CN109396096A - 一种用于槽型薄板螺母的清洗方法 - Google Patents

Abstract

根据本发明所涉及的一种用于槽型薄板螺母的清洗方法，因为通过用于槽型薄板螺母的清洗系统对槽型薄板螺母进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，具体体现为：倒扣置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第一防锈液喷淋部以及第二高温烘干部。用于槽型薄板螺母的清洗装置先后对零件进行清洗液清洗、超声深度清洗、两次防锈液喷淋保护以及两次高温气体烘干，由于清洗液喷头，防锈液喷头的特殊设置，槽型薄板螺母的槽型结构内受到两个方向的清洗液喷淋及防锈液喷淋。所以，本发明的用于槽型薄板螺母清洗方法对具有槽型结构表面的槽形薄板螺母清洗能力很强。

Description

一种用于槽型薄板螺母的清洗方法

技术领域

本发明属于清洗领域，具体涉及一种用于槽型薄板螺母的清洗方法。

背景技术

随着我国国民经济水平的提高，人们对汽车的需求量越来越大，汽车的产量也逐年增加；汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素，在汽车零件生产和检修中，零件的清洗往往作为一项单独的工序。

槽型薄板螺母是一种用于连接汽车后悬挂与车身的紧固件，具有槽型结构且表面设置有螺纹孔。形状复杂且表面质量要求高。现有采用的清洗工艺方法为将金属零件集中冲洗，随即将零件浸入防锈油中并对其进行甩干。这类方法对具有一般表面的金属零件的清洗有一定效果，但不能有效针对具有槽型结构表面的槽型薄板螺母的清洗，且在使用过程中存在冲洗不均匀、清洗剂的过多使用情况；且在后续涂覆防锈膜的处理中也存在涂覆不均，防锈油的过多使用。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种用于槽型薄板螺母的清洗方法，通过用于槽型薄板螺母的清洗系统对槽型薄板螺母进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，具有这样的特征，用于槽型薄板螺母的清洗系统包括：传送部以及按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，传送部包括传送带，传送带承载槽型薄板螺母依次通过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个清洗液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通清洗输液管的多个清洗液喷头，多个清洗输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，位于传送带上方的多个清洗液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的清洗液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个清洗液喷淋单元的清洗液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，清洗输液管为金属直管，清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头，多个清洗液喷头在清洗输液管上均匀分布，清洗液喷头外形呈圆柱状，清洗液喷头的端面上设置通槽，多个清洗液喷头的通槽均平行于清洗输液管的轴线，超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器，超声波清洗槽盛有清洗液，超声波发生器设置在超声波清洗槽下方并与超声波清洗槽底隔离板相接触，当传送带通过超声清洗部时，传送带承载槽型薄板螺母从超声波清洗槽内清洗液中通过，第一防锈液喷淋部包括若干个第一防锈液喷淋单元，多个第一防锈喷液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，第一防锈液喷淋单元包括一根第一防锈输液管与连通第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头，多根第一防锈输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个第一防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的第一防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第一防锈液喷淋单元的第一防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，第一防锈输液管为金属直管，第一防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第一防锈输液管注入每个第一防锈液喷头，多个第一防锈液喷头在第一防锈输液管上均匀分布，第一防锈液喷头外形呈圆柱状，第一防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个第一防锈液喷头单元的第一防锈液喷头的通槽均平行于第一防锈液喷头所连通的第一防锈输液管的轴线，第一高温烘干部具有从外部通入高温气体的第一气体通入口、向外部排出高温气体的第一气体排出口，第一气体通入口、第一气体排出口均设置在外壳内壁，高温气体通过第一气体通入口通入、第一气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过第一气体通入口进入第一高温烘干部实现循环使用，第二防锈液喷淋部包括若干个第二防锈液喷淋单元，多个第二防锈液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，第二防锈液喷淋单元包括一根第二防锈输液管与连通第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头，多根第二防锈输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个第二防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，位于传送带下方的第二防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个第二防锈液喷淋单元的第二防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，第二防锈输液管为金属直管，第二防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第二防锈输液管注入每个第二防锈液喷头，多个第二防锈液喷头在第二防锈输液管上均匀分布，第二防锈液喷头外形呈圆柱状，第二防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个第二防锈液喷头单元的第二防锈液喷头的通槽均平行于第二防锈液喷头所连通的第二防锈输液管的轴线，第二高温烘干部具有从外部通入高温气体的第二气体通入口、向外部排出高温气体的第二气体排出口，第二气体通入口、第二气体排出口均设置在外壳上，高温气体通过第二气体通入口通入、第二气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过第二气体通入口进入第二高温烘干部实现循环使用，防锈喷涂部包括若干个防锈喷头单元，多个防锈喷头单元分别设置在传送带的上方及下方，防锈喷头单元包括一根输油管与多个连通输油管的防锈喷头，多个输油管平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，防锈油通过输油管注入每个防锈喷头，防锈喷头单元的防锈喷头均匀分布在输油管上，防锈喷头外形为圆柱状，防锈喷头表面设置有两个凸起喷嘴及若干个直径不同的喷孔，每个凸起喷嘴上各设置有一个顶部喷孔，吹干部包括吹干风机，呈长条状的吹干风机设置在传送带的上方并与传送带相互平行设置，表面具有长方形出风口的吹干风机的长度方向垂直于传送带行进方向设置，出风口开口的朝向与传送带的行进方向相对设置，用于槽型薄板螺母的清洗方法包括以下步骤：

