CN109396097B - 一种用于槽型薄板螺母的清洗系统 - Google Patents

Abstract

根据本发明所涉及的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统，包括外壳、传送部，按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。因为倒扣置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过各部。由于清洗液喷头，防锈液喷头的特殊设置，槽型薄板螺母的槽型结构内受到两个方向的清洗液喷淋及防锈液喷淋。所以，本发明的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统不仅对于具有一般表面零件的能彻底的清洗，而且对具有槽型结构表面的槽形薄板螺母清洗能力也很强，提高了清洗上油的效率，同时也节约了是清洗剂、防锈油的使用。

Description

一种用于槽型薄板螺母的清洗系统

技术领域

本发明属于机械领域，具体涉及一种用于槽形薄板螺母的清洗系统。

背景技术

槽形薄板螺母用于紧固汽车车身与后悬挂，通过冷镦加工、攻丝等工序成型，而在加工过程中有可能会产生加工碎屑或是余屑，这些碎屑或是余屑会影响产品最终质量，因而有必要除去。

现有技术中，冷镦机加工后的槽形薄板螺母的清洗、脱油方式通常是人工将零配件添加至离心机里面进行脱油，离心机通过离心筒的高速旋转，将油甩出去进行脱油。也有的工厂使用输送带来进行输送，在输送过程中进行初步脱油。然后通过高速的清洗剂来对零件进行冲洗，完成去除碎屑、余屑的目的。此类技术对于具有一般表面零件的清洗具有一定效果，但对具有槽型结构表面的槽形薄板螺母清洗能力有限，不能很好的清洗复杂细微结构中的微粒，且此类技术的步骤都是单独设立的，每次操作的顺序和条件、时间都不相同，导致每次的效果和能耗、工时都是不一样的，而且由于工序之间需要对零件进行转运，清洗效率比较低，物料特别是清洗剂、防锈油的消耗比较大。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种用于槽型薄板螺母的清洗系统，具有这样的特征，包括：外壳，两端各设置有一个开口；传送部，包括机架、链轮、通过两个开口的导轨以及传送带；在外壳内按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，其中，机架两端设置有将机架撑起的撑脚，链轮活动连接于机架的两端，该机架两端之间设置有相互平行且水平布置的导轨，设置在该导轨上的传送带绕过链轮首尾相连，外部马达驱动链轮带动传送带依次通过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，清洗液喷淋部包括多个清洗液喷淋单元，多个清洗液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头，多个清洗输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，位于传送带上方的多个清洗液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的清洗液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个清洗液喷淋单元的清洗液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，清洗输液管为金属直管，该清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头，多个清洗液喷头在清洗输液管上均匀分布，清洗液喷头外形呈圆柱状，该清洗液喷头的端面上设置通槽，多个清洗液喷头的通槽均平行于清洗输液管的轴线，超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器；超声波清洗槽盛有清洗液，超声波发生器设置在超声波清洗槽下方并与该超声波清洗槽底隔离板相接触，该超声波波长为 0.0085-0.012米，当传送带通过超声清洗部时，传送带承载槽型薄板螺母从超声波清洗槽内清洗液中通过，第一防锈液喷淋部包括多个第一防锈液喷淋单元，多个第一防锈喷液淋单元分别设置在传送带的上方及下方，第一防锈液喷淋单元包括一根第一防锈输液管与连通该第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头，多根第一防锈输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个第一防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的第一防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第一防锈液喷淋单元的第一防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，第一防锈输液管为金属直管，该第一防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第一防锈输液管注入每个第一防锈液喷头，多个第一防锈液喷头在第一防锈输液管上均匀分布，第一防锈液喷头外形呈圆柱状，该第一防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个第一防锈液喷头单元的第一防锈液喷头的通槽均平行于该第一防锈液喷头所连通的第一防锈输液管的轴线，第一高温烘干部具有从外部通入高温气体的第一气体通入口、向外部排出高温气体的第一气体排出口，第一气体通入口、第一气体排出口均设置在外壳上，高温气体通过第一气体通入口通入、第一气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过第一气体通入口进入第一高温烘干部实现循环使用，第二防锈液喷淋部包括多个第二防锈液喷淋单元，多个第二防锈液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，第二防锈液喷淋单元包括一根第二防锈输液管与连通该第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头，多根第二防锈输液管均平行与传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个第二防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的第二防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第二防锈液喷淋单元的第二防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，第二防锈输液管为金属直管，该第二防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第二防锈输液管注入每个第二防锈液喷头，多个第二防锈液喷头在第二防锈输液管上均匀分布，第二防锈液喷头外形呈圆柱状，该第二防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个第二防锈液喷头单元的第二防锈液喷头的通槽均平行于该第二防锈液喷头所连通的第二防锈输液管的轴线，第二高温烘干部具有从外部通入高温气体的第二气体通入口、向外部排出高温气体的第二气体排出口，第二气体通入口、第二气体排出口均设置在外壳上，高温气体通过第二气体通入口通入、第二气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过第二气体通入口进入第二高温烘干部实现循环使用，防锈液喷淋部包括3个防锈喷涂单元，传送带上方设置有1个防锈喷涂单元，在传送带下方设置有2个防锈喷涂单元，防锈喷涂单元包括一根输油管与多个连通该输油管的防锈喷头，多个输油管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，位于传送带上方的多个防锈喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的防锈喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个防锈喷涂单元的防锈喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，防锈油通过输油管注入防锈喷头，多个防锈喷头均匀分布在输油管上，防锈喷头外形为圆柱状，防锈喷头表面设置有两个凸起喷嘴及多个直径不同的喷孔，每个凸起喷嘴上各设置有一个顶部喷孔，同个防锈喷涂单元的防锈喷头朝向均一致，呈长条状的吹干风机设置在传送带的上方并与传送带相互平行设置，表面具有长方形出风口的吹干风机的长度方向垂直于传送带行进方向设置，出风口开口的朝向与传送带的行进方向相对设置。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液喷头、第一防锈液喷头以及第二防锈液喷头端面的通槽均设置在直径上。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液为清洗剂与水按1:2.5-1:3调制而成，防锈液为防锈油与水按1:2.5-1:3调制而成。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，防锈喷头表面两个凸起喷嘴与防锈喷头表面形成的锐角均为80度。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，外壳两个开口处均用挡条与外部隔离，第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部、吹干部的相交处均以挡条隔离。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，出风口的宽长比小于1:35。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液、防锈液、防锈油压强均为0.6-0.8MPa，清洗液、防锈液、防锈油温度均为50-60度。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，位于超声清洗部的导轨向超声波清洗槽内凹。

