个清洗液喷淋单元22。

清洗液喷淋部20位于外壳内，用于对金属零件喷淋金属零件清洗液，为传送带13进入外壳内开始经过的区域。

清洗液喷淋部20在外壳开口处设置有第一挡条21，用于与外界环境隔离。本实施例中，第一挡条21材料优选为塑料。

清洗液喷淋单元22包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头221。

在清洗液喷淋部20内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个清洗液喷淋单元22，位于传送带13上方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置。同一清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221的喷嘴方向的设置均一致。

清洗输液管为金属直管，清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，金属零件清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头221，多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13 的行进方向D设置。

多个清洗液喷头221在清洗输液管上均匀分布，如图3所示，清洗液喷头221外形呈圆柱状，具有连接端2211、喷淋端2212以及输液管道2214。

连接端2211的圆周面设置有螺纹结构，清洗液喷头221通过该螺纹结构与清洗输液管螺纹连接。

喷淋端端面的直径上设置有通槽2213，通槽2213外形呈横截面为“V”的长条状，通槽内设置多个喷孔，喷孔的两端连通输液管道2214 与通槽2213表面，输液管道2214一端分别连通多个喷孔，另一端开口设置在连接端2211。外部金属零件清洗液通过输液管道2214从喷孔向外部喷淋。

由于清洗液喷头221的构造，因此金属零件清洗液的喷淋区域呈水帘状。

多个清洗液喷头221的通槽2213均平行于清洗输液管的轴线，清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置。

在本实施例中，清洗液喷淋单元22一共6组，其中三组位于传送带13的上方，另外三组位于传送带13的下方，每组清洗液喷淋单元22包含12个清洗液喷头221，六个清洗输液管均与位于清洗液喷淋部20内的传送带13平行，六个清洗输液管在水平面上的投影两两重合形成三条投影直线且相邻投影直线间距相等。每个清洗液喷头 221均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13上方的清洗液喷头221 的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头 221的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部金属零件清洗液通过六个清洗输液管为6个清洗液喷淋单元22上的每个清洗液喷头221供给金属零件清洗液，用以从传送带13上下两个方向同时向金属零件喷淋金属零件清洗液。在本实施例中，位于传送带13上方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为8cm，金属零件清洗液为清洗剂与水按1：3调配而成的清洗用溶液。

为使金属零件清洗液喷涂金属零件的效果更佳，清洗液喷头221 喷出的金属零件清洗液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。金属零件清洗液预加热至50-80度，加压泵加压至 0.5-0.8MPa。在本实施例中，金属零件清洗液预加热至70度，加压泵加压至0.5MPa。

超声清洗部30包括隔离板31、超声波清洗槽32、超声波发生器 33以及导向凸块34。

超声清洗部30位于外壳内，与清洗液喷淋部20相邻相通，用于通过超声波振动金属零件清洗液对金属零件表面进行深度清洗，为传送带13离开清洗液喷淋部20后进入的区域。

在超声清洗部30内，设置有4块隔离板31。

在超声清洗部30内通过与外壳内表面拼接的3块隔离板31与外壳无缝拼接形成一个超声波清洗槽位，其中2块隔离板31隔离超声波清洗槽位与清洗系统的其余部分，另1块隔离板31作为超声波清洗槽位底板。超声波发生器33和超声波清洗槽32设置在超声波清洗槽位内，超声波发生器33和超声波清洗槽32之间用1块隔离板31 相隔，超声波发生器33设置在超声波清洗槽32下方并与超声波发生器33与超声波清洗槽32间的隔离板31相接触。

超声波发生器33通过将该机械振动辐射到超声波清洗槽32中的金属零件清洗液，实现对金属零件深度清洗。

位于超声清洗部30的导轨12向超声波清洗槽32内凹，具体为导轨12在超声清洗部30的两端处，均以与水平面同样的夹角相向倾斜深入超声波清洗槽32的金属零件清洗液内部同样深度，再通过导轨12的一段水平段连为一体，这段导轨水平段称为导轨12的槽内水平段。

在超声清洗部30内的外壳两侧内壁表面各设置有一块横截面为圆角长方形且形状大小一致的长方体导向凸块34，两个导向凸块34 位于超声波清洗槽32内的金属零件清洗液液面之下且导向凸块34的长边均平行于导轨的槽内水平段设置，运行在导轨12上方的传送带 13通过导轨12进入到导轨12的槽内水平段与导向凸块34的长边之间。