步骤S1，将槽型薄板螺母置于传送带的始端；

步骤S2，槽型薄板螺母在清洗液喷淋部使用清洗液进行初步清洗，清洗液温度为50～60℃，清洗液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到预清洗零件；

步骤S3，预清洗零件在超声清洗部使用清洗液进行深度清洗，清洗液温度为50～60℃,得到深度清洗零件；

步骤S4，深度清洗零件在第一防锈液喷淋部使用防锈液进行初步喷淋防锈液，防锈液温度为50～60℃，防锈液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到初次防锈零件；

步骤S5，初次防锈零件在第一高温烘干部进行初次烘干，得到初次烘干零件；

步骤S6，初次烘干零件在第二防锈液喷淋部使用防锈液进行二次喷淋防锈液，防锈液温度为50～60℃，防锈液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到二次防锈零件；

步骤S7，二次防锈零件在第二高温烘干部进行二次烘干，得到二次烘干零件；

步骤S8，二次烘干零件在防锈喷涂部喷淋防锈油，得到防锈完成零件；

步骤S9，防锈完成零件在吹干部进行吹干处理，得到最终零件；

步骤S10，槽型薄板螺母清洗结束。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液喷头、第一防锈液喷头以及第二防锈液喷头端面的通槽均设置在直径上。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液为清洗剂与水按1:2.5-1:3调制而成，防锈液为防锈油与水按1:2.5-1:3调制而成。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，防锈喷头表面两个凸起喷嘴与防锈喷头表面形成的锐角均为80度。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部、吹干部的相交处均以挡条隔离。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，传送带为不锈钢钢丝制成的网状传送带。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液、防锈液均为0.6MPa，清洗液、防锈液均为55度。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，位于超声清洗部的导轨向超声波清洗槽内凹。

在本发明提供的用于槽型薄板螺母的清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。

发明的作用与效果

根据本发明所涉及的用于槽型薄板螺母的清洗方法，因为通过用于槽型薄板螺母的清洗系统对槽型薄板螺母进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，具体体现为：倒扣置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第一防锈液喷淋部以及第二高温烘干部。用于槽型薄板螺母的清洗装置先后对零件进行清洗液清洗、超声深度清洗、两次防锈液喷淋保护以及两次高温气体烘干，由于清洗液喷头，防锈液喷头的特殊设置，槽型薄板螺母的槽型结构内受到两个方向的清洗液喷淋及防锈液喷淋。所以，本发明的一种基于用于槽型薄板螺母的清洗系统的槽型薄板螺母清洗方法不仅对于具有一般表面零件的能彻底的清洗，而且对具有槽型结构表面的槽形薄板螺母清洗能力也很强，提高了清洗上油的效率，同时也节约了是清洗剂、防锈油的使用。

附图说明

图1是本发明的实施例中用于槽型薄板螺母的清洗系统的结构示意图；

图2是本发明的实施例中用于槽型薄板螺母的清洗系统的局部立体示意图；

图3是本发明的实施例中用于清洗的槽型薄板螺母剖面示意图；

图4是本发明的实施例中用于槽型薄板螺母的清洗系统的清洗液喷头剖面示意图；

图5是本发明的实施例中用于槽型薄板螺母的清洗系统的防锈喷头表面示意图；

图6是本发明的实施例中用于槽型薄板螺母的清洗系统的吹干风机示意图；以及

图7是本发明的实施例的步骤示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明的一种用于槽型薄板螺母的清洗方法作具体阐述。

槽型薄板螺母清洗方法通过用于槽型薄板螺母的清洗系统对槽型薄板螺母进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，用于槽型薄板螺母的清洗系统具有以下特征，包括：如图1、图2所示，槽型薄板螺母清洗系统100包括：外壳、传送部10、清洗液喷淋部20、超声清洗部30、第一防锈液喷淋部40、第一高温烘干部50、第二防锈液喷淋部60、第二高温烘干部70、防锈喷涂部80及吹干部90以及分别与以上各部相连的控制部，控制部用于控制与它相连的各部的运行。

外壳呈长方体箱体形状，外壳的两端侧面各设置一个形状大小相同的开口。

传送部10包括机架、链轮11、导轨12、传送带13以及导向板14。

外壳内按槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部20、超声清洗部30、第一防锈液喷淋部40、第一高温烘干部50、第二防锈液喷淋部60、第二高温烘干部70、防锈喷涂部80以及吹干部90。