在本发明提供的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统中，还可以具有这样的特征：其中，网带传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。

发明的作用与效果

根据本发明所涉及的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统，包括外壳、传送部，按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。因为倒扣置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一与第二防锈液喷淋部以及第一与第二高温烘干部。用于槽型薄板螺母的清洗装置先后对零件进行清洗液清洗、超声深度清洗、两次防锈液喷淋保护以及两次高温气体烘干，由于清洗液喷头，防锈液喷头的特殊设置，槽型薄板螺母的槽型结构内受到两个方向的清洗液喷淋及防锈液喷淋。所以，本发明的一种用于槽型薄板螺母的清洗系统不仅对于具有一般表面零件的能彻底的清洗，而且对具有槽型结构表面的槽形薄板螺母清洗能力也很强，能很好的清洗复杂细微结构中的微粒，且工序之间不需要对零件进行转运，提高了清洗上油的效率，同时也节约了是清洗剂、防锈油的使用。

附图说明

图1是本发明的实施例一中用于槽型薄板螺母的清洗系统的结构示意图；

图2是本发明的实施例一中用于槽型薄板螺母的清洗系统的局部立体示意图；

图3是本发明的实施例一中用于槽型薄板螺母的清洗系统针对清洗的槽型薄板螺母剖面示意图；

图4是本发明的实施例一中用于槽型薄板螺母的清洗系统的清洗液喷头的剖面示意图；

图5是本发明的实施例一中用于槽型薄板螺母的清洗系统的防锈喷头表面示意图；以及

图6是本发明的实施例一中用于槽型薄板螺母的清洗系统的吹干风机示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明的槽型薄板螺母的清洗系统作具体阐述。

<实施例一>

如图1、图2所示，槽型薄板螺母清洗系统100，包括：外壳、传送部10、清洗液喷淋部20、超声清洗部30、第一防锈液喷淋部40、第一高温烘干部50、第二防锈液喷淋部60、第二高温烘干部70、防锈喷涂部80以及吹干部90以及分别与以上各部相连的控制部，控制部用于控制与它相连的各部的运行。

外壳呈长方体箱体形状，该外壳的两端侧面各设置一个形状大小相同的开口。

传送部10包括机架、链轮11、导轨12、传送带13以及导向板 14。

外壳内按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部20、超声清洗部30、第一防锈液喷淋部40、第一高温烘干部50、第二防锈液喷淋部60、第二高温烘干部70、防锈喷涂部80以及吹干部90。

