CN209478684U - 一种母料切粒出料装置 - Google Patents

Abstract

母料切粒出料装置，包括与挤出机的挤出口模贴合的切刀以及驱动切刀旋转的且可沿挤出口模出料方向移动的动力机构；切刀下方设有风送管道，风送管道上设有管道进料口，管道进料口位于切刀下方；动力机构的支架上设有防护罩，切刀位于防护罩内；防护罩底部设有防护罩出料口并通过防护罩出料口与管道进料口可分离地连接。具有可随动力机构移动的防护罩，并且防护罩能便利地与风送管道的进料口连接密封或脱离接触；既能在正常生产时通过防护罩上设置的抽排管路将挤出机出料处以及风送管道进料口处的高温物料逸散气体抽排进行后续环保处理，又能在更换维护切刀时随动力机构快速移出防护罩；便于观察和操作，方便快捷，提高工作效率。

Description

一种母料切粒出料装置

技术领域

本实用新型涉及一种电缆母料生产线设备，具体涉及一种电缆母料生产线中的母料切粒出料装置。

背景技术

电缆母料尤其是低烟无卤阻燃电缆料制备时，一般是通过挤出机将混炼后的母料挤出，在挤出机的出料口设置切刀，将挤出的若干条母料切割为母料颗粒。由于挤出切割后的母料颗粒处于高温状态，所以还需通过风送管道送至冷却装置，进行冷却并抽排高温情况下逸散的有害废气后，再进行筛选包装。

通常设置中，风送管道的进料口设置于切刀下方，切割得到的母料颗粒直接掉入风送管道的进料口中。在此过程中，由于从挤出机挤出并被切刀切割为颗粒的母料处于高温状态，而风送管道末端的抽排装置对此处无能为力，因此还会有大量高温气体逸出，造成生产环境的污染。为保证生产制造过程的环保性，需要在挤出机出料口及其下方的风送管道的进料口外围设置防护罩，并通过抽排管路从防护罩中将高温逸散气体抽排后进行环保处理。

另一方面，在将挤出的若干条母料切割为母料颗粒时，为便于切割，需将切刀紧贴在挤出机的挤出模具上，此时切刀的旋转动力可以从另一端通过联轴器提供。由于切刀磨损更换的需求，需将切刀的旋转动力机构设置为可与切刀分离，以便快速更换切刀。动力机构与切刀盘的连接可以通过花键联轴器实现，并通过在动力机构底部设置导轨，在换刀时将动力机构沿导轨拉开，即可使花键联轴器脱离接触，便于换刀；换刀结束后，推动动力机构使花键联轴器连接，即可驱动刀盘旋转。在动力机构与切刀联轴器联接切换过程中，需要同时拆除前述防护罩，以便观察和操作，造成不便。

实用新型内容

鉴于以上情形，为了解决上述技术存在的问题，本实用新型提出一种母料切粒出料装置，具有可随动力机构移动的防护罩，并且所述防护罩能便利地与风送管道的进料口连接密封或脱离接触；既能在正常生产时通过防护罩上设置的抽排管路将挤出机出料处以及风送管道进料口处的高温物料逸散气体抽排进行后续环保处理，又能在更换维护切刀时随动力机构快速移出防护罩；在动力机构与切刀联轴器联接切换过程中，不需要进行拆除防护罩的操作，便于观察和操作，方便快捷，提高工作效率。

根据本实用新型的母料切粒出料装置，包括与挤出机的挤出口模贴合的切刀以及驱动所述切刀旋转的且可沿挤出口模出料方向移动的动力机构；所述切刀下方设有风送管道，所述风送管道上设有管道进料口，管道进料口位于切刀下方；所述动力机构的支架上设有防护罩，切刀位于防护罩内；所述防护罩底部设有防护罩出料口并通过防护罩出料口与管道进料口可分离地连接。

优选地，所述防护罩前端设有圆孔，圆孔大于切刀回转直径且小于挤出口模外径，圆孔处的防护罩外壁与挤出口模表面贴合。

优选地，圆孔处的防护罩外壁设有弹性密封层，弹性密封层位于圆孔处的防护罩外壁与挤出口模表面之间。

优选地，所述弹性密封层为弹性泡棉或弹性橡胶。用于密封所述防护罩与挤出口模贴合处，且容许装配误差较大，在防护罩出料口到位后锁紧刹车轮或定位螺栓时，圆孔处间隙可以由弹性密封层有效填充，避免漏气。