机架为长方体刚性架体结构，机架长度方向的两端设置的撑脚将机架水平撑起。两个链轮11各自活动连接在机架长度方向的两端并通过外部马达驱动同向同步转动。机架长度方向的两端之间设置有两根均平行于机架长边且水平布置的导轨12，两根导轨12通过外壳的两个开口贯穿整个外壳。传送带13两侧设置在导轨上方，分别绕过两个链轮11并首尾相连。链轮11驱动闭合的传送带13在两个链轮11之间进行定向运动，行进方向为D，即传送带13通过外壳内部，用于传送槽型薄板螺母依次通过各部，行进速度为0.008-0.02m/s。在本实施例中，行进速度优选为0.015m/s。传送带13选型优先选用不锈钢钢丝制成的网状传送带。导向板14位于外壳的两个开口外侧并设置有凹槽，传送带13的两侧嵌在导向板14的凹槽内以保证传送带13不跑偏。

用于槽型薄板螺母的清洗系统针对清洗的槽型薄板螺母如图3所示，槽型薄板螺母N具有凹槽结构G及螺纹孔H。槽型薄板螺母N按图示方式倒扣放置在传送带13行进起点处开始传送。

清洗液喷淋部20用于对槽型薄板螺母N喷淋清洗液，包括第一挡条21以及多个清洗液喷淋单元22。

清洗液喷淋部20在外壳开口处设置有第一档条21，用于与外界环境隔离。本实施例中，第一挡条21材料优选为塑料。

清洗液喷淋部20包括多个清洗液喷淋单元22，多个清洗液喷淋单元22分别设置于传送带13的上方与下方，清洗液喷淋单元22包括一根清洗输液管与连通清洗输液管的多个清洗液喷头221。多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

位于传送带13上方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置。清洗输液管为金属直管，清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头221，多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。同一清洗液液喷淋单元22的清洗液喷头221的喷嘴方向的设置均一致。

多个清洗液喷头221在清洗输液管上均匀分布，如图4所示，清洗液喷头221外形呈圆柱状，具有连接端2211、喷淋端2212以及输液管道2214。连接端2211的圆周面设置有螺纹结构，清洗液喷头221通过螺纹结构与清洗输液管螺纹连接。喷淋端2212端面的直径上设置有通槽2213，通槽2213外形呈横截面为“V”的长条状，通槽内设置多个喷孔，输液管道2214两端分别连通多个喷孔与连接端2211端面，外部清洗液通过输液管道2214从喷孔向外部喷淋。由于清洗液喷头221的构造，因此清洗液喷头221的喷淋区域呈水帘状。清洗液喷头221的通槽2213平行于清洗输液管的轴线，位于传送带上方的多个清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷头221均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷头221与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，清洗液喷淋单元22一共9个，其中3个位于传送带13的上方，另外6个位于传送带13的下方，每个清洗液喷淋单元22包含12个清洗液喷头221，9根清洗输液管均与清洗液喷淋部20内的传送带13平行，位于传送带13上方的3个清洗液喷淋单元22中的每个清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13下方的6个中，相邻两个清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部清洗液通过清洗输液管为清洗液喷头221供给清洗液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈液，在本实施例中，6个清洗液喷淋单元22上的清洗液喷头221沿传送带13行进方向D与水平线所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为8cm，清洗液为清洗剂与水按1:3调配而成。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过清洗液喷淋部20时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂清洗液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的清洗液喷淋。

为使清洗液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，清洗喷头221喷出的清洗液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。清洗液预加热至50-60度。在本实施例中，清洗液预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

超声清洗部30用于通过超声波振动清洗液对槽型薄板螺母N表面进行深度清洗，包括隔离板31、超声波清洗槽32、超声波发生器33以及导向凸块34。

在超声清洗部30内，设置有4块隔离板31。

在超声清洗部30内通过与外壳内表面拼接的3块隔离板31形成一个超声波清洗槽位，其中2块隔离板31隔离超声波清洗槽位与清洗系统的其余部分，另1块隔离板31作为超声波清洗槽位底板。超声波发生器33和超声波清洗槽32设置在超声波清洗槽位内，超声波发生器33和超声波清洗槽32之间用1块隔离板31相隔，超声波发生器33设置在超声波清洗槽32下方并与超声波发生器33与超声波清洗槽32间的隔离板31相接触。超声波发生器33通过高频振动超声波清洗槽32中的清洗液实现对槽型薄板螺母N的深度清洗。

位于超声清洗部30的导轨12向超声波清洗槽32内凹，具体为导轨12在超声清洗部30的两端处，均以与水平面同样的夹角相向倾斜深入超声波清洗槽32的清洗液内部，再通过导轨12的一段水平段连为一体，这段导轨水平段称为导轨12槽内水平段。在超声清洗部30内的外壳两侧内壁表面相应位置各设置有一块圆角长方体导向凸块34，两个导向凸块34位于超声波清洗槽32内的清洗液液面之下且导向凸块34的长边平行于导轨12的槽内水平段设置，运行在导轨12上方的传送带13通过导轨12进入到导轨12槽内水平段与导向凸块34的长边之间。这种设计使得当传送带13通过超声清洗部30时，传送带13将承载槽型薄板螺母N从超声波槽内的清洗液中通过。