机架为长方体刚性架体结构，机架长度方向的两端设置的撑脚将机架水平撑起。两个链轮11各自活动连接在机架长度方向的两端并通过外部马达驱动同向同步转动。机架长度方向的两端之间设置有两根均平行于机架长边且水平布置的导轨12，两根导轨12通过外壳的两个开口贯穿整个外壳。传送带13两侧设置在导轨上方，分别绕过两个链轮11并首尾相连。链轮11驱动闭合的传送带13在两个链轮 11之间进行定向运动，行进方向为D，即传送带13通过外壳内部，用于传送槽型薄板螺母依次通过各部，行进速度为0.008-0.02m/s。在本实施例中，行进速度优选为0.015m/s。传送带13选型优先选用不锈钢钢丝制成的网状传送带。导向板14位于外壳的两个开口外侧并设置有凹槽，传送带13的两侧嵌在导向板14的凹槽内以保证传送带13不跑偏。

用于槽型薄板螺母的清洗系统针对清洗的槽型薄板螺母如图3 所示，槽型薄板螺母N具有凹槽结构G及螺纹孔H。槽型薄板螺母N 按图示方式倒扣放置在传送带13行进起点处开始传送。

清洗液喷淋部20用于对槽型薄板螺母N喷淋清洗液，包括第一挡条21以及多个清洗液喷淋单元22。

清洗液喷淋部20在外壳开口处设置有第一档条21，用于与外界环境隔离。本实施例中，第一挡条21材料优选为塑料。

清洗液喷淋部20包括多个清洗液喷淋单元22，多个清洗液喷淋单元22分别设置于传送带13的上方与下方，清洗液喷淋单元22包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头221。多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

位于传送带13上方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置。清洗输液管为金属直管，清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头221，多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。同一清洗液液喷淋单元22的清洗液喷头221的喷嘴方向的设置均一致。

多个清洗液喷头221在清洗输液管上均匀分布，如图4所示，清洗液喷头221外形呈圆柱状，具有连接端2211、喷淋端2212以及输液管道2214。连接端2211的圆周面设置有螺纹结构，清洗液喷头221 通过该螺纹结构与清洗输液管螺纹连接。喷淋端2212端面的直径上设置有通槽2213，通槽2213外形呈横截面为“V”的长条状，通槽内设置多个喷孔，输液管道2214两端分别连通多个喷孔与连接端2211 端面，外部清洗液通过输液管道2214从喷孔向外部喷淋。由于清洗液喷头221的构造，因此清洗液喷头221的喷淋区域呈水帘状。清洗液喷头221的通槽2213平行于清洗输液管的轴线，位于传送带上方的多个清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷头221均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷头221与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，清洗液喷淋单元22一共9个，其中3个位于传送带13的上方，另外6个位于传送带13的下方，每个清洗液喷淋单元22包含12个清洗液喷头221，9根清洗输液管均与清洗液喷淋部 20内的传送带13平行，位于传送带13上方的3个清洗液喷淋单元 22中的每个清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置。位于传送带 13下方的6个中，相邻两个清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部清洗液通过清洗输液管为清洗液喷头221供给清洗液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈液，在本实施例中，6个清洗液喷淋单元22上的清洗液喷头221沿传送带13行进方向D与水平线所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为8cm，清洗液为清洗剂与水按 1:3调配而成。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过清洗液喷淋部20 时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂清洗液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的清洗液喷淋。

为使清洗液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，清洗喷头221喷出的清洗液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。清洗液预加热至50-60度。在本实施例中，清洗液预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

超声清洗部30用于通过超声波振动清洗液对槽型薄板螺母N表面进行深度清洗，包括隔离板31、超声波清洗槽32、超声波发生器 33以及导向凸块34。

在超声清洗部30内，设置有4块隔离板31。

在超声清洗部30内通过与外壳内表面拼接的3块隔离板31形成一个超声波清洗槽位，其中2块隔离板31隔离超声波清洗槽位与清洗系统的其余部分，另1块隔离板31作为超声波清洗槽位底板。超声波发生器33和超声波清洗槽32设置在超声波清洗槽位内，超声波发生器33和超声波清洗槽32之间用1块隔离板31相隔，超声波发生器33设置在超声波清洗槽32下方并与超声波发生器33与超声波清洗槽32间的隔离板31相接触。超声波发生器33通过高频振动超声波清洗槽32中的清洗液实现对槽型薄板螺母N的深度清洗。

