CN209383370U - 全自动灌装流水线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动灌装流水线，其包括：传送装置、直线式液体灌装装置、瓶装拧盖装置以及阻挡装置；所述直线式液体灌装装置对所述包装瓶进行灌装注液；所述瓶装拧盖装置对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖；所述传送装置设于所述直线式液体灌装装置以及所述瓶装拧盖装置下方，所述传送装置对所述包装瓶进行传送；所述阻挡装置设于所述传送装置的一侧，所述阻挡装置对包装瓶在所述传送装置上的传送进行阻挡，所述直线式液体灌装装置下方以及所述瓶装拧盖装置下方均设置有所述阻挡装置。本实用新型具有作业效率较高的效果。

Description

全自动灌装流水线

技术领域

本实用新型涉及灌装设备的技术领域，尤其是涉及一种全自动灌装流水线。

背景技术

目前，液体灌装设备能够实现将液体灌装至包装瓶中，以及液体灌装后对包装瓶以机械的方式进行拧合。

现有的液体灌装设备主要包括：传送装置、瓶装拧盖装置以及直线式液体灌装装置，传送装置对包装瓶进行传送，先传送至直线式液体灌装装置进行灌装，然后传送至直线式液体灌装装置处进行灌装。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：因为传送带始终处于运动状态，当瓶装拧盖装置以及直线式液体灌装装置作业时，需要停下传送装置，对包装瓶进行拧盖或灌装作业，当拧盖或灌装作业完成之后，再将传送装置启动，传送装置的关闭和开启在一定程度上降低了液体灌装设备的效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种作业效率较高的全自动灌装流水线。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动灌装流水线，包括传送装置、直线式液体灌装装置、瓶装拧盖装置以及阻挡装置；

所述直线式液体灌装装置对所述包装瓶进行灌装注液；

所述瓶装拧盖装置对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖；

所述传送装置设于所述直线式液体灌装装置以及所述瓶装拧盖装置下方，所述传送装置对所述包装瓶进行传送；

所述阻挡装置设于所述传送装置的一侧，所述阻挡装置对包装瓶在所述传送装置上的传送进行阻挡，所述直线式液体灌装装置下方以及所述瓶装拧盖装置下方均设置有所述阻挡装置。

通过采用上述技术方案，传送装置始终处于传送的状态，当包装瓶经由传送装置传送至直线式液体灌装装置下方时，直线式液体灌装装置下方的阻挡机构工作，使包装瓶停留在直线式液体灌装装置下方，当直线式液体灌装装置对包装瓶的注液作业完成之后，直线式液体灌装装置下方的阻挡机构停止对包装瓶的阻挡，包装瓶继续经由传送装置传送至瓶装拧盖装置处，包装瓶在直线式液体灌装装置与瓶装拧盖装置之间传递时由送盖装置将瓶盖盖在包装瓶上，当包装瓶传送至瓶装拧盖装置下方时，瓶装拧盖装置下方的阻挡装置对包装瓶进行阻挡，瓶装拧盖装置对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖，拧合完成后的包装瓶再经由传送装置输出；与现有技术相比，本实用新型中通过传送装置、直线式液体灌装装置、瓶装拧盖装置以及阻挡装置的设定，达到了提高全自动灌装流水线作业效率的目的。

本实用新型进一步设置为：所述阻挡装置包括：安装杆、第一气缸、第一基板、第一挡板、第二气缸、第二基板以及第二挡板。所述安装杆设于所述传送装置传送方向的一侧，所述安装杆以螺纹装配的方式与所述传送装置连接，所述安装杆与所述传送装置的传送方向相平行设置，所述第一基板竖直设于所述安装杆上，所述第二基板在所述第一基板的一侧竖直设于所述安装杆上，所述第一气缸纵向设于所述第一基板背向传送装置的一侧，所述第一气缸的活塞端穿过所述第一基板连接有所述第一挡板，所述第二气缸纵向设于所述第二基板背向传送装置的一侧，所述第二气缸的活塞端穿过所述第二基板连接有所述第二挡板，所述第一挡板以及所述第二挡板均竖直设置，所述第一挡板竖向的一端以及所述第二挡板竖向的一端均靠近所述传送装置的传送面设置，所述第一挡板竖向的另一端以及所述第二挡板竖向的另一端均高于所述传送装置的传送面设置。