优选地，所述管道进料口顶端设有卡槽，防护罩出料口底端外沿设有卡接条，卡接条插入卡槽中，从而将内外空间隔离。

优选地，所述卡槽中设有密封条，密封条上开有V形槽，卡接条卡入V形槽中。加强密封效果且允许一定的行程误差，降低配合难度，便于设置。

优选地，所述管道进料口顶端四周均设有卡槽，其中邻近动力机构一侧的卡槽为活动卡槽，便于防护罩及其卡接条随动力机构移出。另外三侧为固定卡槽。固定卡槽可以直接采用钢板或钢条折弯后焊接于管道进料口顶端。

优选地，所述活动卡槽的一侧两端分别设有一个回转轴支架，所述回转轴支架上安装回转轴，所述管道进料口侧壁上设有支承板，所述支承板的顶端设有回转孔，活动卡槽上的回转轴可转动地安装在回转孔上。在切刀工作状态时，将防护罩推入，行进方向前方及两侧的卡接条分别卡入固定卡槽中，再旋转活动卡槽，使邻近动力机构一侧的卡接条卡入活动卡槽中。

优选地，回转轴支架可以通过螺钉连接可拆卸地固定在活动卡槽的侧壁上，回转轴可以通过轴承安装在回转轴支架上。可在回转轴装入回转孔后再在回转轴两端安装轴承，然后装入回转轴支架上设置的轴承孔中，最后将回转轴支架固定在活动卡槽的侧壁上。这样的安装方式比较方便，也便于控制活动卡槽的最终位置，使其与卡接条更好地匹配。

优选地，作为另一种可行的实施方案，所述活动卡槽上设有回转孔，管道进料口侧壁上设有两个回转轴支架，所述回转轴支架上安装回转轴，活动卡槽通过回转孔可转动地安装在回转轴上。在切刀工作状态时，将防护罩推入，行进方向前方及两侧的卡接条分别卡入固定卡槽中，再旋转活动卡槽，使邻近动力机构一侧的卡接条卡入活动卡槽中。在这种结构下，回转轴支架可以通过螺钉连接可拆卸地固定在管道进料口侧壁上，回转轴可以通过轴承安装在回转轴支架上。可将活动卡槽装入回转轴上后再在回转轴两端安装轴承，然后装入回转轴支架上设置的轴承孔中，最后将回转轴支架固定在管道进料口侧壁上。这样的安装方式便于控制活动卡槽的最终位置，使其与卡接条更好地匹配。

优选地，活动卡槽的两端分别设有卡槽弹簧柱，管道进料口侧壁的两端分别设有定位弹簧柱，同侧的卡槽弹簧柱和定位弹簧柱两者之间设有拉簧。可以在卡槽弹簧柱和定位弹簧柱上分别设置弹簧挂孔，将拉簧的两端挂在所述弹簧挂孔内。

优选地，定位弹簧柱设置在回转轴与管道进料口侧壁之间。卡槽弹簧柱在越过定位弹簧柱与回转轴的中心连线后，会被拉簧向管道进料口侧壁方向拉动。在活动卡槽位于上方时，可使其压紧卡接条，保证密封效果。位于下方时，可使其压向管道进料口侧壁并位于管道进料口顶端的下方，避免影响防护罩及其卡接条的移动。活动卡槽的转动可由人工翻转，也可以考虑另行设置翻转机构。

在采取本实用新型提出的技术后，根据本实用新型实施例的母料切粒出料装置，具有以下有益效果：具有可随动力机构移动的防护罩，并且所述防护罩能便利地与风送管道的进料口连接密封或脱离接触；既能在正常生产时通过防护罩上设置的抽排管路将挤出机出料处以及风送管道进料口处的高温物料逸散气体抽排进行后续环保处理，又能在更换维护切刀时随动力机构快速移出防护罩；在动力机构与切刀联轴器联接切换过程中，不需要进行拆除防护罩的操作，便于观察和操作，方便快捷，提高工作效率。