位于超声清洗部30的导轨12向超声波清洗槽32内凹，具体为导轨12在超声清洗部30的两端处，均以与水平面同样的夹角相向倾斜深入超声波清洗槽32的清洗液内部，再通过导轨12的一段水平段连为一体，这段导轨水平段称为导轨12槽内水平段。在超声清洗部30内的外壳两侧内壁表面相应位置各设置有一块圆角长方体导向凸块34，两个导向凸块34位于超声波清洗槽32内的清洗液液面之下且导向凸块34的长边平行于导轨12的槽内水平段设置，运行在导轨 12上方的传送带13通过导轨12进入到导轨12槽内水平段与导向凸块34的长边之间。这种设计使得当传送带13通过超声清洗部30时，传送带13将承载槽型薄板螺母N从超声波槽内的清洗液中通过。

为使清洗液清洗槽型薄板螺母N的效果更佳，清洗液按现场需求进行预加热。清洗液预加热至50-60度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085-0.01米。在本实施例中，清洗液预加热至55度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085米。

第一防锈液喷淋部40用于对槽型薄板螺母N喷涂防锈液，包括多个第一防锈液喷淋单元41。

第一防锈液喷淋单元41包括一根第一防锈输液管与连通该第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头411。

在第一防锈液喷淋部40内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个第一防锈液喷淋单元41，位于传送带13上方的多个第一防锈液喷淋单元41均相邻设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷淋单元41均相邻设置。同一第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411的喷嘴方向的设置均一致。

第一防锈输液管为金属直管，第一防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第一防锈输液管注入每个第一防锈液喷头411，多个第一防锈输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

多个第一防锈液喷头411在第一防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。由于第一防锈液喷头411的构造，因此第一防锈液喷头的喷淋区域呈水帘状。第一防锈液喷头411的通槽平行于第一防锈输液管的轴线，位于传送带上方的多个第一防锈液喷头411均垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷头411均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷头411与水平线的夹角为锐角且相邻设置的两个第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，第一防锈液喷淋单元41一共9个，其中3个位于传送带13的上方，另外6个位于传送带13的下方，每个第一防锈液喷淋单元22包含12个第一防锈液喷头411，9根第一防锈输液管均与位于第一防锈液喷淋部40内的传送带13平行，位于传送带13 上方的3个第一防锈液喷淋单元41中的每个第一防锈液喷头411均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13下方的6个中，相邻两个第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的第一防锈液喷头 411的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈液通过第一防锈输液管为第一防锈液喷头411供给防锈液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈液，在本实施例中，位于传送带13下方的6个第一防锈液喷淋单元41上的每个第一防锈液喷头411沿传送带13行进方向D与传送带13所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为8cm，第一防锈液为防锈油与水按1:3调配而成。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过第一防锈液喷淋部 40时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的防锈液喷淋。

为使防锈液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，第一防锈液喷头 411喷出的防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈液预加热至50-60度。在本实施例中，预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

第一高温烘干部50用于通过高温气体将槽型薄板螺母N表面烘干，具有第一气体通入口51、第一气体排出口52以及第二挡条53。

第一高温烘干部50处的外壳内壁设置有一个第一气体通入口51 及一个第一气体排出口52，外界加压泵(附图中未标出)通过第一气体通入口51向第一高温烘干部50连续通入高温气体，高温气体将槽型薄板螺母N表面残余油分、水分烘干，而后第一气体排出口52通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体进入外部的油气分离器(附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体再进入加压泵内。如此实现了第一高温烘干部50的气体的循环使用。

在本实施例中，为使槽型薄板螺母N的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至50-60度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至 60度。

在第一高温烘干部50与第一防锈液喷淋部40之间设置有第二档条53，用于避免第一防锈液喷淋部40对第一高温烘干部50的温湿度造成影响。本实施例中，第二挡条53材料优选为塑料。

第二防锈液喷淋部60用于对槽型薄板螺母N喷涂防锈液，包括第三挡条61、多个第二防锈液喷淋单元62。

在第二防锈液喷淋部60与第一高温烘干部50之间设置有第三档条61，用于避免第一高温烘干部50对第二防锈液喷淋部60的温湿度造成影响。本实施例中，第二挡条61材料优选为塑料。

第二防锈液喷淋单元62包括一根第二防锈输液管与连通该第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头621。

在第二防锈液喷淋部60内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个第二防锈液喷淋单元62，位于传送带13上方的多个第二防锈液喷淋单元62均相邻设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷淋单元62均相邻设置。同一第二防锈液喷淋单元62的第二防锈液喷头621的喷嘴方向的设置均一致。第二防锈输液管为金属直管，第二防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第二防锈输液管注入每个第二防锈液喷头621，多个第二防锈输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

