CN209535227U - 用于汽车的车身结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于汽车的车身结构，该车身结构包括顶盖后横梁、侧围总成和铰链加强板，所述铰链加强板设置有铰链安装孔，并且所述铰链加强板具有第一连接面和第二连接面，所述第一连接面用于与所述顶盖后横梁焊接形成焊接面，所述第二连接面用于与所述侧围总成焊接形成焊接面。本申请通过将顶盖后横梁铰链加强板和顶盖后横梁连接板加强板合并成一个零件，减少一个强制贴合焊接链环，提高了背门铰链安装面的Z向位置精度；并且将合并的顶盖后横梁铰链加强板焊接层级提高至顶盖后横梁总成，左右顶盖后横梁铰链加强板集成在一个总成上，保证了两侧的共面度，避免了背门装配后出现面差不齐。

Description

用于汽车的车身结构

技术领域

本实用新型涉及汽车部件技术领域，具体涉及一种用于汽车的车身结构。

背景技术

现有技术中，汽车车身一般包括有铰链100、顶盖后横梁铰链加强板102、顶盖后横梁连接板加强板103、顶盖后横梁101和侧围104；组装时，先将顶盖后横梁铰链加强板102与顶盖后横梁连接板加强板103焊接；

再经过与侧围D柱加强板、侧围后部总成焊接等多道工序后焊接形成侧围总成；最后将顶盖后横梁总成的两侧分别与左右侧围总成焊接，如图1所示。

上述方案由于顶盖后横梁铰链加强板与顶盖后横梁连接板加强板在Z向焊接后存在面偏差，而铰链加强板Z向面将影响背门铰链安装面的位置度；且左右顶盖后横梁铰链加强板分别属于左右侧围总成，顶盖后横梁焊接后不能保证左右铰链安装面的共面性，导致背门装配后面差不好，且Z向面调试困难。

实用新型内容

为了克服上述现有技术存在的问题，本申请的主要目的在于提供一种能够提高背门铰链安装面的Z向位置精度，进而保证背门装配后的面差一致的车身结构。

为了实现上述目的，本申请具体采用以下技术方案：

本申请提供了一种用于汽车的车身结构，该车身结构包括顶盖后横梁、侧围总成和铰链加强板，所述铰链加强板设置有铰链安装孔，并且所述铰链加强板具有第一连接面和第二连接面，所述第一连接面用于与所述顶盖后横梁焊接形成焊接面，所述第二连接面用于与所述侧围总成焊接形成焊接面。

优选地，所述第二连接面和所述第一连接面分别位于Z向上。

优选地，所述第二连接面设置有至少三个。

优选地，所述第二连接面位于所述铰链加强板的周边。

优选地，所述铰链加强板还具有第三连接面，所述第三连接面用于与所述侧围总成焊接形成焊接面。

优选地，所述第三连接面位于X向上。

优选地，所述铰链加强板和所述侧围总成分别设置有两个，两个所述铰链加强板分别通过所述第一连接面与所述顶盖后横梁的两侧焊接固定，并且两个所述铰链加强板分别通过所述第二连接面、所述第三连接面与两个所述侧围总成焊接固定。

优选地，所述铰连加强板还具有铰链安装面，所述铰链安装孔设置于所述铰链安装面。

优选地，所述铰链加强板还设置有定位孔，所述铰链安装孔和所述定位孔用于在所述第一连接面与所述顶盖后横梁焊接时进行定位。

优选地，所述铰链加强板还设置有预搭接过孔，所述预搭接过孔位于所述第一连接面。

相比于现有技术，本专利通过将顶盖后横梁铰链加强板和顶盖后横梁连接板加强板合并成一个零件，减少一个强制贴合焊接链环，提高了背门铰链安装面的Z向位置精度；并且将合并的顶盖后横梁铰链加强板焊接层级提高至顶盖后横梁总成，左右顶盖后横梁铰链加强板集成在一个总成上，保证了两侧的共面度，避免了背门装配后出现面差不齐。

附图说明

图1为现有在技术的顶盖后横梁铰连加强板、顶盖后横梁连接板加强板、顶盖后横梁和侧围总成的立体分解图；

图2为本申请实施例的铰链加强板、顶盖后横梁及侧围总成的立体分解图；

图3为本申请实施例的铰链加强板立体结构图；

图4为本申请实施例铰链加强板与顶盖后横梁的立体组装图；

附图标识：

1、顶盖后横梁；

2、侧围总成；

3、铰链加强板；

30、铰链安装孔；

31、铰链安装面；

32、第一连接面；

33、第二连接面；

34、第三连接面；

35、定位孔；

36、预搭接过孔；

4、铰链。

100、铰链；

101、顶盖后横梁；

102、顶盖后横梁铰链加强板；

103、顶盖后横梁连接板加强板；

104、侧围。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

如图2所示，本申请的实施例公开了一种用于汽车的车身结构，该车身结构包括一个顶盖后横梁1、两个侧围总成2、两个铰链加强板3和两个铰链4。其中，两个铰链加强板3分别通过焊接的方式固定于该顶盖后横梁1的两侧，两个侧围总成2分别通过焊接的方式与两个铰链加强板3固定连接，两个铰链4分别安装于两个铰链加强板3。

