CN209337855U - 一种输液器自动缠绕装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种输液器自动缠绕装置，其解决了现有输液器包装效率低、成本高、容易产生污染源和缠绕质量不高等技术问题，其设有支撑机构、驱动机构和缠绕机构，支撑机构设有电机固定板；驱动机构设有伺服电机，伺服电机设于电机固定板内；缠绕机构设有第一缠绕托板，第一缠绕托板与伺服电机相连接；第一缠绕托板上设有缠绕定位挡板，缠绕定位挡板上设有穿刺针定位槽；第一缠绕托板上、缠绕定位挡板的前方设有主缠绕柱，后方设有相邻的第一副缠绕柱和第二副缠绕柱，本实用新型可用于输液器的自动缠绕。

Description

一种输液器自动缠绕装置

技术领域

本实用新型涉及一种输液器包装设备，尤其是涉及一种输液器自动缠绕装置。

背景技术

一次性输液器是医疗行业的重要器件之一，一般由穿刺针、开关卡子、滴斗、长导管、调节器、过滤器和静脉针组成，其生产的卫生质量直接关系到病人的生命安全。目前一次性输液器的缠绕与包装均由工人手工完成，由于人工包装存在着生产效率低、成本高、容易产生污染源和缠绕质量不高等缺点,由自动缠绕包装取代人工缠绕包装是必然的趋势。

实用新型内容

本实用新型就是针对现有输液器包装效率低、成本高、容易产生污染源和缠绕质量不高等技术问题，提供一种包装效率高、成本低、不易产生污染源和缠绕质量高的输液器自动缠绕装置。

为此，本实用新型设有支撑机构、驱动机构和缠绕机构，

支撑机构设有电机固定板；

驱动机构设有伺服电机，伺服电机设于电机固定板内；

缠绕机构设有第一缠绕托板，第一缠绕托板与伺服电机相连接；第一缠绕托板上设有缠绕定位挡板，缠绕定位挡板上设有穿刺针定位槽；第一缠绕托板上、缠绕定位挡板的前方设有主缠绕柱，后方设有相邻的第一副缠绕柱和第二副缠绕柱。

优选的，第一缠绕托板上还设有第三副缠绕柱。

优选的，支撑机构还设有气缸固定板，气缸固定板上设有轴承座支板；驱动机构还设有升降气缸，升降气缸与气缸固定板固定连接；

缠绕机构还设有第二缠绕托板和第三缠绕托板，第三缠绕托板与第一缠绕托板之间通过托板连杆固定连接；第二缠绕托板设于第一缠绕托板与第三缠绕托板之间且套设在托板连杆上，第二缠绕托板与托板连杆之间设有直线轴承；缠绕定位挡板、主缠绕柱、第一副缠绕柱和第二副缠绕柱并非设于第一缠绕托板上，而是设于第二缠绕托板上且它们均可以从第一缠绕托板上伸出；

伺服电机也并非与第一缠绕托板直接相连，而是伺服电机的输出轴外周沿其圆周方向固定有电机轴套，电机轴套的外周固定连接有第一同步轮，第一同步轮通过同步带连接有第二同步轮；缠绕转轴设于第二同步轮内并在它们的圆周方向上形成固定连接，滚珠导向轴设于缠绕转轴内并在它们的圆周方向上形成固定连接，且滚珠导向轴可以在缠绕转轴内上下运动；滚珠导向轴的底部设有耐磨环，耐磨环设有耐磨环卡槽，耐磨环卡槽与升降气缸的活塞杆顶部相配合，使它们之间既可以相对转动，但是在竖直方向形成固定连接；

滚珠导向轴穿过第三缠绕托板且其顶部与第二缠绕托板的底部固定连接，缠绕转轴的顶部与第三缠绕托板的底部固定连接；缠绕转轴的外侧设有滚珠轴承，滚珠轴承设于轴承座支板内。

优选的，支撑机构设有两根相互平行的支撑方管，电机固定板和气缸固定板均固定于这两根相互平行的支撑方管上且相邻设置；气缸固定板的上表面通过两个相对的侧板共同架设有轴承座支板，气缸固定板的下表面通过多个气缸支柱共同固定连接有气缸安装板，升降气缸设于气缸安装板上。