多个第二防锈液喷头621在第二防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。由于第二防锈液喷头621的构造，因此第二防锈液喷头621的喷淋区域呈水帘状。第二防锈液喷头621 的通槽平行于第二防锈输液管的轴线，位于传送带13上方的多个第二防锈液喷头621均垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷头621均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷头621与水平线的夹角为锐角且相邻设置的两个第二防锈液喷淋单元62的第二防锈液喷头621与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，第二防锈液喷淋单元62一共9个，其中3个位于传送带13的上方，另外6个位于传送带13的下方，每个第二防锈液喷淋单元62包含12个第二防锈液喷头621，9根第二防锈输液管均与第二防锈液喷淋部20内的传送带13平行，位于传送带13上方的3个第二防锈液喷淋单元62中的每个第二防锈液喷头621均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13下方的6个中，相邻两个第二防锈液喷淋单元22的第二防锈液喷头621朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的第二防锈液喷头621 的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈液通过第二防锈输液管为第二防锈液喷头621供给防锈液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈液，在本实施例中，6个第二防锈液喷淋单元62上的第二防锈液喷头621沿传送带 13行进方向D与传送带13所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13均为15cm，位于传送带13下方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13均为8cm，防锈液为防锈油与水按1:3调配而成。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过第二防锈液喷淋部 60时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的防锈液喷淋。

为使防锈液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，第二防锈液喷头 621喷出的防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈液预加热至50-60度。在本实施例中，预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

第二高温烘干部70用于通过高温气体将槽型薄板螺母N表面再次烘干，具有第二气体通入口71、第二气体排出口72以及第四挡条 73。

第二高温烘干部70处的外壳内壁设置有一个第二气体通入口71 及一个第二气体排出口72，外界烘干加压泵(附图中未标出)通过第二气体通入口71向第二高温烘干部70连续通入高温气体，高温气体将槽型薄板螺母N表面残余油分、水分烘干，而后第二气体排出口 72通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体经由冷却进入外部的油气分离器(附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体再进入烘干加压泵内。如此实现了第二高温烘干部 70的气体的循环使用。

为使槽型薄板螺母N的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至 50-60度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至60度。

在第二高温烘干部70与第二防锈液喷淋部60之间设置有第四档条73，用于避免第二防锈液喷淋部60对第二高温烘干部70的温湿度造成影响。本实施例中，第四挡条73材料优选为塑料。

防锈喷涂部80用于对槽型薄板螺母N喷涂防锈油，包括第五挡条 81以及防锈喷头单元82。

防锈喷涂部80与第二高温烘干部70之间设置有第五档条81，用于避免第二高温烘干部70对防锈喷涂部80的温湿度造成影响。本实施例中，第五挡条81材料优选为塑料。

防锈喷头单元82包括外形为圆柱状的防锈喷头821。

在防锈喷涂部80内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个防锈喷头单元82，该防锈喷头单元82包括一根输油管与连接该输油管的防锈喷头821，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通。

同个防锈喷头单元82的多个防锈喷头821朝向均一致。输油管均平行与传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置，位于传送带13下方的输油管与传送带13的距离相等。在本实施例中，防锈喷头单元82一共三个，一个位于传送带13上方，两个位于传送带13 下方。每个防锈喷头单元82包含两个防锈喷头821，同一个的防锈喷头821均匀分布在垂直于传送带13行进方向D的同个输油管上，三个输油管均与传送带13平行，位于传送带13下方的两个输油管与传送带13距离相等，位于传送带13上方的防锈喷头单元82的防锈喷头821垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的防锈喷头 821均倾斜朝向传送带13设置，位于传送带13下方的两个防锈喷头单元82的防锈喷头821轴线与传送带13形成的锐角均为45度。位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈油通过输油管注入每个防锈喷头821，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈油。在本实施例中，位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为8cm，

当传送带13经过防锈喷涂部80时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂防锈油能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H 内部能得到充分的喷涂。

防锈喷头821外形为圆柱状，如图5所示，防锈喷头821具有第一喷孔8211、第二喷孔8212、第三喷孔8213、凸起喷嘴8214以及顶部喷孔8215。

为了使防锈油喷涂的效果更好，本实施例中的防锈喷头821采用了如下设计：端面形状为圆形的防锈喷头821的端面中心设置有一个的第一喷孔8211，以第一喷孔8211为对称中心，一对/>的第二喷孔8212、一对/>的第三喷孔8213以及一对凸起喷嘴8214对称的分布在第二喷孔8211的两侧，即第一喷孔8211的中心、每个第二喷孔8212的中心、第三喷孔8213的中心以及凸起喷嘴8214均位于一条喷射直径上。在本实施例中，第一喷孔直径为5.5mm，第二喷孔直径为1.2mm，第三喷孔直径为1.0mm。