这种设计使得当传送带13通过超声清洗部30时，传送带13将承载金属零件从超声波槽内的金属零件清洗液中通过。

为使金属零件清洗液清洗金属零件的效果更佳，金属零件清洗液按现场需求进行预加热。金属零件清洗液预加热至50-80度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085-0.012米。在本实施例中，金属零件清洗液预加热至70度。超声波发生器33发出的超声波波长为 0.012米。

防锈液喷淋部40包括多个防锈液喷淋单元41。

防锈液喷淋部40位于外壳内，与超声清洗部30相邻相通，用于对金属零件喷淋金属零件防锈液，为传送带13离开超声清洗部30后进入的区域。

防锈液喷淋单元41包括一根防锈输液管与连通该防锈输液管的多个防锈液喷头411。

在防锈液喷淋部40内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个防锈液喷淋单元41，位于传送带13上方的多个防锈液喷淋单元 41均相邻设置，位于传送带13下方的多个防锈液喷淋单元41均相邻设置。同一防锈液喷淋单元41的防锈液喷头411的喷嘴方向的设置均一致。

防锈输液管为金属直管，防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过防锈输液管注入每个防锈液喷头411，多个防锈输液管均平行与传送带13且垂直于传送带13 的行进方向D设置。

多个防锈液喷头411在防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。

由于防锈液喷头411的构造，因此金属零件防锈液的喷淋区域呈水帘状。

多个防锈液喷头的通槽均平行于防锈输液管的轴线，防锈液喷头 411均垂直朝向传送带13设置。

在本实施例中，防锈液喷淋单元41一共6组，其中三组位于传送带13的上方，另外三组位于传送带13的下方，每组防锈液喷淋单元41包含12个防锈液喷头411，6个防锈输液管均与位于防锈液喷淋部40内的传送带13平行，6个防锈输液管在水平面上的投影两两重合形成三条投影直线且相邻投影直线间距相等。每个防锈液喷头 411均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13上方的防锈液喷头411 的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的防锈液喷头 411的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部金属零件防锈液通过6个防锈输液管为6个防锈液喷淋单元41上的每个防锈液喷头411供给金属零件防锈液，用以从传送带13上下两个方向同时向金属零件喷淋金属零件防锈液。在本实施例中，位于传送带13上方的防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为8cm，金属零件防锈液为防锈油与水按1：3调配而成的防锈用溶液。

为使金属零件防锈液喷涂金属零件的效果更佳，防锈液喷头411 喷出的金属零件防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。金属零件防锈液预加热至50-80度，加压泵加压至 0.5-0.8MPa。在本实施例中，金属零件防锈液预加热至70度，加压泵加压至0.5MPa。

高温烘干部50位于外壳内，与防锈液喷淋部40相邻相通，具有气体通入口51、气体排出口52以及第二挡条53。

高温烘干部50用于通过高温气体将金属零件表面烘干，为传送带13离开防锈液喷淋部40后进入的区域。

高温烘干部50处的外壳内壁设置有一个气体通入口51及一个气体排出口52，外界烘干加压泵(附图中未标出)通过气体通入口51 向高温烘干部50连续通入高温气体，高温气体将金属零件表面残余油分、水分烘干，而后气体排出口52通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体经由冷却进入外部的油气分离器 (附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体进入烘干加压泵内之后再通过气体通入口51进入高温烘干部50，如此实现了高温烘干部50的气体的循环使用。

为使金属零件的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至50-80 度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至80度。

高温烘干部50与防锈液喷淋部40之间均设置有第二挡条53，用于避免防锈液喷淋部40对高温烘干部50的温湿度影响。本实施例中，第二挡条53材料优选为塑料。

防锈喷涂部80包括第三挡条81以及防锈喷头单元82。

防锈喷涂部80位于外壳内，用于对金属零件喷涂防锈油，与高温烘干部50相邻相通，为传送带13离开高温烘干部50后进入的区域。

防锈喷涂部80与高温烘干部50之间设置有第三挡条81，用于避免高温烘干部50对防锈喷涂部80的温湿度影响。本实施例中，第一挡条81材料优选为塑料。

防锈喷头单元82包括圆柱状防锈喷头821。

在防锈喷涂部80内，位于传送带13的上方与下方分别设置有若干组防锈喷头单元82，该防锈喷头单元82包括一根输油管与多个连通该输油管的防锈喷头821，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，同一个防锈喷头单元82具有若干个喷嘴方向设置一致的防锈喷头821。在本实施例中，防锈喷头单元82一共两组，分别位于传送带13上方和下方，每组防锈喷头单元82包含两个防锈喷头821，同一组的防锈喷头821均匀分布在垂直于传送带13行进方向D的同个输油管上，两个输油管均与传送带13 平行且距离外壳同一开口处距离相等。每个防锈喷头821均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈油通过输油管注入防锈喷头821，分别为两组防锈喷头单元82上的每个防锈喷头821供油，用以从传送带 13上下两个方向同时向金属零件喷涂防锈油。在本实施例中，位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为8cm。

