CN209559767U - 一种锂电池铝塑膜破损检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂电池铝塑膜破损检测装置，包括工作台，工作台的顶部后侧设置有支撑板，工作台的顶部右侧设置有U型架，支撑板和U型架的顶部固接有横梁板，横梁板的顶部设置有气缸，气缸的底部连接有承载架，工作台的顶部前侧从左到右依次设置有检测台、氯化铜溶液槽和料架台，横梁板的前侧开设有活动窗，活动窗的内腔设置有螺旋丝杆，螺旋丝杆上套接有滑块，滑块的顶部左右两侧和底部左右两侧均固接有滑杆，活动窗的内腔上下两侧均开设有滑槽，本实用新型结构设计合理，便于作业员对破损铝塑膜的检测，提高检测效率，降低劳动强度，同时在可调节范围内，便于对不同尺寸规格的铝塑膜进行固定，操作简单，维护方便，便于普遍使用。

Description

一种锂电池铝塑膜破损检测装置

技术领域

本实用新型涉及锂电池技术领域，具体涉及一种锂电池铝塑膜破损检测装置。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。随着科学技术的发展，现在锂电池已经成为了主流，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。可充电电池的第五代产品锂金属电池在1996年诞生，其安全性、比容量、自放电率和性能价格比均优于锂离子电池，由于其自身的高技术要求限制，现在只有少数几个国家的公司在生产这种锂金属电池。

锂电池铝塑膜主要由三层构成，按照从内到外的顺序：CPP层、Al层、尼龙层，铝塑膜在冲压成型的生产加工中，容易受到破损，这样导致铝塑膜后续在锂电池上使用时，会造成锂电池出现短路或爆炸等质量问题，一些大型的科研单位采用扫描电镜等精密检查设备进行检测，使用成本高，操作繁琐，不利于普遍使用，而中小型企业大多数采用光照人工肉眼识别的方法进行检测，这样劳动强度大，检测效率低，为此，我们提出一种锂电池铝塑膜破损检测装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种锂电池铝塑膜破损检测装置，便于作业员对破损铝塑膜的检测，提高检测效率，降低劳动强度，同时在可调节范围内，便于对不同尺寸规格的铝塑膜进行固定，操作简单，维护方便，便于普遍使用。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现：

一种锂电池铝塑膜破损检测装置，包括工作台，所述工作台的顶部后侧设置有支撑板，所述工作台的顶部右侧设置有U型架，且支撑板的右侧与U型架相固接，所述U型架的右侧焊接有机架板，所述机架板的顶部设置有正反转电机，所述支撑板和U型架的顶部固接有横梁板，所述横梁板的顶部设置有气缸，所述气缸的底部动力伸缩端连接有承载架，且承载架位于横梁板的底部，所述工作台的顶部前侧从左到右依次设置有检测台、氯化铜溶液槽和料架台；

所述横梁板的前侧开设有活动窗，所述活动窗的内腔设置有螺旋丝杆，所述螺旋丝杆的右侧贯穿横梁板与正反转电机的左侧动力输出端相连接，且螺旋丝杆的左右两侧与横梁板的连接处均通过轴承与横梁板活动连接，所述螺旋丝杆上套接有滑块，且滑块的前侧壁与气缸的底部相固接，所述滑块的顶部左右两侧和底部左右两侧均固接有滑杆，所述活动窗的内腔上下两侧均开设有与滑杆相配合的滑槽；

所述承载架的前侧壁上下两端对称固接有滑轨，两组所述滑轨之间的左右两侧均滑动连接有横杆，所述横杆的顶部开设有固定槽，所述固定槽的内腔左右两侧均设置有螺纹管，所述螺纹管的底部设置有真空吸盘，所述螺纹管上螺接有紧固螺母，且紧固螺母位于横杆的顶部。