凸起喷嘴8214形状为截顶楔状，大头与防锈喷头821表面连为一体，两个凸起喷嘴8214相向的侧面上各设置有一个顶部喷孔8215，顶部喷孔8215位于凸起喷嘴8214整个高度的三分之二处且相向设置，顶部喷孔8215的轴线在防锈喷头821表面的投影与喷孔直线重合且两个顶部喷孔8215的轴线与凸起喷嘴的端面均形成相等的锐角，在本实施例中，锐角角度为80度，顶部喷孔直径为1.0mm。

在喷涂防锈油时，防锈喷头821的这种设计使得喷涂的防锈油形成一个均匀喷涂区域，进而使防锈油喷涂的更加均匀，并使得喷涂的范围更广，喷涂到的槽型薄板螺母N更多。

外部防锈油通过输油管注入每个防锈喷头821。为使防锈油喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，外部防锈油按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈油预加热至50-60度，在本实施例中，防锈油预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

吹干部90用于吹干经过防锈喷涂部80的槽型薄板螺母N，包括第六挡条91以及吹干风机92。

吹干部90与防锈喷涂部80之间、吹干部90外壳开口处均设置有第六挡条91分隔，以避免防锈喷涂部80与吹干部80不同湿度环境的互相影响以及保持吹干部90与外部环境的隔离。本实施例中，第二挡条91材料优选为塑料。

如图1、图6所示的吹干风机92具有出风口921。吹干部90具有一个吹干风机92，吹干风机92外形为长条状且横截面呈菱形，吹干风机92设置在外壳内且位于传动带13的上方，吹干风机92的长度方向垂直于传送带13行进方向D设置且吹干风机92与传送带13 相互平行，吹干风机92长度方向的表面向吹干风机92的外部凸出并形成出风口921，凸出的出风口为矩形，出风口921开口长度等于吹干风机长度方向的长度，并且出风口921开口为宽长比小于1:35的长方形并朝向传送带13，出风口921开口朝向与传送带13的行进方向D相对设置，在本实施例中，出风口921距离传送带13为10-15cm 且与传送带13的夹角为150-170度。吹干风机92从外部加压泵通入加压至0.6MPa的气流，再经由出风口921向传送带13吹风，用于将喷涂好防锈油的槽型薄板螺母N表面多余的水分、油分吹干，出风口 921开口宽长比小于1:35有助于加强吹风风压，提升吹干效率。在本实施例中，出风口921距离传送带13为15cm且与传送带13的夹角为170度。出风口921开口宽长为1:40。

当传送带13经过吹干部90时，从传送带13上方吹干风机92的出风口921吹出气流将槽型薄板螺母N吹干。

<实施例二>

本实施例的其它结构与实施例一相同，不同的结构在于清洗液喷淋单元22与第一防锈液喷淋单元41均为可升降结构，此升降结构的具体构造为在清洗液喷淋部20的清洗输液管、第一防锈液喷淋部40 处的防锈输液管上均设置以根垂直于传送带13设置的螺纹杆，并且螺纹杆反向传送带13方向设置，螺纹杆表面螺纹与活动连接在电机的螺母相互啮合，电机设置在外壳上并与外部电连接，启动电机使之驱动螺母产生转动，此时螺母和螺纹杆就形成了定螺母的丝杆螺母系统，控制电机的正转或反转使得螺纹杆牵引清洗输液管实现清洗液喷淋单元22的升降，同理也实现防锈液喷淋单元41的升降。

根据实际工作需求调整清洗液喷淋单元22、防锈液喷淋单元41 与传送带13的距离，使得槽型薄板螺母N表面承受的清洗液喷淋压强及防锈液喷淋压强不同，因此槽型薄板螺母N的清洗液喷淋及防锈液喷淋的效果也不同，进而使得清洗装置针对不同情况的槽型薄板螺母N可实现更灵活的参数调整。

<实施例三>

本实施例的其它结构与实施例二相同，不同的结构在于清洗液喷头221与防锈液喷头411均为可旋转结构，可旋转结构的具体构造为将每个清洗液喷头221及每个防锈液喷头411分别对应与一根微型马达的输出轴同轴连接，微型马达设置在清洗输液管及第一防锈液输液管上并与外部电连接，从外部启动微型马达使得每个清洗液喷头221 或每个防锈液喷头411实现在平行于传送带13的特定平面内的旋转。

根据实际工作需求旋转清洗液喷头221或防锈液喷头411可调整清洗液喷头221或防锈液喷头411的喷淋区域，进而使得清洗装置针对不同情况的槽型薄板螺母N可实现更灵活的参数调整。