防锈喷头821外形呈圆柱状。如图4所示，防锈喷头821具有第一喷孔8211、第二喷孔8212、第三喷孔8213、凸起喷嘴8214以及顶部喷孔8215。所有防锈喷头821均垂直朝向传送带13设置。

为了使防锈油喷涂的效果更好，本实施例中的防锈喷头821采用了如下设计：表面形状为圆形的防锈喷头821的表面中心设置有一个的第一喷孔8211，以第一喷孔8211为对称中心，沿防锈喷头表面圆周方向对称分布着一对的第二喷孔8212、一对的第三喷孔8213以及一对凸起喷嘴8214，第一喷孔8211 的中心、每个第二喷孔8212的中心以及每个第三喷孔8213的中心均位于一条喷孔直线上，一对凸起喷嘴8214也位于喷孔直线上。在本实施例中，第一喷孔直径为5.5mm，第二喷孔直径为1.2mm，第三喷孔直径为1.0mm。

凸起喷嘴8214形状为截顶楔状，大头与防锈喷头821表面连为一体，两个凸起喷嘴8214相向的侧面上各设置有一个顶部喷孔8215，顶部喷孔8215位于凸起喷嘴8214整个高度的三分之二处，顶部喷孔 8215的轴线在防锈喷头821表面的投影与喷孔直线重合且分别对应以两个互补的角度倾斜的朝向传送带13设置，在本实施例中，这两个角度为170度、10度，顶部喷孔直径为1.0mm。

在喷涂防锈油时，防锈喷头821的这种设计使得喷涂的防锈油形成一个均匀喷涂区域，进而使防锈油喷涂的更加均匀，并使得喷涂的范围更广，喷涂到的金属零件更多。

外部防锈油通过输油管注入每个防锈喷头821。为使防锈油喷涂金属零件的效果更佳，外部防锈油按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈油预加热至50-80度，加压泵加压至 0.5-0.8MPa。在本实施例中，防锈油预加热至70度，加压泵加压至0.5MPa。

吹干部90包括第四挡条91以及吹干风机92。

吹干部90位于外壳内，与防锈喷涂部80相邻相通，用于吹干经过防锈喷涂部80的金属零件，为外壳内传送带13经过防锈喷涂部 80后进入的区域。

吹干部90与防锈喷涂部80之间、吹干部90外壳开口处均设置有第四挡条91分隔，以避免防锈喷涂部80与吹干部90不同湿度环境的互相影响以及保持吹干部90与外部环境的隔离。本实施例中，第四挡条91材料优选为塑料。

如图1、图5所示的吹干风机92具有出风口921。

吹干部90具有一个吹干风机92，吹干风机92外形为长条状且横截面呈菱形，吹干风机92设置在外壳内且位于传动带13的上方，吹干风机92的长度方向垂直于传送带13行进方向D设置，并且吹干风机92与传送带13相互平行，吹干风机92长度方向的表面向吹干风机92的外部凸出并在凸出部分末端开口形成出风口921，凸出的出风口外形为矩形，出风口921开口长度等于吹干风机长度方向的长度，并且出风口921开口为宽长比小于1:35的长方形并朝向传送带 13，出风口921开口的朝向与传送带13的行进方向D相对设置，出风口921距离传送带13为10-15cm且与出风口921的朝向与传送带13形成的夹角为150-170度。吹干风机92从外部加压泵通入加压至 0.5-0.8MPa的气流，再经由出风口921向传送带13吹风，用于将喷涂好防锈油的金属零件表面多余的油分吹干，出风口921开口宽长比小于1:35有助于加强吹风风压，提升吹干效率。在本实施中，出风口921距离传送带13为15cm且与出风口921的朝向与传送带13形成的夹角为170度。出风口921开口宽长为1:40。