通过采用上述技术方案，第一气缸工作带动第一挡板对包装瓶的传送进行阻挡，第二气缸工作带动第二挡板对未进入直线式液体灌装装置或瓶装拧盖装置下方的包装瓶进行阻挡。

本实用新型进一步设置为：所述第一基板竖直设置且与所述安装杆可拆式装配，所述第二基板在所述第一基板的一侧设置且与所述安装杆可拆式装配。

通过采用上述技术方案，当包装瓶的大小发生改变时，通过调节第一基板与第二基板之间的距离，对阻挡机构两阻挡端的距离进行调节以适应不同大小的包装瓶。

本实用新型进一步设置为：所述第一挡板以及所述第二挡板均设置为T形，所述第一挡板远离所述第一气缸的一端与所述第一基板滑动装配，所述第二挡板远离所述第二气缸的一端与所述第二基板滑动装配。

通过采用上述技术方案，第一基板与第一挡板的滑动装配限制第一挡板作业时的晃动，使第一挡板作业时的移动较为稳定；第二基板与第二挡板的滑动装配限制第二挡板作业时的晃动，使第二挡板作业时的移动较为稳定。

本实用新型进一步设置为：所述第一挡板与所述第二挡板相对称设置。

通过采用上述技术方案，使第一挡板以及第二挡板远离气缸的一端对直线式液体灌装装置或瓶装拧盖装置作业时的包装瓶进行阻挡。

本实用新型进一步设置为：所述安装杆与所述传送装置之间通过强力磁块连接，所述强力磁块的一端与所述安装杆螺纹装配，所述强力磁块的另一端吸附在所述传送装置的一侧。

通过采用上述技术方案，一方面便于对阻挡装置的安装以及拆卸，另一方面使安装杆对阻挡机构提供稳固的支撑。

本实用新型进一步设置为：直线式液体灌装装置包括架体、安装架、灌装机构以及承接机构；

所述架体设于所述传送装置上方，所述安装架设于所述传送装置传送方向的一侧，所述灌装机构设于所述架体朝向所述传送装置的一侧，所述灌装机构上设有注液端，所述灌装机构的注液端竖直朝向所述传送装置，所述承接机构设于所述灌装机构注液端的下方，所述承接机构用于承接从所述灌装机构上滴落的液体；所述灌装机构工作时，所述承接机构从所述灌装机构注液端下方移开。

通过采用上述技术方案，承接机构承接从灌装机构作业后滴落的液体，避免了灌装机构作业后沾着的液体直接滴落在直线式液体灌装装置，对灌装机构作业后滴落的液体进行收集，便于清理。

本实用新型进一步设置为：所述承接机构包括第三气缸、液压杆以及凹槽板；

所述安装架横向的两端设有安装板，所述第三气缸设于所述安装板背向所述灌装机构的一侧，所述第三气缸活塞端纵向朝向所述灌装机构设置，所述液压杆穿过所述安装板与所述第三气缸活塞端相连，两个所述液压杆之间横向设有所述凹槽板。

通过采用上述技术方案，第三气缸工作，第一气缸活塞端带动液压杆的移动，在灌装机构停止作业时，第一液压杆驱动凹槽板移动到灌装机构下方；在灌装机构作业时，第一液压杆驱动凹槽板从灌装机构下方移开。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.传送装置始终处于传送的状态，当包装瓶经由传送装置传送至直线式液体灌装装置下方时，直线式液体灌装装置下方的阻挡机构工作，使包装瓶停留在直线式液体灌装装置下方，当直线式液体灌装装置对包装瓶的注液作业完成之后，直线式液体灌装装置下方的阻挡机构停止对包装瓶的阻挡，包装瓶继续经由传送装置传送至瓶装拧盖装置处，包装瓶在直线式液体灌装装置与瓶装拧盖装置之间传递时由送盖装置将瓶盖盖在包装瓶上，当包装瓶传送至瓶装拧盖装置下方时，瓶装拧盖装置下方的阻挡装置对包装瓶进行阻挡，瓶装拧盖装置对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖，拧合完成后的包装瓶再经由传送装置输出；与现有技术相比，本实用新型中通过传送装置、直线式液体灌装装置、瓶装拧盖装置以及阻挡装置的设定，达到了提高全自动灌装流水线工作效率的目的；