<实施例四>

本实施例的其它结构与实施例一相同，不同的结构在于：外界为清洗液喷淋单元22供给清洗液、外界为防锈液喷淋单元41供给防锈油的入口的均设置有电磁阀门(附图中未标出)，电磁阀门、超声波发生器33、高温烘干部50的气体排出口52的抽气风扇以及驱动链轮11的马达均连接同一块控制芯片。在第一挡条21处及防锈液喷淋部40与高温烘干部50之间处的传动带13下方各设置3个与电磁阀门连接的接近传感器，每处的三个接近传感器均匀分布在一条垂直于传送带13行进方向D且与传送带13平行的直线上。

当预设时间内无零件经过第一挡条21处的接近传感器附近时，接近传感器在这段时间将无信号传入与电磁阀门连接的控制芯片，此时控制芯片将控制电磁阀门关闭使得外部不再为清洗液喷淋部20供给清洗液，同理，当预设时间内无零件接近防锈液喷淋部40与高温烘干部50之间处的接近传感器附近时，控制芯片将控制电磁阀门关闭使得外部不再为防锈液喷淋部40供给防锈液。预设时间的长度可调，调节范围为30秒到5分钟，当两处电磁阀门均关闭时，控制芯片将关停超声波发生器33、高温烘干部50的气体排出口52的抽气风扇以及关闭驱动链轮11的马达使得传送带13停止运行。并且以上的电磁阀门均可由手动开关重新开启，当有一处电磁阀门被开启时，控制芯片将启动超声波发生器33、高温烘干部50的气体排出口52 的抽气风扇以及启动驱动链轮11的马达使得传送带13重新运行。

实施例的作用与效果

根据本实施例所涉及的槽型薄板螺母清洗系统，传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。清洗液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个清洗液喷淋单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、防锈液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个防锈液喷淋单元，高温烘干部从外部循环通入高温气体，防锈喷涂部具有上下两个特殊设计的防锈喷头单元、吹干部具有细颈窄口的出风口吹干风机。因为置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。所以，本实施例的一种槽型薄板螺母清洗系统不仅对于一般表面的槽型薄板螺母能彻底清洗，而且对具有复杂细微结构表面的槽型薄板螺母表面的也有很强的清洗能力，并且也能很好的减少清洗剂，防锈油等辅料的消耗。

进一步的，根据实施例二所涉及的槽型薄板螺母清洗系统，表面防锈处理装置的清洗液喷淋单元与防锈液喷淋单元均为可升降结构，因此使得清洗装置针对不同情况的槽型薄板螺母可实现更灵活的参数调整。

进一步的，根据实施例三所涉及的槽型薄板螺母清洗系统，清洗液喷淋单元与防锈液喷淋单元均为可旋转结构，因此使得清洗装置针对不同情况的槽型薄板螺母可实现更灵活的参数调整。

进一步的，根据实施例四所涉及的槽型薄板螺母清洗系统，在清洗装置中，当一段时间内无零件经过清洗液喷淋部或防锈液喷淋部时，外界将不再为装置提供清洗液、防锈液；超声波发生器、高温烘干部的气体排出口的抽气风扇也将停止工作，传送带也不再运行。如此，可以避免对零件清洗过程中能源和辅料的浪费。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于槽型薄板螺母的清洗系统，其特征在于，包括：

外壳，两端各设置有一个开口；

传送部，包括机架、链轮、通过两个所述开口的导轨以及传送带；

在所述外壳内按所述槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，

其中，所述机架两端设置有将所述机架撑起的撑脚，所述链轮活动连接于所述机架的两端，该机架两端之间设置有相互平行且水平布置的导轨，设置在该导轨上的所述传送带绕过所述链轮首尾相连，外部马达驱动所述链轮带动所述传送带依次通过所述清洗液喷淋部、所述超声清洗部、所述第一防锈液喷淋部、所述第一高温烘干部、所述第二防锈液喷淋部、所述第二高温烘干部、所述防锈喷涂部以及所述吹干部，

所述清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个所述清洗液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，每个所述清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管及连通该清洗输液管的多个清洗液喷头，多个所述清洗输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

位于所述传送带上方的多个所述清洗液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述清洗液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述清洗液喷淋单元的所述清洗液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述清洗输液管为金属直管，该清洗输液管设置在所述外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过所述清洗输液管注入每个所述清洗液喷头，

多个所述清洗液喷头在所述清洗输液管上均匀分布，所述清洗液喷头外形呈圆柱状，该清洗液喷头的端面上设置通槽，多个所述清洗液喷头的通槽均平行于所述清洗输液管的轴线，

所述超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器；

所述超声波清洗槽盛有清洗液，

所述超声波发生器设置在所述超声波清洗槽下方并与该超声波清洗槽相接触，该超声波波长为0.0085-0.012米，

当所述传送带通过所述超声清洗部时，所述传送带承载槽型薄板螺母从所述超声波清洗槽内的清洗液中通过，

所述第一防锈液喷淋部包括若干个第一防锈液喷淋单元，多个所述第一防锈液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，每个所述第一防锈液喷淋单元包括一根第一防锈输液管及连通该第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头，多根所述第一防锈输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