在本实施例中，开始对金属零件表面清洗时，先由外部传输装置或人工将金属零件按传送带13的行进方向D置于金属零件清洗系统的传送带13的始端。

启动金属零件清洗系统，传送带13承载着金属零件通过第一挡条21进入清洗液喷淋部20，由清洗液喷淋部20的清洗液喷头221 从传送带13上下两个方向同时朝金属零件的上表面、下表面垂直喷淋预先加温加压的金属零件清洗液，金属零件清洗液喷淋区域为垂直于传送带13行进方向的三道水帘。

接着，金属零件喷淋金属零件清洗液后，传送带13承载着金属零件离开清洗液喷淋部20，进入相邻相通的超声清洗部30的超声波清洗槽内，通过超声波振动金属零件清洗液对金属零件表面复杂细微结构进行深度清洗。

然后，金属零件经过超声波清洗后，传送带13承载着金属零件离开超声清洗部30，进入相邻相通的防锈液喷淋部40，由防锈液喷淋部40的防锈液喷头411从传送带13上下两个方向同时朝金属零件的上表面、下表面垂直喷淋预先加温加压的金属零件防锈液，金属零件防锈液喷淋区域为垂直于传送带13行进方向的三道水帘。

然后，金属零件经过喷淋金属零件防锈液后，传送带13承载着金属零件离开防锈液喷淋部40，通过第二挡条53进入相邻相通的高温烘干部50，在高温烘干部50，金属零件被高温气体烘干。另外，高温气体顺序通过气体通入口51通入高温烘干部50、气体排出口52从高温烘干部50排出、外部油气分离、加压泵加压加热再通过气体通入口51通入高温烘干部50实现了循环使用。

然后，金属零件经过高温烘干后，传送带13承载着金属零件通过第三挡条81进入防锈喷涂部80，由防锈喷涂部80的防锈喷头821 从传送带13上下两个方向同时朝金属零件的上表面、下表面垂直喷涂预先加温加压的防锈油。

然后，金属零件喷涂防锈油后，传送带13承载着金属零件离开防锈喷涂部80，通过防锈喷涂部80与吹干部90之间的第四挡条91 进入吹干部90，由吹干风机92吹干金属零件表面多余水分、油分。

最后，传送带13承载着金属零件通过外壳开口处的第四挡条91 离开外壳.

<实施例二>

本实施例的其它结构与实施例一相同，不同的结构在于清洗液喷淋单元22与防锈液喷淋单元41均为可升降结构，此升降结构的具体构造为在清洗液喷淋部20的清洗输液管、防锈液喷淋部40处的防锈输液管上均设置一根垂直于传送带13设置的螺纹杆，并且螺纹杆反向传送带13方向设置，螺纹杆表面螺纹与活动连接在电机的螺母相互啮合，电机设置在外壳上并与外部电连接，启动电机使之驱动螺母产生转动，此时螺母和螺纹杆就形成了定螺母的丝杆螺母系统，控制电机的正转或反转使得螺纹杆牵引清洗输液管实现清洗液喷淋单元 22的升降，同理也实现防锈液喷淋单元41的升降。

根据实际工作需求调整清洗液喷淋单元22、防锈液喷淋单元41 与传送带13的距离，使得金属零件表面承受的金属零件清洗液喷淋压强及金属零件防锈液喷淋压强不同，因此金属零件的金属零件清洗液喷淋及金属零件防锈液喷淋的效果也不同，进而使得清洗装置针对不同情况的金属零件可实现更灵活的参数调整。

<实施例三>

本实施例的其它结构与实施例二相同，不同的结构在于清洗液喷头221与防锈液喷头411均为可旋转结构，可旋转结构的具体构造为将每个清洗液喷头221及每个防锈液喷头411分别对应与一根微型马达的输出轴同轴连接，微型马达设置在第一输液管及第二输液管上并与外部电连接，从外部启动微型马达使得每个清洗液喷头221或每个防锈液喷头411实现在平行于传送带13的特定平面内的旋转。

根据实际工作需求旋转清洗液喷头221或防锈液喷头411可调整清洗液喷头221或防锈液喷头411的喷淋区域，进而使得清洗装置针对不同情况的金属零件可实现更灵活的参数调整。