为使清洗液清洗槽型薄板螺母N的效果更佳，清洗液按现场需求进行预加热。清洗液预加热至50-60度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085-0.01米。在本实施例中，清洗液预加热至55度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085米。

第一防锈液喷淋部40用于对槽型薄板螺母N喷涂防锈液，包括多个第一防锈液喷淋单元41。

第一防锈液喷淋单元41包括一根第一防锈输液管与连通第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头411。

在第一防锈液喷淋部40内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个第一防锈液喷淋单元41，位于传送带13上方的多个第一防锈液喷淋单元41均相邻设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷淋单元41均相邻设置。同一第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411的喷嘴方向的设置均一致。

第一防锈输液管为金属直管，第一防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第一防锈输液管注入每个第一防锈液喷头411，多个第一防锈输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

多个第一防锈液喷头411在第一防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。由于第一防锈液喷头411的构造，因此第一防锈液喷头的喷淋区域呈水帘状。第一防锈液喷头411的通槽平行于第一防锈输液管的轴线，位于传送带上方的多个第一防锈液喷头411均垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷头411均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第一防锈液喷头411与水平线的夹角为锐角且相邻设置的两个第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，第一防锈液喷淋单元41一共9个，其中3个位于传送带13的上方，另外6个位于传送带13的下方，每个第一防锈液喷淋单元22包含12个第一防锈液喷头411，9根第一防锈输液管均与位于第一防锈液喷淋部40内的传送带13平行，位于传送带13上方的3个第一防锈液喷淋单元41中的每个第一防锈液喷头411均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13下方的6个中，相邻两个第一防锈液喷淋单元41的第一防锈液喷头411朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈液通过第一防锈输液管为第一防锈液喷头411供给防锈液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈液，在本实施例中，位于传送带13下方的6个第一防锈液喷淋单元41上的每个第一防锈液喷头411沿传送带13行进方向D与传送带13所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的第一防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为8cm，第一防锈液为防锈油与水按1:3调配而成。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过第一防锈液喷淋部40时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的防锈液喷淋。

为使防锈液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，第一防锈液喷头411喷出的防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈液预加热至50-60度。在本实施例中，预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

第一高温烘干部50用于通过高温气体将槽型薄板螺母N表面烘干，具有第一气体通入口51、第一气体排出口52以及第二挡条53。

第一高温烘干部50处的外壳内壁设置有一个第一气体通入口51及一个第一气体排出口52，外界加压泵(附图中未标出)通过第一气体通入口51向第一高温烘干部50连续通入高温气体，高温气体将槽型薄板螺母N表面残余油分、水分烘干，而后第一气体排出口52通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体进入外部的油气分离器(附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体再进入加压泵内。如此实现了第一高温烘干部50的气体的循环使用。

在本实施例中，为使槽型薄板螺母N的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至50-60度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至60度。

在第一高温烘干部50与第一防锈液喷淋部40之间设置有第二档条53，用于避免第一防锈液喷淋部40对第一高温烘干部50的温湿度造成影响。本实施例中，第二挡条53材料优选为塑料。

第二防锈液喷淋部60用于对槽型薄板螺母N喷涂防锈液，包括第三挡条61、多个第二防锈液喷淋单元62。

在第二防锈液喷淋部60与第一高温烘干部50之间设置有第三档条61，用于避免第一高温烘干部50对第二防锈液喷淋部60的温湿度造成影响。本实施例中，第二挡条61材料优选为塑料。

第二防锈液喷淋单元62包括一根第二防锈输液管与连通第二防锈输液管的多个第二防锈液喷头621。

在第二防锈液喷淋部60内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个第二防锈液喷淋单元62，位于传送带13上方的多个第二防锈液喷淋单元62均相邻设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷淋单元62均相邻设置。同一第二防锈液喷淋单元62的第二防锈液喷头621的喷嘴方向的设置均一致。第二防锈输液管为金属直管，第二防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过第二防锈输液管注入每个第二防锈液喷头621，多个第二防锈输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置。

多个第二防锈液喷头621在第二防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。由于第二防锈液喷头621的构造，因此第二防锈液喷头621的喷淋区域呈水帘状。第二防锈液喷头621的通槽平行于第二防锈输液管的轴线，位于传送带13上方的多个第二防锈液喷头621均垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷头621均朝向传送带13设置，位于传送带13下方的多个第二防锈液喷头621与水平线的夹角为锐角且相邻设置的两个第二防锈液喷淋单元62的第二防锈液喷头621与水平线的夹角相同且朝向相反。