如图3、图4所示，铰链加强板3设置有铰链安装孔30、铰链安装面31、第一连接面32、第二连接面33和第三连接面34。其中，铰链安装面31、第一连接面32和第二连接面33分别位于Z向上，并且第二连接面33一共设置有六个，该六个第二连接面33分别位于该铰链加强板3的周边。铰链安装孔30设置于铰链安装面31上，第三连接面34位于X向上。

组装时，先将第一连接面32与顶盖后横梁1焊接形成焊接面，再将六个第二连接面33及一个第三连接面34分别与侧围总成2焊接形成多个焊接面，最后再将铰链4安装于铰链安装孔30。

现有技术中，需要先将铰链加强板与顶盖后横梁连接板加强板进行焊接，则后续在铰链加强板与侧围总成焊接时会使铰链加强板产生变形和公差变化。而本申请在铰链加强板与顶盖后横梁焊接后，不会存在多道焊接工序而使加强板产生变形和公差变化。

本申请将铰链加强板3通过第一连接面32先与顶盖后横梁1焊接形成焊接面，使铰链加强板3在Z方向上处于同一水平高度，即首先保证了铰链安装孔30在Z方向上处于同一水平高度，然后再将铰链加强板3通过第二连接面33、第三连接面34与侧围总成焊接形成焊接面，提高了背门铰链安装面的Z向位置精度。同时，本申请设置有多个用于与侧围总成2焊接固定的第二连接面33，并且第二连接面33与第三连接面34处于不同的方向，使铰链加强板3与侧围总成2之间的连接结构更加稳固。

为了提高铰链加强板3在顶盖后横梁1上的焊接位置的精度，铰链加强板3还设置有定位孔35。在组装时，将铰链加强板3放置于夹具上，通过夹具上的定位销与铰链安装孔30、定位孔35的定位作用，使铰链加强板3在顶盖后横梁1上的焊接位置更准确。

另外，铰链安装面31在后续焊接中被夹具固定。使铰链加强板3与顶盖后横梁1、顶盖后横梁总成与侧围总成2之间的焊接不会导致铰链安装面的变形和表面公差，进一步地保证了铰链安装面在Z方上的面差和位置精度，从而能保证安装于左右铰链安装面的背门在Z方向上的面差和位置精度。

而为了方便铰链加强板3与侧围总成2的组装，铰链加强板3还设置有预搭接过孔36，该预搭接过孔36位于第一焊接面32。在铰链加强板3与侧围总成2组装时，能够使侧围总成的翻边由该预搭接过孔36穿入。

以上所述，仅为本申请较佳的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种用于汽车的车身结构，其特征在于，包括：

顶盖后横梁；

侧围总成；以及

铰链加强板，所述铰链加强板设置有铰链安装孔，并且所述铰链加强板具有第一连接面和第二连接面，所述第一连接面用于与所述顶盖后横梁焊接形成焊接面，所述第二连接面用于与所述侧围总成焊接形成焊接面。

2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述第二连接面和所述第一连接面分别位于Z向上。

3.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述第二连接面设置有至少三个。

4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述第二连接面位于所述铰链加强板的周边。

5.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述铰链加强板还具有第三连接面，所述第三连接面用于与所述侧围总成焊接形成焊接面。

6.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述第三连接面位于X向上。

7.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述铰链加强板和所述侧围总成分别设置有两个，两个所述铰链加强板分别通过所述第一连接面与所述顶盖后横梁的两侧焊接固定，并且两个所述铰链加强板分别通过所述第二连接面、所述第三连接面与两个所述侧围总成焊接固定。

8.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述铰链加强板还具有铰链安装面，所述铰链安装孔设置于所述铰链安装面。

9.根据权利要求8所述的车身结构，其特征在于，所述铰链加强板还设置有定位孔，所述铰链安装孔和所述定位孔用于在所述第一连接面与所述顶盖后横梁焊接时进行定位。

10.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述铰链加强板还设置有预搭接过孔，所述预搭接过孔位于所述第一连接面。