位于所述传送带上方的多个所述第一防锈液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述第一防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述第一防锈液喷淋单元的所述第一防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述第一防锈输液管为金属直管，该第一防锈输液管设置在所述外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过所述第一防锈输液管注入每个所述第一防锈液喷头，

多个所述第一防锈液喷头在所述第一防锈输液管上均匀分布，所述第一防锈液喷头外形呈圆柱状，该第一防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个所述第一防锈液喷头单元的所述第一防锈液喷头的通槽均平行于该第一防锈液喷头所连通的所述第一防锈输液管的轴线，

所述第一高温烘干部具有从外部通入高温气体的第一气体通入口、向外部排出高温气体的第一气体排出口，

所述第一气体通入口、所述第一气体排出口均设置在所述外壳上，高温气体通过所述第一气体通入口通入、所述第一气体排出口排出、在外部进行油气分离后并再次通过所述第一气体通入口进入所述第一高温烘干部实现循环使用，

所述第二防锈液喷淋部包括若干个第二防锈液喷淋单元，多个所述第二防锈液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，每个所述第二防锈液喷淋单元包括一根第二防锈输液管及连通该第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头，多根所述第二防锈输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

位于所述传送带上方的多个所述第二防锈液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述第二防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述第二防锈液喷淋单元的所述第二防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述第二防锈输液管为金属直管，该第二防锈输液管设置在所述外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过所述第二防锈输液管注入每个所述第二防锈液喷头，

多个所述第二防锈液喷头在所述第二防锈输液管上均匀分布，所述第二防锈液喷头外形呈圆柱状，该第二防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个所述第二防锈液喷头单元的所述第二防锈液喷头的通槽均平行于该第二防锈液喷头所连通的所述第二防锈输液管的轴线，

所述第二高温烘干部具有从外部通入高温气体的第二气体通入口、向外部排出高温气体的第二气体排出口，

所述第二气体通入口、所述第二气体排出口均设置在所述外壳上，高温气体通过所述第二气体通入口通入、所述第二气体排出口排出、在外部进行油气分离后并再次通过所述第二气体通入口进入所述第二高温烘干部实现循环使用，

所述防锈喷涂部包括3个防锈喷涂单元，所述传送带上方设置有1个所述防锈喷涂单元，在所述传送带下方设置有2个所述防锈喷涂单元，

每个所述防锈喷涂单元包括一根输油管及多个连通该输油管的防锈喷头，多个所述输油管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

位于所述传送带上方的多个所述防锈喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述防锈喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述防锈喷涂单元的所述防锈喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述输油管为金属直管，所述输油管设置在所述外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，防锈油通过所述输油管注入所述防锈喷头，

多个所述防锈喷头均匀分布在所述输油管上，所述防锈喷头外形为圆柱状，所述防锈喷头表面设置有两个凸起喷嘴及若干个直径不同的喷孔，每个所述凸起喷嘴上各设置有一个顶部喷孔，同个所述防锈喷涂单元的防锈喷头朝向均一致，

所述吹干部包括呈长条状的吹干风机，所述吹干风机设置在所述传送带的上方并与所述传送带相互平行设置，表面具有长方形出风口的所述吹干风机的长度方向垂直于所述传送带行进方向设置，所述清洗液为清洗剂与水按1:2.5-1:3调制而成，所述防锈液为防锈油与水按1:2.5-1:3调制而成。

2.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗系统，其特征在于：

其中，所述防锈喷头表面两个凸起喷嘴与所述防锈喷头表面形成的锐角均为80度。

3.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗系统，其特征在于：

其中，所述外壳两个开口处均用挡条与外部隔离，所述第一防锈液喷淋部、所述第一高温烘干部、所述第二防锈液喷淋部、所述第二高温烘干部、所述防锈喷涂部、所述吹干部的相交处均用挡条隔离。

4.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗系统，其特征在于：

其中，所述出风口的宽长比小于1:35。

5.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗系统，其特征在于：

其中，所述清洗液、所述防锈液、所述防锈油压强均为0.6-0.8MPa，所述清洗液、所述防锈液、所述防锈油温度均为50-60度。

6.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗系统，其特征在于：

其中，位于所述超声清洗部的所述导轨向所述超声波清洗槽内凹。

7.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗系统，其特征在于：

其中，所述传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。