在本实施例中，第二防锈液喷淋单元62一共9个，其中3个位于传送带13的上方，另外6个位于传送带13的下方，每个第二防锈液喷淋单元62包含12个第二防锈液喷头621，9根第二防锈输液管均与第二防锈液喷淋部20内的传送带13平行，位于传送带13上方的3个第二防锈液喷淋单元62中的每个第二防锈液喷头621均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13下方的6个中，相邻两个第二防锈液喷淋单元22的第二防锈液喷头621朝向相反且与水平线的形成的锐角均相等，位于传送带13上方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈液通过第二防锈输液管为第二防锈液喷头621供给防锈液，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈液，在本实施例中，6个第二防锈液喷淋单元62上的第二防锈液喷头621沿传送带13行进方向D与传送带13所形成的锐角为45°。位于传送带13上方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13均为15cm，位于传送带13下方的第二防锈液喷头621的喷嘴距离传送带13均为8cm，防锈液为防锈油与水按1:3调配而成。

当传送带13承载倒扣的槽型薄板螺母N经过第二防锈液喷淋部60时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂防锈液能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的防锈液喷淋。

为使防锈液喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，第二防锈液喷头621喷出的防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈液预加热至50-60度。在本实施例中，预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

第二高温烘干部70用于通过高温气体将槽型薄板螺母N表面再次烘干，具有第二气体通入口71、第二气体排出口72以及第四挡条73。

第二高温烘干部70处的外壳内壁设置有一个第二气体通入口71及一个第二气体排出口72，外界烘干加压泵(附图中未标出)通过第二气体通入口71向第二高温烘干部70连续通入高温气体，高温气体将槽型薄板螺母N表面残余油分、水分烘干，而后第二气体排出口72通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体经由冷却进入外部的油气分离器(附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体再进入烘干加压泵内。如此实现了第二高温烘干部70的气体的循环使用。

为使槽型薄板螺母N的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至50-60度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至60度。

在第二高温烘干部70与第二防锈液喷淋部60之间设置有第四档条73，用于避免第二防锈液喷淋部60对第二高温烘干部70的温湿度造成影响。本实施例中，第四挡条73材料优选为塑料。

防锈喷涂部80用于对槽型薄板螺母N喷涂防锈油，包括第五挡条81以及防锈喷头单元82。

防锈喷涂部80与第二高温烘干部70之间设置有第五档条81，用于避免第二高温烘干部70对防锈喷涂部80的温湿度造成影响。本实施例中，第五挡条81材料优选为塑料。

防锈喷头单元82包括外形为圆柱状的防锈喷头821。

在防锈喷涂部80内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个防锈喷头单元82，防锈喷头单元82包括一根输油管与连接输油管的防锈喷头821，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通。

同个防锈喷头单元82的多个防锈喷头821朝向均一致。输油管均平行与传送带13且垂直于传送带13的行进方向D设置，位于传送带13下方的输油管与传送带13的距离相等。在本实施例中，防锈喷头单元82一共三个，一个位于传送带13上方，两个位于传送带13下方。每个防锈喷头单元82包含两个防锈喷头821，同一个的防锈喷头821均匀分布在垂直于传送带13行进方向D的同个输油管上，三个输油管均与传送带13平行，位于传送带13下方的两个输油管与传送带13距离相等，位于传送带13上方的防锈喷头单元82的防锈喷头821垂直朝向传送带13设置，位于传送带13下方的防锈喷头821均倾斜朝向传送带13设置，位于传送带13下方的两个防锈喷头单元82的防锈喷头821轴线与传送带13形成的锐角均为45度。位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈油通过输油管注入每个防锈喷头821，用以从传送带13上方垂直方向及下方两个倾斜方向同时向槽型薄板螺母N喷涂防锈油。在本实施例中，位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为8cm，

当传送带13经过防锈喷涂部80时，从传送带13下方两个倾斜方向同时喷涂防锈油能使槽型薄板螺母N的凹槽结构G及螺纹孔H内部能得到充分的喷涂。

防锈喷头821外形为圆柱状，如图5所示，防锈喷头821具有第一喷孔8211、第二喷孔8212、第三喷孔8213、凸起喷嘴8214以及顶部喷孔8215。

为了使防锈油喷涂的效果更好，本实施例中的防锈喷头821采用了如下设计：端面形状为圆形的防锈喷头821的端面中心设置有一个的第一喷孔8211，以第一喷孔8211为对称中心，一对的第二喷孔8212、一对的第三喷孔8213以及一对凸起喷嘴8214对称的分布在第二喷孔8211的两侧，即第一喷孔8211的中心、每个第二喷孔8212的中心、第三喷孔8213的中心以及凸起喷嘴8214均位于一条喷射直径上。在本实施例中，第一喷孔直径为5.5mm，第二喷孔直径为1.2mm，第三喷孔直径为1.0mm。

凸起喷嘴8214形状为截顶楔状，大头与防锈喷头821表面连为一体，两个凸起喷嘴8214相向的侧面上各设置有一个顶部喷孔8215，顶部喷孔8215位于凸起喷嘴8214整个高度的三分之二处且相向设置，顶部喷孔8215的轴线在防锈喷头821表面的投影与喷孔直线重合且两个顶部喷孔8215的轴线与凸起喷嘴的端面均形成相等的锐角，在本实施例中，锐角角度为80度，顶部喷孔直径为1.0mm。