2.承接机构承接从灌装机构作业后滴落的液体，避免了灌装机构作业后沾着的液体直接滴落在直线式液体灌装装置，对灌装机构作业后滴落的液体进行收集，便于清理。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中，1、传送装置；2、直线式液体灌装装置；21、架体；22、安装架；23、灌装机构；24、承接机构；241、第三气缸；242、液压杆；243、凹槽板；3、瓶装拧盖装置；4、阻挡装置；41、安装杆；42、第一气缸；43、第一基板；44、第一挡板；45、第二气缸；46、第二基板；47、第二挡板；5、强力磁块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种全自动灌装流水线，包括传送装置1、直线式液体灌装装置2、瓶装拧盖装置3以及阻挡装置4。直线式液体灌装装置2对包装瓶进行灌装注液；瓶装拧盖装置3对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖；传送装置1设于直线式液体灌装装置2以及瓶装拧盖装置3下方，传送装置1对包装瓶进行传送；阻挡装置4设于传送装置1的一侧，阻挡装置4对包装瓶在传送装置1上的传送进行阻挡，直线式液体灌装装置2下方以及瓶装拧盖装置3下方均设置有阻挡装置4。

传送装置1始终处于传送的状态，当包装瓶经由传送装置1传送至直线式液体灌装装置2下方时，直线式液体灌装装置2下方的阻挡机构工作，使包装瓶停留在直线式液体灌装装置2下方，当直线式液体灌装装置2对包装瓶的注液作业完成之后，直线式液体灌装装置2下方的阻挡机构停止对包装瓶的阻挡，包装瓶继续经由传送装置1传送至瓶装拧盖装置3处，包装瓶在直线式液体灌装装置2与瓶装拧盖装置3之间传递时由送盖装置将瓶盖盖在包装瓶上，当包装瓶传送至瓶装拧盖装置3下方时，瓶装拧盖装置3下方的阻挡装置4对包装瓶进行阻挡，瓶装拧盖装置3对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖，拧合完成后的包装瓶再经由传送装置1输出；与现有技术相比，本实用新型中通过传送装置1、直线式液体灌装装置2、瓶装拧盖装置3以及阻挡装置4的设定，达到了提高全自动灌装流水线工作效率的目的。

参照图1，阻挡装置4包括：安装杆41、第一气缸42、第一基板43、第一挡板44、第二气缸45、第二基板46以及第二挡板47。两根安装杆41设于传送装置1传送方向的一侧，安装杆41以螺纹装配的方式与传送装置1连接，安装杆41与传送装置1的传送方向相平行设置，第一基板43竖直设于安装杆41上，第二基板46在第一基板43的一侧竖直设于安装杆41上，第一气缸42纵向设于第一基板43背向传送装置1的一侧，第一气缸42的活塞端穿过第一基板43连接有第一挡板44，第二气缸45纵向设于第二基板46背向传送装置1的一侧，第二气缸45的活塞端穿过第二基板46连接有第二挡板47，第一挡板44以及第二挡板47均竖直设置，第一挡板44竖向的一端以及第二挡板47竖向的一端均靠近传送装置1的传送面设置，第一挡板44竖向的另一端以及第二挡板47竖向的另一端均高于传送装置1的传送面设置。第一气缸42工作带动第一挡板44对包装瓶的传送进行阻挡，第二气缸45工作带动第二挡板47对未进入直线式液体灌装装置2或瓶装拧盖装置3下方的包装瓶进行阻挡。第一基板43与第一气缸42活塞端一侧焊接相连，第二基板46与第二气缸45活塞端一侧焊接相连，第一挡板44与第一气缸42活塞端焊接相连，第二挡板47与第二气缸45活塞端焊接相连。

参照图1，第一基板43竖直设置且与安装杆41以螺纹连接的方式可拆式装配，第二基板46在第一基板43的一侧设置且与安装杆41以螺纹连接的方式可拆式装配。当包装瓶的大小发生改变时，通过调节第一基板43与第二基板46之间的距离，对阻挡机构两阻挡端的距离进行调节以适应不同大小的包装瓶。