附图说明

图1为本申请实施例的母料生产线布置图；

图2为本申请实施例的母料生产线挤出机切料装置图；

图3为本申请实施例的母料切粒出料装置结构图；

图4为图3中防护罩移开之后的分解图；

图5为图4的A-A剖视图；

图6为图4的B部放大图；

图7为本申请实施例的母料切粒出料装置另一方向的结构图；

图8为图7的轴向半剖图；

图9为图8中C-C向剖视的结构图；

图10为本申请实施例的母料切粒出料装置送风风机连接图。

附图标记说明：

风送管道1 拉簧49 第一半联轴器821

管道进料口10 水冷格栅5 第二半联轴器822

卡槽100 中空格栅条50 动力机构86

密封条101 圆形格栅条501 导轨轮860

V形槽102 直形格栅条502 导轨861

回转轴支架108 格栅进水口51 支架869

回转轴109 格栅出水口52 密炼机91

定位弹簧柱16 导风管58 提升机92

防护罩2 送风风机59 喂料机93

防护罩出料口20 水冷夹套7 双螺杆挤出机94

卡接条200 夹套冷却水进水口71 单螺杆挤出机95

弹性密封层26 夹套冷却水出水口72 一级旋风分离器96

活动卡槽4 切刀架支承轴80 二级旋风分离器97

回转孔40 切刀架81 振动筛98

卡槽弹簧柱46 切刀810 挤出口模950

具体实施方式

下面将结合附图给出的实施例对本实用新型作进一步详细的说明。所描述的实施例包括帮助理解的各种具体细节，但它们只能被看作是示例性的，是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。同时，为了使说明书更加清楚简洁，将省略对本领域熟知功能和构造的详细描述。

如图1所示，一种低烟无卤阻燃电缆母料生产线，包括密炼机91、提升机92、喂料机93、双螺杆挤出机94、单螺杆挤出机95、一级旋风分离器96、二级旋风分离器97、振动筛98以及后道称重包装装置，物料经密炼机91混炼后经提升机92提升至喂料机93，由喂料机93喂入双螺杆挤出机94进行进一步的混炼。双螺杆挤出机94的出料口设置于单螺杆挤出机95的喂料口上方，混炼完成后的物料进入单螺杆挤出机95进行挤出切粒，得到的粒状母料经一级旋风分离器96和二级旋风分离器97冷却并分离废气后，落入振动筛98筛选分级，合格品进入后道称重包装装置进行称重包装。

下面请结合图2至图6所示，所述单螺杆挤出机95的出料口处设有挤出口模950，所述挤出口模950上设有若干挤出孔，挤出口模950中心部位设有切刀架支承轴80，所述切刀架支承轴80上可转动地安装切刀架81，切刀架81上安装的切刀810的刃口贴在挤出口模950表面，在从挤出口模950的挤出孔中挤出物料时，切刀架81带动切刀810转动将挤出的料条切割为颗粒。切刀架81另一端设有第一半联轴器821。带动切刀架81转动的动力机构86安装在导轨861上并可沿导轨861移动。具体而言，动力机构86的支架869底部设有导轨轮860，所述导轨轮860安装在导轨861上。导轨轮860中至少设有一个带刹车装置的车轮，或者在支架869上设有与地面或导轨槽底部/外壁连接的定位螺栓，确保工作稳定。所述定位螺栓可以为地脚螺钉，同时在支架869上设置具有长槽的板，地脚螺钉的头部穿过所述长槽并可沿长槽移动，在动力机构86移动至需要的位置时，通过螺母将地脚螺钉与具有长槽的板相互锁定。进一步地，所述动力机构86为电机。电机的输出轴上设有第二半联轴器822，与第一半联轴器821可分离地连接。

切刀810下方设有风送管道1，所述风送管道1上设有管道进料口10，管道进料口10位于切刀810下方。风送管道1的端部设有送风风机59将风送管道1内的物料吹送至一级旋风分离器96。

动力机构86的支架869上设有防护罩2，切刀810位于防护罩2内。

防护罩2底部设有防护罩出料口20并通过防护罩出料口20与管道进料口10可分离地连接。

防护罩2前端设有圆孔，圆孔大于切刀810回转直径且小于挤出口模950外径，圆孔处的防护罩2外壁与挤出口模950表面贴合。切刀810穿过所述圆孔与挤出口模950表面贴合。

圆孔处的防护罩2外壁设有弹性密封层26，弹性密封层26位于圆孔处的防护罩2外壁与挤出口模950表面之间。

所述弹性密封层26为弹性泡棉或弹性橡胶。用于密封所述防护罩2与挤出口模950贴合处，且容许装配误差较大，在防护罩出料口20到位后锁紧刹车轮或定位螺栓时，圆孔处间隙可以由弹性密封层26有效填充，避免漏气。

