CN209407086U - 一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置 - Google Patents

Abstract

一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，包括弯辊装置和窜辊装置，所述弯辊装置由4个分别安装在操作侧和传动侧入口处和出口处的弯辊机构组成，同处于操作侧入口处和出口处的弯辊机构固定连接窜辊装置，所述窜辊装置包括2个窜辊机构。本实用新型提供一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，该装置中的弯辊和窜辊采用分体组合结构，简化了装置的内部结构，降低了装置的控制和维护难度。

Description

一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置

技术领域

本实用新型涉及冶金机械领域，尤其涉及热轧机组中的四辊轧机工作辊的弯辊窜辊装置。

背景技术

目前市面上的弯辊窜辊装置是将弯辊缸和窜辊缸设计为一体式结构，在一个庞大的装置内同时实现工作辊的弯辊和窜辊，需要在一个装置上完成两种完全不同的动作，产生了较为明显的缺陷：其一，对结构的精度和配合度要求较高，对各结构间动作的配合设计难度大，进行弯辊、窜辊动作时可能出现偏差，导致效果不理想；其二，缸体上需设计多个腔体分别安装弯辊缸和窜辊缸，并设计多种油路用于输送液压油和干油进行润滑，内部结构较为复杂；其三，复杂的结构导致所涉及的零部件也多，安装和拆卸更为繁琐，增加了装置的维护难度；其四，内部任何一个驱动缸出现故障，需要对所有驱动缸进行整体替换，极大的提高了企业的生产和维护成本。

此外，弯辊缸内的活塞杆直接作用于轴承座，工作辊横移时，弯辊力作用点也随之偏移，偏离了轴承中心线，导致轴承受力不均，降低了轴承的使用寿命，为了解决此问题，目前采用每个弯辊缸块对应设计两个液压缸，窜辊时，通过压力差实现弯辊力合力不偏离轴承座中心，但此种设计需增加液压缸数量，并且不同位置压力不同，控制难度也较高；一般来说，传统的热轧四辊轧机只设计工作辊正弯辊，但也有少数生产线配置工作辊正/负弯辊，其工作辊的正弯和负弯分别由不同液压缸实现，结构较复杂，装置加工、维护的难度和成本都较高。

因此，针对以上缺陷，需要对现有技术进行有效创新。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，该装置中的弯辊和窜辊采用分体组合结构，简化了装置的内部结构，降低了装置的控制和维护难度。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，包括弯辊装置和窜辊装置，所述弯辊装置由4个分别安装在操作侧和传动侧入口处和出口处的弯辊机构组成，同处于操作侧入口处和出口处的弯辊机构固定连接窜辊装置，所述窜辊装置包括2个窜辊机构；

相应的，所述弯辊机构包括固定块、导向块、弯辊缸块以及活塞杆，于所述固定块上相对的两侧固定设置导向块，所述弯辊缸块包括缸头和缸体，所述缸头和所述缸体同所述导向块滑动连接，所述缸头和所述缸体上设置连续的同轴通孔，于所述通孔内设置活塞杆，所述缸体中的所述通孔上端设置密封盖，密封盖用于将缸体中的通孔设置为密封空间，于所述活塞杆下端的所述通孔中设置活塞，于所述活塞与所述密封盖之间的所述缸体上设置正弯辊进油口，所述正弯辊进油口对应的所述通孔空间为正弯辊腔，于所述活塞下方的所述缸体上设置负弯辊进油口，所述负弯辊进油口对应的所述通孔空间为负弯辊腔，正弯辊进油口进油到正弯辊腔，实现工作辊的正弯，负弯辊进油口进油到负弯辊腔，实现工作辊的负弯；

相应的，所述导向块上设置第一滑轨，所述第一滑轨包括铜滑板，弯辊缸块借助铜滑板同导向块滑动连接；

相应的，所述固定块上设置第一挡块，所述第一挡块位于所述缸体的下方，通过第一挡块限制缸体向下滑动的行程极限；

相应的，所述导向板上设置第二挡块，通过第二挡块限制缸头向上滑动的行程极限；

相应的，所述缸头和所述缸体在所述活塞杆径向方向上的横截面为“土”字形结构，该种形状的结构可以和固定块、导向板间形成较好的嵌合度；

相应的，所述缸头和所述缸体上设置卡接结构，所述卡接结构包括凸台，利用凸台实现弯辊缸块同轴承座间的面接触，弯辊力通过接触面作用在整个轴承座上，工作辊轴向移动时，弯辊力的作用点不随之偏移，延长了轴承座的使用寿命；