在喷涂防锈油时，防锈喷头821的这种设计使得喷涂的防锈油形成一个均匀喷涂区域，进而使防锈油喷涂的更加均匀，并使得喷涂的范围更广，喷涂到的槽型薄板螺母N更多。

外部防锈油通过输油管注入每个防锈喷头821。为使防锈油喷涂槽型薄板螺母N的效果更佳，外部防锈油按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈油预加热至50-60度，在本实施例中，防锈油预加热至55度，加压泵加压至0.6MPa。

吹干部90用于吹干经过防锈喷涂部80的槽型薄板螺母N，包括第六挡条91以及吹干风机92。

吹干部90与防锈喷涂部80之间、吹干部90外壳开口处均设置有第六挡条91分隔，以避免防锈喷涂部80与吹干部80不同湿度环境的互相影响以及保持吹干部90与外部环境的隔离。本实施例中，第二挡条91材料优选为塑料。

如图1、图6所示的吹干风机92具有出风口921。吹干部90具有一个吹干风机92，吹干风机92外形为长条状且横截面呈菱形，吹干风机92设置在外壳内且位于传动带13的上方，吹干风机92的长度方向垂直于传送带13行进方向D设置且吹干风机92与传送带13相互平行，吹干风机92长度方向的表面向吹干风机92的外部凸出并形成出风口921，凸出的出风口为矩形，出风口921开口长度等于吹干风机长度方向的长度，并且出风口921开口为宽长比小于1:35的长方形并朝向传送带13，出风口921开口朝向与传送带13的行进方向D相对设置，在本实施例中，出风口921距离传送带13为10-15cm且与传送带13的夹角为150-170度。吹干风机92从外部加压泵通入加压至0.6MPa的气流，再经由出风口921向传送带13吹风，用于将喷涂好防锈油的槽型薄板螺母N表面多余的水分、油分吹干，出风口921开口宽长比小于1:35有助于加强吹风风压，提升吹干效率。在本实施例中，出风口921距离传送带13为15cm且与传送带13的夹角为170度。出风口921开口宽长为1:40。

当传送带13经过吹干部90时，从传送带13上方吹干风机92的出风口921吹出气流将槽型薄板螺母N吹干。

如图7所示，用于槽型薄板螺母的清洗方法S包括以下步骤：

步骤S1，由外部传输装置或人工将槽型薄板螺母以槽口向下方式按传送带的行进方向倒扣置于槽型薄板螺母清洗系统的传送带的始端；

步骤S2，启动槽型薄板螺母清洗系统，槽型薄板螺母在清洗液喷淋部使用清洗液进行初步清洗，由清洗液喷淋部的清洗液喷头从传送带上方垂直方向及从传送带下方两个相背且均以与水平线呈相等夹角的方向同时朝槽型薄板螺母的上表面、下表面喷淋预先加温加压的清洗液，清洗液温度为50～60℃，清洗液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到预清洗零件；

步骤S3，槽型薄板螺母喷淋清洗液后，传送带承载着槽型薄板螺母离开清洗液喷淋部，预清洗零件在超声清洗部使用清洗液进行深度清洗，通过超声波振动清洗液对槽型薄板螺母表面复杂细微结构进行深度清洗，清洗液温度为50～60℃,得到深度清洗零件；

步骤S4，槽型薄板螺母经过超声波清洗后，传送带承载着槽型薄板螺母离开超声清洗部，深度清洗零件在第一防锈液喷淋部使用防锈液进行初步喷淋防锈液，由第一防锈液喷淋部的第一防锈液喷头从传送带上方垂直方向及从传送带下方两个相背且均以与水平线呈相等夹角的方向同时朝槽型薄板螺母的上表面、下表面喷淋预先加温加压的防锈液，防锈液温度为50～60℃，防锈液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到初次防锈零件；

步骤S5，槽型薄板螺母经过初次喷淋防锈液后，传送带承载着槽型薄板螺母离开第一防锈液喷淋部，初次防锈零件在第一高温烘干部进行初次烘干，得到一次烘干零件，在第一高温烘干部，槽型薄板螺母被高温气体烘干，另外，高温气体顺序通过第一气体通入口通入第一高温烘干部、第一气体排出口从第一高温烘干部排出、外部油气分离、加压泵加压加热再通过第一气体通入口通入第一高温烘干部实现了循环使用；

步骤S6，槽型薄板螺母经过初次高温烘干后，传送带承载着槽型薄板螺母离开第一高温烘干部，初次烘干零件在第二防锈液喷淋部使用防锈液进行二次喷淋防锈液，由第二防锈液喷淋部的第二防锈液喷头从传送带上方垂直方向及从传送带下方两个相背且均以与水平线呈相等夹角的方向同时朝槽型薄板螺母的上表面、下表面喷淋预先加温加压的防锈液，防锈液温度为50～60℃，防锈液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到二次防锈零件；