管道进料口10顶端设有卡槽100，防护罩出料口20底端外沿设有卡接条200，卡接条200插入卡槽100中，从而将内外空间隔离。

卡槽100中设有密封条101，密封条101上开有V形槽102，卡接条200卡入V形槽102中。加强密封效果且允许一定的行程误差，降低配合难度，便于设置。

其中邻近动力机构一侧的卡槽100为活动卡槽4，便于防护罩2及其卡接条200随动力机构移出。另外三侧为固定卡槽。固定卡槽可以直接采用钢板或钢条折弯后焊接于管道进料口10顶端。

所述活动卡槽4的一侧两端分别设有一个回转轴支架108，所述回转轴支架108上安装回转轴109，所述管道进料口10侧壁上设有支承板，所述支承板的顶端设有回转孔40，活动卡槽4上的回转轴109可转动地安装在回转孔40上。在切刀工作状态时，将防护罩2推入，行进方向前方及两侧的卡接条200分别卡入固定卡槽中，再旋转活动卡槽4，使邻近动力机构一侧的卡接条200卡入活动卡槽4中。

回转轴支架108可以通过螺钉连接可拆卸地固定在活动卡槽4的侧壁上，回转轴109可以通过轴承安装在回转轴支架108上。可在回转轴109装入回转孔40后再在回转轴109两端安装轴承，然后装入回转轴支架108上设置的轴承孔中，最后将回转轴支架108固定在活动卡槽4的侧壁上。这样的安装方式比较方便，也便于控制活动卡槽4的最终位置，使其与卡接条200更好地匹配。

作为另一种可行的实施方案，所述活动卡槽上设有回转孔，管道进料口侧壁上设有两个回转轴支架，所述回转轴支架上安装回转轴，活动卡槽通过回转孔可转动地安装在回转轴上。在切刀工作状态时，将防护罩推入，行进方向前方及两侧的卡接条分别卡入固定卡槽中，再旋转活动卡槽，使邻近动力机构一侧的卡接条卡入活动卡槽中。在这种结构下，回转轴支架可以通过螺钉连接可拆卸地固定在管道进料口侧壁上，回转轴可以通过轴承安装在回转轴支架上。可将活动卡槽装入回转轴上后再在回转轴两端安装轴承，然后装入回转轴支架上设置的轴承孔中，最后将回转轴支架固定在管道进料口侧壁上。这样的安装方式便于控制活动卡槽的最终位置，使其与卡接条更好地匹配。

进一步地，活动卡槽4的两端分别设有卡槽弹簧柱46，管道进料口10侧壁的两端分别设有定位弹簧柱16，同侧的卡槽弹簧柱46和定位弹簧柱16两者之间设有拉簧49。可以在卡槽弹簧柱46和定位弹簧柱16上分别设置弹簧挂孔，将拉簧49的两端挂在所述弹簧挂孔内。

定位弹簧柱16设置在回转轴109与管道进料口10侧壁之间。卡槽弹簧柱46在越过定位弹簧柱16与回转轴109的中心连线后，会被拉簧49向管道进料口10侧壁方向拉动。在活动卡槽4位于上方时，可使其压紧卡接条200，保证密封效果。位于下方时，可使其压向管道进料口10侧壁并位于管道进料口10顶端的下方，避免影响防护罩2及其卡接条200的移动。

活动卡槽4的转动可由人工翻转，也可以考虑另行设置翻转机构。

下面请结合图7至图10所示，所述管道进料口10处的风送管道1外壁设有水冷夹套7，在风送管道1的进风口端设有夹套冷却水进水口71，在另一端设有夹套冷却水出水口72。

水冷夹套7设置在风送管道1的底部和两侧。因为物料从管道进料口10掉落后，主要在这些部位会与风送管道内壁接触，同时也便于设置管道进料口10。

所述夹套冷却水进水口71设在水冷夹套7底部，所述夹套冷却水出水口72设在水冷夹套7顶部。夹套冷却水进水口71设在水冷夹套7底部，保证底部的冷却效果，此处是高温物料主要的接触点。并通过进出水不同位置设置，保证冷却水漫过整个夹套，主要是从整体上降低管道壁温度。