<实施例四>

本实施例的其它结构与实施例一相同，不同的结构在于：外界为清洗液喷淋单元22供给金属零件清洗液、外界为防锈液喷淋单元41 供给防锈油的入口的均设置有电磁阀门(附图中未标出)，电磁阀门、超声波发生器33、高温烘干部50的气体排出口52的抽气风扇以及驱动链轮11的马达均连接同一块控制芯片。在第一挡条21处及防锈液喷淋部40与高温烘干部50之间处的传动带13下方各设置3个与电磁阀门连接的接近传感器，每处的三个接近传感器均匀分布在一条垂直于传送带13行进方向D且与传送带13平行的直线上。

当预设时间内无零件经过第一挡条21处的接近传感器附近时，接近传感器在这段时间将无信号传入与电磁阀门连接的控制芯片，此时控制芯片将控制电磁阀门关闭使得外部不再为清洗液喷淋部20供给金属零件清洗液，同理，当预设时间内无零件接近防锈液喷淋部 40与高温烘干部50之间处的接近传感器附近时，控制芯片将控制电磁阀门关闭使得外部不再为防锈液喷淋部40供给金属零件防锈液。预设时间的长度可调，调节范围为30秒到5分钟，当两处电磁阀门均关闭时，控制芯片将关停超声波发生器33、高温烘干部50的气体排出口52的抽气风扇以及关闭驱动链轮11的马达使得传送带13停止运行。并且以上的电磁阀门均可由手动开关重新开启，当有一处电磁阀门被开启时，控制芯片将启动超声波发生器33、高温烘干部50 的气体排出口52的抽气风扇以及启动驱动链轮11的马达使得传送带 13重新运行。

实施例的作用与效果

根据本实施例所涉及的金属零件清洗系统，传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。清洗液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个清洗液喷淋单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、防锈液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个防锈液喷淋单元，高温烘干部从外部循环通入高温气体，防锈喷涂部具有上下两组特殊设计的防锈喷头单元、吹干部具有细颈窄口的出风口吹干风机。因为置于传送带上的金属零件依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。所以，本实施例的一种金属零件清洗系统不仅对于一般表面的金属零件能彻底清洗，而且对具有复杂细微结构表面的金属零件表面的也有很强的清洗能力，能很好的清洗零件表面复杂细微结构中的碎屑及油污，并且也能很好的减少清洗剂，防锈油等辅料的消耗。

进一步的，根据实施例二所涉及的金属零件清洗系统，表面防锈处理装置的清洗液喷淋单元与防锈液喷淋单元均为可升降结构，根据实际工作需求调整清洗液喷淋单元、防锈液喷淋单元与传送带的距离，使得金属零件表面承受的金属零件清洗液喷涂压强或金属零件防锈液喷涂压强不同，因此金属零件的金属零件清洗液喷淋及金属零件清洗液喷淋的效果也不同，进而使得清洗装置针对不同情况的金属零件可实现更灵活的参数调整。

进一步的，根据实施例三所涉及的一种金属零件清洗系统，清洗液喷淋单元与防锈液喷淋单元均为可旋转结构，根据实际工作需求旋转清洗液喷头221或防锈液喷头411可调整清洗液喷头221或防锈液喷头411的喷淋区域，进而使得清洗装置针对不同情况的金属零件可实现更灵活的参数调整。

进一步的，根据实施例四所涉及的一种金属零件清洗系统，在清洗装置中，通过运用接近传感器和电磁阀门的配合使用，当一段时间内无零件经过清洗液喷淋部或防锈液喷淋部时，外界将不再为装置提供金属零件清洗液、金属零件防锈液；超声波发生器、高温烘干部的气体排出口的抽气风扇也将停止工作，驱动链轮的马达也会停止工作使得传送带不再运行。

可手动控制使外界重新为清洗装置提供金属零件清洗液、金属零件防锈液；超声波发生器、高温烘干部的气体排出口的抽气风扇也将随之重新工作，驱动链轮的马达也会随之工作使得传送带重新运行。如此，可以避免对零件清洗过程中不必要的金属零件防锈液及金属零件清洗液的使用、同时节约了电能。

上述实施方式为本实用新型的优选案例，并不用来限制本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种金属零件清洗系统，其特征在于，包括：

外壳，两端各设置有一个开口；

传送部，包括机架、链轮、通过两个所述开口的导轨以及传送带；

在所述外壳内按所述金属零件清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，

其中，所述机架两端设置有将该机架撑起的撑脚，所述链轮活动连接于所述机架的两端，该机架两端之间设置有相互平行且水平布置的导轨，设置在该导轨上的所述传送带绕过所述链轮首尾相连，外部马达驱动所述链轮带动所述传送带依次通过所述清洗液喷淋部、所述超声清洗部、所述防锈液喷淋部以及所述吹干部，