步骤S7，槽型薄板螺母经过二次喷淋防锈液后，传送带承载着槽型薄板螺母离开第二防锈液喷淋部，二次防锈零件在第二高温烘干部进行二次烘干，得到二次烘干零件；另外，高温气体顺序通过第二气体通入口通入第二高温烘干部、第二气体排出口从第二高温烘干部排出、外部油气分离、加压泵加压加热再通过第二气体通入口通入第二高温烘干部实现了循环使用；

步骤S8，槽型薄板螺母经过二次高温烘干后，传送带承载着槽型薄板螺母离开第二高温烘干部，防锈完成零件在吹干部进行吹干处理，由防锈喷涂部的防锈喷头从传送带上方垂直方向及从传送带下方两个相背且均以与水平线呈相等夹角的方向同时朝槽型薄板螺母的上表面、下表面喷淋预先加温加压的防锈油，得到防锈完成零件；

步骤S9，槽型薄板螺母喷涂防锈油后，传送带承载着槽型薄板螺母离开防锈喷涂部，防锈完成零件在吹干部进行吹干处理，由吹干风机吹干槽型薄板螺母表面多余水分、油分，得到最终零件；

步骤S10，槽型薄板螺母吹干水分、油分后，传送带承载着槽型薄板螺母离开吹干部，槽型薄板螺母清洗结束。

实施例的作用与效果

根据本实施例所涉及的用于槽型薄板螺母的清洗方法，因为通过一种用于槽型薄板螺母的清洗系统对槽型薄板螺母进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，具体体现为：倒扣置于传送带上的槽型薄板螺母依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部以及第二高温烘干部。用于槽型薄板螺母的清洗装置先后对零件进行清洗液清洗、超声深度清洗、两次防锈液喷淋保护以及两次高温气体烘干，由于清洗液喷头，防锈液喷头的特殊设置，槽型薄板螺母的槽型结构内受到两个方向的清洗液喷淋及防锈液喷淋。所以，本实施例的一种基于用于槽型薄板螺母的清洗系统的槽型薄板螺母清洗方法不仅对于具有一般表面零件的能彻底的清洗，而且对具有槽型结构表面的槽形薄板螺母清洗能力也很强，提高了清洗上油的效率，同时也节约了是清洗剂、防锈油的使用。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于槽型薄板螺母的清洗方法，通过用于槽型薄板螺母的清洗系统对槽型薄板螺母进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，其特征在于，

所述用于槽型薄板螺母的清洗系统，包括：传送部以及按所述槽型薄板螺母清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、第一防锈液喷淋部、第一高温烘干部、第二防锈液喷淋部、第二高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，

所述传送部包括传送带，该传送带承载槽型薄板螺母依次通过所述清洗液喷淋部、所述超声清洗部、所述第一防锈液喷淋部、所述第一高温烘干部、所述第二防锈液喷淋部、所述第二高温烘干部、所述防锈喷涂部以及所述吹干部，

所述清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个所述清洗液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通该清洗输液管的多个清洗液喷头，多个所述清洗输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，

位于所述传送带上方的多个所述清洗液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述清洗液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述清洗液喷淋单元的所述清洗液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述清洗输液管为金属直管，该清洗输液管设置在所述外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过所述清洗输液管注入每个所述清洗液喷头，

多个所述清洗液喷头在所述清洗输液管上均匀分布，所述清洗液喷头外形呈圆柱状，该清洗液喷头的端面上设置通槽，多个所述清洗液喷头的通槽均平行于所述清洗输液管的轴线，

所述超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器，所述超声波清洗槽盛有清洗液，所述超声波发生器设置在所述超声波清洗槽下方并与该超声波清洗槽底隔离板相接触，当所述传送带通过所述超声清洗部时，所述传送带承载槽型薄板螺母从所述超声波清洗槽内清洗液中通过，

所述第一防锈液喷淋部包括若干个第一防锈液喷淋单元，多个所述第一防锈喷液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述第一防锈液喷淋单元包括一根第一防锈输液管与连通该第一防锈输液管的多个第一防锈液喷头，多根所述第一防锈输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向平行设置，

位于所述传送带上方的多个所述第一防锈液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述第一防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述第一防锈液喷淋单元的所述第一防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述第一防锈输液管为金属直管，该第一防锈输液管设置在所述外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过所述第一防锈输液管注入每个所述第一防锈液喷头，

多个所述第一防锈液喷头在所述第一防锈输液管上均匀分布，所述第一防锈液喷头外形呈圆柱状，该第一防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个所述第一防锈液喷头单元的所述第一防锈液喷头的通槽均平行于该第一防锈液喷头所连通的所述第一防锈输液管的轴线，

所述第一高温烘干部具有从外部通入高温气体的第一气体通入口、向外部排出高温气体的第一气体排出口，所述第一气体通入口、所述第一气体排出口均设置在所述外壳内壁，高温气体通过所述第一气体通入口通入、所述第一气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过所述第一气体通入口进入所述第一高温烘干部实现循环使用，