相应的，所述缸体上设置进出油口，于所述进出油口上设置进出油法兰；

相应的，所述通孔的上端设置有可拆卸的压盖，一方面可通过拆卸压盖将活塞杆放入通孔或从通孔中取出，另一方面可以利用压盖将活塞杆局限在缸头通孔内；

相应的，处于所述缸头内的所述活塞杆上设置卡件，所述卡件包括球面垫和螺母，通过卡件对缸头的卡位作用，防止缸头从上方脱出；

相应的，所述窜辊机构包括固定梁、端盖、窜辊缸体、窜辊活塞杆、锁紧装置，所述固定梁相对的两侧固定设置端盖，于所述固定梁上滑动连接窜辊缸体，所述窜辊缸体包括上缸体和下缸体，所述上缸体和所述下缸体内设置窜辊活塞杆，窜辊缸体通过进回油的控制在窜辊活塞杆上运动，所述窜辊活塞杆的一端固定于所述端盖上，于所述上缸体和所述下缸体上设置锁紧装置，锁紧装置用于夹持工作辊；

相应的，所述固定梁上设置第二滑轨，所述第二滑轨包括铜滑板，铜滑板的滑动连接性便于窜辊缸体在窜辊活塞杆上运动；

相应的，所述上缸体和所述下缸体上对应设置凹槽，在挡板无需同轴承座进行固定时，挡板缩于凹槽内，一方面避免挡板于外部零件发生碰撞导致损坏，另一方面可以降低弯辊装置空间占有率；

相应的，窜辊活塞杆为双作用式，分别作用于上缸体和下缸体上，以保证两个窜辊活塞杆上的窜辊力相同；

相应的，所述锁紧装置包括挡板锁紧缸和挡板，所述的挡板锁紧缸设置于所述上缸体和所述下缸体上，所述挡板同所述挡板锁紧缸驱动连接，通过挡板锁紧缸驱动挡板插入轴承座的凹槽内，实现挡板同轴承座间的固定，借助窜辊缸体在窜辊活塞杆上的运动带动工作辊进行轴向移动，实现窜辊。

本实用新型的有益效果为：一方面，将弯辊装置和窜辊装置分体设置，采用简单的结构就能实现工作辊的弯辊和窜辊，降低了设备控制难度的同时提高了设备的可维修性，减少了设备的加工和维修成本；另一方面通过设置不同的进油口实现工作辊的正弯辊、负弯辊以及窜辊，进一步减少了设备零部件的数量，简化了设备结构；此外，利用凸台实现弯辊缸块同轴承座间的面接触，弯辊力通过接触面作用在整个轴承座上，工作辊轴向移动时，弯辊力的作用点不随之偏移，延长了轴承的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例所述的弯辊窜辊装置的结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例中的一个弯辊机构的结构示意图；

图3是本实用新型一个实施例中的相对的两个弯辊机构的侧面剖视图；

图4是本实用新型一个实施例中的一个窜辊机构的结构示意图；

图5是本实用新型一个实施例中的一个窜辊机构的侧面剖视图；

图中：

1、弯辊机构；101、固定块；102、导向块；103、缸头；104、缸体；105、压盖；106、活塞杆；107、球面垫；108、密封盖；109、活塞；110、正弯辊腔；111、负弯辊腔；112、第一挡块；113、第二挡块；114、进出油法兰；115、凸台；

2、窜辊机构；201、固定梁；202、端盖；203、铜滑板；204、上缸体；205、下缸体；206、窜辊活塞杆；207、凹槽；208、挡板锁紧缸；209、挡板；

3、轴承座。

具体实施方式

如图1所示，在本实用新型的一个实施例中，轧机工作辊的弯辊窜辊装置包括弯辊装置和窜辊装置，弯辊装置由4个分别安装在操作侧和传动侧入口处和出口处的弯辊机构1组成，同处于操作侧入口处和出口处的弯辊机构1固定连接窜辊装置，窜辊装置包括2个窜辊机构2；

如图2、3所示，弯辊机构1包括固定块101、导向块102、弯辊缸块以及活塞杆106，于固定块101上相对的两侧固定设置导向块102，弯辊缸块包括缸头103和缸体104，在本实施例中，缸头103和缸体104通过设置于导向块102上的铜滑板和导向块102滑动连接，缸头103和缸体104上设置卡接结构，本实施例中，卡接结构为凸台115，缸头103和缸体104上还设置连续的同轴通孔，通孔的上端设置有可拆卸的压盖105，于通孔内设置活塞杆106，处于缸头103内的活塞杆106上设置卡件，本实施例中，卡件为球面垫107，缸体104中的通孔上端设置密封盖108，密封盖108用于将缸体104中的通孔设置为密封空间，于活塞杆106下端的通孔中设置活塞109，于活塞109与密封盖108之间的缸体104上设置正弯辊进油口，正弯辊进油口对应的通孔空间为正弯辊腔110，于活塞109下方的缸体104上设置负弯辊进油口，负弯辊进油口对应的通孔空间为负弯辊腔111，相应的，缸体104上还设置进出油口，于进出油口上设置进出油法兰114，所需用油从进出油口中进出；