所述清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个所述清洗液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头，多个所述清洗输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

位于所述传送带上方的多个清洗液喷淋单元均相邻设置、位于传送带下方的多个清洗液喷淋单元均相邻设置，所述清洗液喷头均垂直朝向所述传送带设置，

所述清洗输液管为金属直管，该清洗输液管设置在所述外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，金属零件清洗液通过所述清洗输液管注入每个所述清洗液喷头，

多个所述清洗液喷头在所述清洗输液管上均匀分布，所述清洗液喷头外形呈圆柱状，该清洗液喷头的端面上设置通槽，多个所述清洗液喷头的通槽均平行于所述清洗输液管的轴线，

所述超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器；

所述超声波清洗槽盛有所述金属零件清洗液，

所述超声波发生器设置在所述超声波清洗槽下方并与该超声波清洗槽底隔离板相接触，该超声波波长为0.0085-0.012米，

当所述传送带通过所述超声清洗部时，所述传送带承载金属零件从所述超声波清洗槽中通过，

所述防锈液喷淋部包括若干个防锈液喷淋单元，多个所述防锈液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述防锈液喷淋单元包括一根防锈输液管与连通该防锈输液管的多个防锈液喷头，多根所述防锈输液管均平行与所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向平行设置，

位于传送带上方的多个防锈液喷淋单元均相邻设置、位于所述传送带下方的多个防锈液喷淋单元均相邻设置，所述防锈液喷头均垂直朝向所述传送带设置，

所述防锈输液管为金属直管，该防锈输液管设置在所述外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，金属零件防锈液通过所述防锈输液管注入每个所述防锈液喷头，

多个所述防锈液喷头在所述防锈输液管上均匀分布，所述防锈液喷头外形呈圆柱状，该防锈液喷头的端面上设置通槽，多个所述防锈液喷头的通槽均平行于所述防锈输液管的轴线，

所述高温烘干部具有从外部通入高温气体的气体通入口、向外部排出高温气体的气体排出口，

所述气体通入口、所述气体排出口均设置在所述外壳内壁，高温气体通过所述气体通入口通入、所述气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过所述气体通入口进入所述高温烘干部实现循环使用，

所述防锈喷涂部包括若干个防锈喷头单元，多个所述防锈喷头单元分别设置在所述传送带的上方及下方所述防锈喷头单元包括一根输油管与多个连通该输油管的所述防锈喷头，多个所述输油管平行与所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

所述输油管为金属直管，所述输油管设置在所述外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，防锈油通过所述输油管注入每个所述防锈喷头，

所述防锈喷头单元的所述防锈喷头均匀分布在所述输油管上，所述防锈喷头外形为圆柱状，所述防锈喷头表面设置有两个凸起喷嘴及若干个直径不同的喷孔，每个所述凸起喷嘴上各设置有一个顶部喷孔，

所述吹干部包括吹干风机，

呈长条状的所述吹干风机设置在所述传送带的上方并与所述传送带相互平行设置，表面具有长方形出风口的所述吹干风机的长度方向垂直于所述传送带行进方向设置，所述出风口开口的朝向与所述传送带的行进方向相对设置。

2.根据权利要求1所述的一种金属零件清洗系统，其特征在于：

其中，所述传送带为不锈钢钢丝制成的网状传送带。

3.根据权利要求1所述的一种金属零件清洗系统，其特征在于：

其中，所述清洗液喷头、所述防锈液喷头端面的通槽均设置在直径上。

4.根据权利要求1所述的一种金属零件清洗系统，其特征在于：

其中，所述金属零件清洗液、所述金属零件防锈液压强均为0.5-0.8MPa。

5.根据权利要求1所述的一种金属零件清洗系统，其特征在于：

其中，位于所述超声清洗部的所述导轨向所述超声波清洗槽内凹。

6.根据权利要求1所述的一种金属零件清洗系统，其特征在于：

其中，所述超声波清洗槽内的所述金属零件清洗液温度为50-80度。

7.根据权利要求1所述的一种金属零件清洗系统，其特征在于：

其中，所述外壳的两个开口处均用挡条与外部隔离，所述防锈液喷淋部、所述高温烘干部、所述防锈喷涂部、所述吹干部之间均用挡条隔离。

8.根据权利要求1所述的一种金属零件清洗系统，其特征在于：

其中，所述传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。