优选地，上述用于锂电池铝塑膜破损检测装置中，所述横杆的左右两侧均套接有与滑轨相配合的弹性橡胶套，减少横杆工作时位置的偏移，便于横杆在滑轨上的移动并固定。

优选地，上述用于锂电池铝塑膜破损检测装置中，所述检测台的顶部设置有吸水棉垫，便于将铝塑膜上粘附的残留液体进行吸收干燥。

优选地，上述用于锂电池铝塑膜破损检测装置中，所述滑块的前侧壁开设有与气缸底部动力伸缩端相配合的通槽，便于气缸底部动力伸缩端的伸缩调节。

优选地，上述用于锂电池铝塑膜破损检测装置中，两组所述滑槽的内腔上下两侧均为镜面处理，便于滑块在活动窗中来回移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构设计合理，一方面通过气缸的伸缩调节，和真空吸盘对锂电池铝塑膜的吸附固定，便于将锂电池铝塑膜放置到氯化铜溶液槽中，利用铝塑膜中铝与氯化铜溶液的反应机理，便于作业员观察铝塑膜的表面是否有紫红色的铜析出，从而便于作业员对破损铝塑膜的检测，提高检测效率，降低劳动强度，另一方面通过横杆在滑轨上的活动调节，通过螺纹管与紧固螺母的配合，使螺纹管在横杆上的固定槽中的活动调节，可调节范围内，便于真空吸盘对不同尺寸规格的铝塑膜进行吸附固定，进行检测，操作简单，维护方便，便于普遍使用。

当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的使用状态结构示意图；

图2为本实用新型的横梁板的使用状态结构示意图；

图3为本实用新型的承载架的使用状态结构示意图一；

图4为本实用新型的承载架的使用状态结构示意图二；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-工作台，2-支撑板，3-U型架，4-机架板，5-正反转电机，6-横梁板，7-气缸，8-承载架，9-检测台，10-氯化铜溶液槽，11-料架台，12-活动窗，13-螺旋丝杆，14-滑块，15-滑杆，16-滑槽，17-滑轨，18-横杆，19-固定槽，20-螺纹管，21-真空吸盘，22-紧固螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4所示，一种锂电池铝塑膜破损检测装置，包括工作台1，工作台1的顶部后侧设置有支撑板2，工作台1的顶部右侧设置有U型架3，且支撑板2的右侧与U型架3相固接，U型架3的右侧焊接有机架板4，机架板4的顶部设置有正反转电机5，支撑板2和U型架3的顶部固接有横梁板6，横梁板6的顶部设置有气缸7，气缸7的底部动力伸缩端连接有承载架8，且承载架8位于横梁板6的底部，工作台1的顶部前侧从左到右依次设置有检测台9、氯化铜溶液槽10和料架台11，检测台9的顶部设置有吸水棉垫，便于将铝塑膜上粘附的残留液体进行吸收干燥；横梁板6的前侧开设有活动窗12，活动窗12的内腔设置有螺旋丝杆13，螺旋丝杆13的右侧贯穿横梁板6与正反转电机5的左侧动力输出端相连接，且螺旋丝杆13的左右两侧与横梁板6的连接处均通过轴承与横梁板6活动连接，螺旋丝杆13上套接有滑块14，且滑块14的前侧壁与气缸7的底部相固接，滑块14的前侧壁开设有与气缸7底部动力伸缩端相配合的通槽，便于气缸7底部动力伸缩端的伸缩调节，滑块14的顶部左右两侧和底部左右两侧均固接有滑杆15，活动窗12的内腔上下两侧均开设有与滑杆15相配合的滑槽16，两组滑槽16的内腔上下两侧均为镜面处理，便于滑块14在活动窗12中来回移动；承载架8的前侧壁上下两端对称固接有滑轨17，两组滑轨17之间的左右两侧均滑动连接有横杆18，横杆18的左右两侧均套接有与滑轨17相配合的弹性橡胶套，减少横杆18工作时位置的偏移，便于横杆18在滑轨17上的移动并固定，横杆18的顶部开设有固定槽19，固定槽19的内腔左右两侧均设置有螺纹管20，螺纹管20的底部设置有真空吸盘21，螺纹管20上螺接有紧固螺母22，且紧固螺母22位于横杆18的顶部。