在风送管道1的进风口还设有水冷格栅5，包括若干相互连通的中空格栅条50，水冷格栅5顶部设有格栅进水口51，水冷格栅5底部设有格栅出水口52。可以在水冷格栅5的中空格栅条50中通入冰水，使吹入的空气先行降温，从而降低管道进料口10处风送管道1内物料温度，防止粘黏。可以与水冷夹套7配合使用，将风送管道1及其内部均进行降温。

水冷格栅5包括两个同心的圆形格栅条501以及若干条将所述两个圆形格栅条501连通的直形格栅条502。既能比较均匀地进行空气降温，又留有较大的气体通路，避免影响风送效果。

所述格栅进水口51共设有三处，分别位于外围的圆形格栅条501的顶部中心及其两侧。中心处的进水口将冷却水导向内圈的圆形格栅条501，两侧的进水口将冷却水导向其它直形格栅条502及外围的圆形格栅条501，整体布置使冷却水在水冷格栅5中分布比较均匀。

所述格栅出水口52与夹套冷却水进水口71连通。冰水经水冷格栅5后进行了换热，但因水速较快，温度相对来说还比较低，可以进一步导入水冷夹套7进行冷却使用。降低了运行成本，并且简化了冷却水管路复杂程度。

所述水冷格栅5的一端通过焊接或法兰连接或螺纹连接固定在风送管道1的管道进料口10端部，水冷格栅5的另一端外壁设有外螺纹，通过螺纹连接设置导风管58，导风管58设有与水冷格栅5的外螺纹匹配的内螺纹。导风管58的另一端通过软管与送风风机59连接。

本申请所述的“上”、“下”或者“上方”、“下方”或类似用语是以正常使用的放置状态而言的相对位置关系，亦即本申请附图所大致展示的位置关系。在放置状态发生变化时，例如翻转时，相应的位置关系也应随之转换以理解或实施本申请的技术方案。

Claims (9)

1.一种母料切粒出料装置，包括与挤出机的挤出口模(950)贴合的切刀(810)以及驱动所述切刀(810)旋转的且可沿挤出口模(950)出料方向移动的动力机构(86)；所述切刀(810)下方设有风送管道(1)，所述风送管道(1)上设有管道进料口(10)，管道进料口(10)位于切刀(810)下方；其特征在于，所述动力机构(86)的支架(869)上设有防护罩(2)，切刀(810)位于防护罩(2)内；所述防护罩(2)底部设有防护罩出料口(20)并通过防护罩出料口(20)与管道进料口(10)可分离地连接。

2.根据权利要求1所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，所述防护罩(2)前端设有圆孔，圆孔大于切刀(810)回转直径且小于挤出口模(950)外径，圆孔处的防护罩(2)外壁与挤出口模(950)表面贴合。

3.根据权利要求2所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，圆孔处的防护罩(2)外壁设有弹性密封层(26)，弹性密封层(26)位于圆孔处的防护罩(2)外壁与挤出口模(950)表面之间。

4.根据权利要求1所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，所述管道进料口(10)顶端设有卡槽(100)，防护罩出料口(20)底端外沿设有卡接条(200)，卡接条(200)插入卡槽(100)中。

5.根据权利要求4所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，所述卡槽(100)中设有密封条(101)，密封条(101)上开有V形槽(102)，卡接条(200)卡入V形槽(102)中。

6.根据权利要求4或5所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，所述管道进料口(10)顶端四周均设有卡槽(100)，其中邻近动力机构一侧的卡槽(100)为活动卡槽(4)，另外三侧为固定卡槽。

7.根据权利要求6所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，所述活动卡槽(4)的一侧两端分别设有一个回转轴支架(108)，所述回转轴支架(108)上安装回转轴(109)，所述管道进料口(10)侧壁上设有支承板，所述支承板的顶端设有回转孔(40)，活动卡槽(4)上的回转轴(109)可转动地安装在回转孔(40)上。

8.根据权利要求6所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，活动卡槽(4)的两端分别设有卡槽弹簧柱(46)，管道进料口(10)侧壁的两端分别设有定位弹簧柱(16)，同侧的卡槽弹簧柱(46)和定位弹簧柱(16)两者之间设有拉簧(49)。

9.根据权利要求8所述的一种母料切粒出料装置，其特征在于，定位弹簧柱(16)设置在回转轴(109)与管道进料口(10)侧壁之间。