参照图1，第一挡板44以及第二挡板47均设置为T形，第一挡板44远离第一气缸42的一端与第一基板43滑动装配，第二挡板47远离第二气缸45的一端与第二基板46滑动装配。第一基板43与第一挡板44的滑动装配限制第一挡板44作业时的晃动，使第一挡板44作业时的移动较为稳定；第二基板46与第二挡板47的滑动装配限制第二挡板47作业时的晃动，使第二挡板47作业时的移动较为稳定。

参照图1，第一挡板44与第二挡板47相对称设置。使第一挡板44以及第二挡板47远离气缸的一端对直线式液体灌装装置2或瓶装拧盖装置3作业时的包装瓶进行阻挡。

参照图1，安装杆41与传送装置1之间通过强力磁块5连接，强力磁块5的一端与安装杆41螺纹装配，强力磁块5的另一端吸附在传送装置1的一侧。一方面便于对阻挡装置4的安装以及拆卸，另一方面使安装杆41对阻挡机构提供稳固的支撑。

参照图1，直线式液体灌装装置2包括架体21、安装架22、灌装机构23以及承接机构24。架体21设于传送装置1上方，安装架22设于传送装置1传送方向的一侧，灌装机构23设于架体21朝向传送装置1的一侧，灌装机构23上设有注液端，灌装机构23的注液端竖直朝向传送装置1，承接机构24设于灌装机构23注液端的下方，承接机构24用于承接从灌装机构23上滴落的液体；灌装机构23工作时，承接机构24从灌装机构23注液端下方移开。承接机构24承接从灌装机构23作业后滴落的液体，避免了灌装机构23作业后沾着的液体直接滴落在直线式液体灌装装置2，对灌装机构23作业后滴落的液体进行收集，便于清理。

参照图1，承接机构24包括第三气缸241、液压杆242以及凹槽板243。安装架22横向的两端设有安装板，第三气缸241设于安装板背向灌装机构23的一侧，第三气缸241活塞端纵向朝向灌装机构23设置，液压杆242穿过安装板与第三气缸241活塞端相连，两个液压杆242之间横向设有凹槽板243。第三气缸241工作，第一气缸42活塞端带动液压杆242的移动，在灌装机构23停止作业时，第一液压杆242驱动凹槽板243移动到灌装机构23下方；在灌装机构23作业时，第一液压杆242驱动凹槽板243从灌装机构23下方移开。

本实施例中，在凹槽板243的凹槽中通过粘和固定有吸水海绵，对灌装机构23作业后滴落的液体进行吸取收集。

本实施例的实施原理为：传送装置1始终处于传送的状态，当包装瓶经由传送装置1传送至直线式液体灌装装置2下方时，直线式液体灌装装置2下方的阻挡机构工作，使包装瓶停留在直线式液体灌装装置2下方，当直线式液体灌装装置2对包装瓶的注液作业完成之后，直线式液体灌装装置2下方的阻挡机构停止对包装瓶的阻挡，包装瓶继续经由传送装置1传送至瓶装拧盖装置3处，包装瓶在直线式液体灌装装置2与瓶装拧盖装置3之间传递时由送盖装置将瓶盖盖在包装瓶上，当包装瓶传送至瓶装拧盖装置3下方时，瓶装拧盖装置3下方的阻挡装置4对包装瓶进行阻挡，瓶装拧盖装置3对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖，拧合完成后的包装瓶再经由传送装置1输出；与现有技术相比，本实用新型中通过传送装置1、直线式液体灌装装置2、瓶装拧盖装置3以及阻挡装置4的设定，达到了提高全自动灌装流水线工作效率的目的。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动灌装流水线，其特征在于，包括：传送装置(1)、直线式液体灌装装置(2)、瓶装拧盖装置(3)以及阻挡装置(4)；