所述第二防锈液喷淋部包括若干个第二防锈液喷淋单元，多个所述第二防锈液喷淋单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述第二防锈液喷淋单元包括一根第二防锈输液管与连通该第二防锈输液管的多个所述第二防锈液喷头，多根所述第二防锈输液管均平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向平行设置，

位于所述传送带上方的多个所述第二防锈液喷头均垂直朝向所述传送带设置，位于所述传送带下方的所述第二防锈液喷头与水平线的夹角为锐角，相邻设置的两个所述第二防锈液喷淋单元的所述第二防锈液喷头与水平线的夹角相同且朝向相反，

所述第二防锈输液管为金属直管，该第二防锈输液管设置在所述外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过所述第二防锈输液管注入每个所述第二防锈液喷头，

多个所述第二防锈液喷头在所述第二防锈输液管上均匀分布，所述第二防锈液喷头外形呈圆柱状，该第二防锈液喷头的端面上设置通槽，同一个所述第二防锈液喷头单元的所述第二防锈液喷头的通槽均平行于该第二防锈液喷头所连通的所述第二防锈输液管的轴线，

所述第二高温烘干部具有从外部通入高温气体的第二气体通入口、向外部排出高温气体的第二气体排出口，所述第二气体通入口、所述第二气体排出口均设置在所述外壳上，高温气体通过所述第二气体通入口通入、所述第二气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过所述第二气体通入口进入所述第二高温烘干部实现循环使用，

所述防锈喷涂部包括若干个防锈喷头单元，多个所述防锈喷头单元分别设置在所述传送带的上方及下方，所述防锈喷头单元包括一根输油管与多个连通该输油管的所述防锈喷头，多个所述输油管平行于所述传送带且垂直于所述传送带的行进方向设置，所述输油管为金属直管，所述输油管设置在所述外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，防锈油通过所述输油管注入每个所述防锈喷头，所述防锈喷头单元的所述防锈喷头均匀分布在所述输油管上，所述防锈喷头外形为圆柱状，所述防锈喷头表面设置有两个凸起喷嘴及若干个直径不同的喷孔，每个所述凸起喷嘴上各设置有一个顶部喷孔，

所述吹干部包括吹干风机，呈长条状的所述吹干风机设置在所述传送带的上方并与所述传送带相互平行设置，表面具有长方形出风口的所述吹干风机的长度方向垂直于所述传送带行进方向设置，所述出风口开口的朝向与所述传送带的行进方向相对设置，所述用于槽型薄板螺母的清洗方法包括以下步骤：

步骤S1，将所述槽型薄板螺母置于所述传送带的始端；

步骤S2，所述槽型薄板螺母在所述清洗液喷淋部使用清洗液进行初步清洗，清洗液温度为50～60℃，清洗液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到预清洗零件；

步骤S3，所述预清洗零件在所述超声清洗部使用清洗液进行深度清洗，清洗液温度为50～60℃,得到深度清洗零件；

步骤S4，所述深度清洗零件在所述第一防锈液喷淋部使用防锈液进行初步喷淋防锈液，防锈液温度为50～60℃，防锈液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到初次防锈零件；

步骤S5，所述初次防锈零件在所述第一高温烘干部进行初次烘干，得到初次烘干零件；

步骤S6，所述初次烘干零件在所述第二防锈液喷淋部使用防锈液进行二次喷淋防锈液，防锈液温度为50～60℃，防锈液喷淋压强为0.6～0.8MPa，得到二次防锈零件；

步骤S7，所述二次防锈零件在所述第二高温烘干部进行二次烘干，得到二次烘干零件；

步骤S8，所述二次烘干零件在所述防锈喷涂部喷淋防锈油，得到防锈完成零件；

步骤S9，所述防锈完成零件在所述吹干部进行吹干处理，得到最终零件；

步骤S10，所述槽型薄板螺母清洗结束。

2.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，所述清洗液喷头、所述第一防锈液喷头以及所述第二防锈液喷头端面的通槽均设置在直径上。

3.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，所述清洗液为清洗剂与水按1:2.5-1:3调制而成，所述防锈液为防锈油与水按1:2.5-1:3调制而成。

4.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，所述防锈喷头表面两个凸起喷嘴与所述防锈喷头表面形成的锐角均为80度。

5.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，所述第一防锈液喷淋部、所述第一高温烘干部、所述第二防锈液喷淋部、所述第二高温烘干部、所述防锈喷涂部、所述吹干部的相交处均以挡条隔离。

6.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，所述传送带为不锈钢钢丝制成的网状传送带。

7.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，所述清洗液、所述防锈液均为0.6MPa，所述清洗液、所述防锈液均为55度。

8.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，位于所述超声清洗部的所述导轨向所述超声波清洗槽内凹。

9.根据权利要求1所述的用于槽型薄板螺母的清洗方法，其特征在于：

其中，所述传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。