为了保证工作辊正弯和负弯的限度，固定块101上设置第一挡块112，第一挡块112位于缸体104的下方，导向板102上设置第二挡块113，通过第一挡块112和第二挡块113分别限制缸体104和缸头103的移动行程极限；

如图4、5所示，窜辊机构2包括固定梁201、端盖202、窜辊缸体、窜辊活塞杆206、锁紧装置，固定梁201相对的两侧固定设置端盖202，窜辊缸体通过设置于固定梁202上的铜滑板203和固定梁202滑动连接，窜辊缸体包括上缸体204和下缸体205，上缸体204和下缸体205上对应设置凹槽207，上缸体204和下缸体205内设置窜辊活塞杆206，窜辊活塞杆206的一端通过球面垫固定于端盖202上，于上缸体204和下缸体205上设置锁紧装置，锁紧装置包括挡板锁紧缸208和挡板209，挡板锁紧缸208设置于上缸体204和下缸体205上，挡板209同挡板锁紧缸208驱动连接；

根据本实施例所述的弯辊窜辊装置，可以得到如下的实施方式：

通过凸台115和轴承座3进行卡接，以此实现缸头103和轴承座3间以及缸体104和轴承座3间的固定，根据工作辊正弯和负弯的需要，从正弯辊进油口进油到正弯辊腔110，或从负弯辊进油口进油到负弯辊腔111，以活塞杆106的运动带动弯辊缸块的运动，继而实现工作辊的径向移动(即工作辊的正弯和负弯)，其中，工作辊的向上移动的行程极限通过第二挡块113对缸头103上移的阻挡来实现，工作辊向下移动的行程极限通过第一挡块112对缸块104下移的阻挡来实现；

通过对窜辊缸体的进回油的控制，使得上缸体204和下缸体205在窜辊活塞杆206上运动，继而带动固定设置于上缸体204和下缸体205上的挡板锁紧缸208随之移动，挡板锁紧缸208驱动挡板209插入到轴承座上，形成挡板209和轴承座间的固定连接，由此，将上缸体204和下缸体205在工作辊轴向方向上的运动转化为工作辊的轴向运动，实现了工作辊的窜辊。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (14)

1.一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，包括弯辊装置和窜辊装置，其特征在于：所述弯辊装置由4个分别安装在操作侧和传动侧入口处和出口处的弯辊机构组成，同处于操作侧入口处和出口处的弯辊机构固定连接窜辊装置，所述窜辊装置包括2个窜辊机构。

2.根据权利要求1所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述弯辊机构包括固定块、导向块、弯辊缸块以及活塞杆，于所述固定块上相对的两侧固定设置导向块，所述弯辊缸块包括缸头和缸体，所述缸头和所述缸体同所述导向块滑动连接，所述缸头和所述缸体上设置连续的同轴通孔，于所述通孔内设置活塞杆，所述缸体中的所述通孔上端设置密封盖，于所述活塞杆下端的所述通孔中设置活塞，于所述活塞与所述密封盖之间的所述缸体上设置正弯辊进油口，所述正弯辊进油口对应的所述通孔空间为正弯辊腔，于所述活塞下方的所述缸体上设置负弯辊进油口，所述负弯辊进油口对应的所述通孔空间为负弯辊腔。

3.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述导向块上设置第一滑轨，所述第一滑轨包括铜滑板。

4.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述固定块上设置第一挡块，所述第一挡块位于所述缸体的下方。

5.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述导向块上设置第二挡块。

6.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述缸头和所述缸体在所述活塞杆径向方向上的横截面为“土”字形结构。

7.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述缸头和所述缸体上设置卡接结构，所述卡接结构包括凸台。

8.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述缸体上设置进出油口，于所述进出油口上设置进出油法兰。

9.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述通孔的上端设置有可拆卸的压盖。

10.根据权利要求2所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：处于所述缸头内的所述活塞杆上设置卡件，所述卡件包括球面垫和螺母。

11.根据权利要求1所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述窜辊机构包括固定梁、端盖、窜辊缸体、窜辊活塞杆、锁紧装置，所述固定梁相对的两侧固定设置端盖，于所述固定梁上滑动连接窜辊缸体，所述窜辊缸体包括上缸体和下缸体，所述上缸体和所述下缸体内设置窜辊活塞杆，所述窜辊活塞杆的一端固定于所述端盖上，于所述上缸体和所述下缸体上设置锁紧装置。

12.根据权利要求11所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述固定梁上设置第二滑轨，所述第二滑轨包括铜滑板。

13.根据权利要求11所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述上缸体和所述下缸体上对应设置凹槽。

14.根据权利要求11所述的一种轧机工作辊的弯辊窜辊装置，其特征在于：所述锁紧装置包括挡板锁紧缸和挡板，所述的挡板锁紧缸设置于所述上缸体和所述下缸体上，所述挡板同所述挡板锁紧缸驱动连接。