本实施例的一个具体应用为：本实用新型结构设计合理，通过横杆18在滑轨17上的活动调节，通过螺纹管20与紧固螺母22的配合，使螺纹管20在横杆18上的固定槽19中的活动调节，螺纹管20的顶部输入端通过导管与外部抽气泵设备相连通，抽气泵设置有与其相配套的控制开关，且控制开关的安装位置可以根据实际使用需要进行选择，从而在可调节范围内，便于真空吸盘21对不同尺寸规格的铝塑膜进行吸附固定，通过正反转电机5的驱动带动螺旋丝杆13进行转动，使滑块14在活动窗12中移动，通过气缸7的伸缩调节，带动承载架8进行竖直方向上的移动，使真空吸盘21对料架台11上的铝塑膜进行吸附固定，通过正反电机5的继续旋转驱动，使滑块14上的气缸7移动到氯化铜溶液槽10的正上方，通过气缸7的的伸缩调节便于将真空吸盘21吸附固定的锂电池铝塑膜放置到氯化铜溶液槽10中，通过铝塑膜中的铝与氯化铜溶液槽10中的氯化铜溶液的化学反应机理，铝可以将氯化铜溶液中的铜置换出来，从而在铝塑膜上的破损处会有紫红色的铜析出并附着在铝塑膜的表面，通过气缸7继续伸缩调节，和通过正反转电机5的继续旋转驱动，使滑块14上的气缸7继续移动，便于将氯化铜溶液检测后的铝塑膜移动放置到检测台9上，从而便于作业员观察铝塑膜的表面是否有紫红色的铜析出，便于作业员对破损铝塑膜的检测，提高检测效率，降低劳动强度，操作简单，维护方便，便于普遍使用。

	型号一	型号二
			正反转电机	TCH（v）28-200-3-1800	TCH40-1500-100S

上述表格中的电器型号仅为本实施例可以使用的方案选择的两种，其它符合本实施例使用要求的电器元件均可，且气缸和正反转电机均设置有与其相配套的控制开关，且控制开关的安装位置可以根据实际使用需要进行选择。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (5)

1.一种锂电池铝塑膜破损检测装置，包括工作台（1），其特征在于：所述工作台（1）的顶部后侧设置有支撑板（2），所述工作台（1）的顶部右侧设置有U型架（3），且支撑板（2）的右侧与U型架（3）相固接，所述U型架（3）的右侧焊接有机架板（4），所述机架板（4）的顶部设置有正反转电机（5），所述支撑板（2）和U型架（3）的顶部固接有横梁板（6），所述横梁板（6）的顶部设置有气缸（7），所述气缸（7）的底部动力伸缩端连接有承载架（8），且承载架（8）位于横梁板（6）的底部，所述工作台（1）的顶部前侧从左到右依次设置有检测台（9）、氯化铜溶液槽（10）和料架台（11）；

所述横梁板（6）的前侧开设有活动窗（12），所述活动窗（12）的内腔设置有螺旋丝杆（13），所述螺旋丝杆（13）的右侧贯穿横梁板（6）与正反转电机（5）的左侧动力输出端相连接，且螺旋丝杆（13）的左右两侧与横梁板（6）的连接处均通过轴承与横梁板（6）活动连接，所述螺旋丝杆（13）上套接有滑块（14），且滑块（14）的前侧壁与气缸（7）的底部相固接，所述滑块（14）的顶部左右两侧和底部左右两侧均固接有滑杆（15），所述活动窗（12）的内腔上下两侧均开设有与滑杆（15）相配合的滑槽（16）；

所述承载架（8）的前侧壁上下两端对称固接有滑轨（17），两组所述滑轨（17）之间的左右两侧均滑动连接有横杆（18），所述横杆（18）的顶部开设有固定槽（19），所述固定槽（19）的内腔左右两侧均设置有螺纹管（20），所述螺纹管（20）的底部设置有真空吸盘（21），所述螺纹管（20）上螺接有紧固螺母（22），且紧固螺母（22）位于横杆（18）的顶部。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：所述横杆（18）的左右两侧均套接有与滑轨（17）相配合的弹性橡胶套。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：所述检测台（9）的顶部设置有吸水棉垫。

4.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：所述滑块（14）的前侧壁开设有与气缸（7）底部动力伸缩端相配合的通槽。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：两组所述滑槽（16）的内腔上下两侧均为镜面处理。