所述直线式液体灌装装置(2)对包装瓶进行灌装注液；

所述瓶装拧盖装置(3)对灌装注液后的包装瓶进行自动拧盖；

所述传送装置(1)设于所述直线式液体灌装装置(2)以及所述瓶装拧盖装置(3)下方，所述传送装置(1)对所述包装瓶进行传送；

所述阻挡装置(4)设于所述传送装置(1)的一侧，所述阻挡装置(4)对包装瓶在所述传送装置(1)上的传送进行阻挡，所述直线式液体灌装装置(2)下方以及所述瓶装拧盖装置(3)下方均设置有所述阻挡装置(4)。

2.根据权利要求1所述的全自动灌装流水线，其特征在于，所述阻挡装置(4)包括：安装杆(41)、第一气缸(42)、第一基板(43)、第一挡板(44)、第二气缸(45)、第二基板(46)以及第二挡板(47)；

所述安装杆(41)设于所述传送装置(1)传送方向的一侧，所述安装杆(41)以螺纹装配的方式与所述传送装置(1)连接，所述安装杆(41)与所述传送装置(1)的传送方向相平行设置，所述第一基板(43)竖直设于所述安装杆(41)上，所述第二基板(46)在所述第一基板(43)的一侧竖直设于所述安装杆(41)上，所述第一气缸(42)纵向设于所述第一基板(43)背向传送装置(1)的一侧，所述第一气缸(42)的活塞端穿过所述第一基板(43)连接有所述第一挡板(44)，所述第二气缸(45)纵向设于所述第二基板(46)背向传送装置(1)的一侧，所述第二气缸(45)的活塞端穿过所述第二基板(46)连接有所述第二挡板(47)，所述第一挡板(44)以及所述第二挡板(47)均竖直设置，所述第一挡板(44)竖向的一端以及所述第二挡板(47)竖向的一端均靠近所述传送装置(1)的传送面设置，所述第一挡板(44)竖向的另一端以及所述第二挡板(47)竖向的另一端均高于所述传送装置(1)的传送面设置。

3.根据权利要求2所述的全自动灌装流水线，其特征在于，所述第一基板(43)竖直设置且与所述安装杆(41)可拆式装配，所述第二基板(46)在所述第一基板(43)的一侧设置且与所述安装杆(41)可拆式装配。

4.根据权利要求2所述的全自动灌装流水线，其特征在于，所述第一挡板(44)以及所述第二挡板(47)均设置为T形，所述第一挡板(44)远离所述第一气缸(42)的一端与所述第一基板(43)滑动装配，所述第二挡板(47)远离所述第二气缸(45)的一端与所述第二基板(46)滑动装配。

5.根据权利要求4所述的全自动灌装流水线，其特征在于，所述第一挡板(44)与所述第二挡板(47)相对称设置。

6.根据权利要求2所述的全自动灌装流水线，其特征在于，所述安装杆(41)与所述传送装置(1)之间通过强力磁块(5)连接，所述强力磁块(5)的一端与所述安装杆(41)螺纹装配，所述强力磁块(5)的另一端吸附在所述传送装置(1)的一侧。

7.根据权利要求1所述的全自动灌装流水线，其特征在于，直线式液体灌装装置(2)包括架体(21)、安装架(22)、灌装机构(23)以及承接机构(24)；

所述架体(21)设于所述传送装置(1)上方，所述安装架(22)设于所述传送装置(1)传送方向的一侧，所述灌装机构(23)设于所述架体(21)朝向所述传送装置(1)的一侧，所述灌装机构(23)上设有注液端，所述灌装机构(23)的注液端竖直朝向所述传送装置(1)，所述承接机构(24)设于所述灌装机构(23)注液端的下方，所述承接机构(24)用于承接从所述灌装机构(23)上滴落的液体；所述灌装机构(23)工作时，所述承接机构(24)从所述灌装机构(23)注液端下方移开。

8.根据权利要求7所述的全自动灌装流水线，其特征在于，所述承接机构(24)包括第三气缸(241)、液压杆(242)以及凹槽板(243)；

所述安装架(22)横向的两端设有安装板，所述第三气缸(241)设于所述安装板背向所述灌装机构(23)的一侧，所述第三气缸(241)活塞端纵向朝向所述灌装机构(23)设置，所述液压杆(242)穿过所述安装板与所述第三气缸(241)活塞端相连，两个所述液压杆(242)之间横向设有所述凹槽板(243)。