优选的，缠绕转轴上、滚珠轴承的上方还设有卡簧。

优选的，第二缠绕托板的底部设有托板安装座，滚珠导向轴通过托板安装座与第二缠绕托板固定连接。

优选的，第三缠绕托板的底部设有托板传动座，缠绕转轴通过托板传动座与第三缠绕托板固定连接。

优选的，第一缠绕托板的上方沿其圆周方向还设有软性挡板。

本实用新型结构简单，成本较低。伺服电机带动缠绕托板的转动从而将输液器自动缠绕，生产效率较高而且避免了人工操作被污染的风险，也节约了大量的人力，降低了劳动成本。缠绕柱和软性挡板的设置充分保证了缠绕效果，缠绕质量较高；升降电机及整个升降机构的设置避免了缠绕完成后，输液管难以取下的麻烦，在缠绕柱及缠绕定位挡板降下后可直接由一些撑起的机构从第一缠绕托板上滑动带走，自动化程度高，省时省事。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的侧视结构示意图；

图3为支撑机构的结构示意图A；

图4为支撑机构的结构示意图B；

图5为驱动机构的结构示意图；

图6为缠绕机构的结构示意图A；

图7为缠绕机构的结构示意图B；

图8为缠绕机构的侧视结构示意图；

图9为缠绕定位挡板放大结构示意图。

图中符号说明：

1.支撑机构；10.支撑方管；11.电机固定板；12.气缸固定板；13.侧板；14.轴承座支板；15.气缸支柱；16.气缸安装板；

2.驱动机构；20.伺服电机；21.升降气缸；22.电机轴套；23.第一同步轮；24.同步带；25.第二同步轮；26.缠绕转轴；27.滚珠导向轴；28.耐磨环；29.耐磨环卡槽；

3.缠绕机构；30.第一缠绕托板；31.第二缠绕托板；32.第三缠绕托板；33.托板连杆；34.直线轴承；35.缠绕定位挡板；351.穿刺针定位槽；36.主缠绕柱；37.第一副缠绕柱；38.第二副缠绕柱；39.第三副缠绕柱；40.托板安装座；41.托板传动座；42.滚珠轴承；43.卡簧。

4.穿刺针。

具体实施方式

下面参照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

实施例1

如图1和图2所示，本实用新型设有支撑机构1、驱动机构2和缠绕机构3，驱动机构2设于支撑机构1上，缠绕机构3与驱动机构2相连，驱动机构2工作带动缠绕机构3转动完成对输液器的自动缠绕。

如图3和图4所示，支撑机构1设有两根相互平行的支撑方管10，两根支撑方管10上分别通过螺钉共同固定有相邻的电机固定板11和气缸固定板12，气缸固定板12的上表面通过两个相对的侧板13共同架设有轴承座支板14，气缸固定板12的下表面通过4根气缸支柱15共同固定连接有气缸安装板16。

如图5所示，驱动机构2设有伺服电机20和升降气缸21。伺服电机20的电机输出轴外周套设有电机轴套22，电机轴套22通过键与电机输出轴相连接，使它们在圆周方向上形成固定连接。电机轴套22的外周固定连接有第一同步轮23，第一同步轮23通过同步带24与第二同步轮25形成连接关系。第二同步轮25的内周在其圆周方向上固定连接有缠绕转轴26，缠绕转轴26的内周通过键槽与滚珠导向轴27上的键相配合，使缠绕转轴26与滚珠导向轴27在圆周方向上形成固定连接的同时保证滚珠导向轴27可以在缠绕转轴26内上下运动。

滚珠导向轴27的底部设有耐磨环28，耐磨环28内设有耐磨环卡槽29，升降气缸21活塞杆的上端就卡在耐磨环卡槽29内，使耐磨环28与升降气缸21活塞杆的上端之间能够相对转动，但是在竖直方向上形成固定连接关系。

如图6、图7和图8所示，缠绕机构3从上向下设有相互平行的第一缠绕托板30、第二缠绕托板31和第三缠绕托板32，位于最上方的第一缠绕托板30和位于最下方的第三缠绕托板32之间通过四根托板连杆33固定连接，第二缠绕托板31套在这四根托板连杆33上且任意两根斜向相对的托板连杆33与第二缠绕托板31通过直线轴承34相连，使第二缠绕托板31可以在四根托板连杆33上进行上下移动。

第二缠绕托板31上固定连接有缠绕定位挡板35，缠绕定位挡板35的顶部上方的第一缠绕托板30对应设有缠绕定位挡板伸出口，缠绕定位挡板35可以从缠绕定位挡板伸出口中伸出；在第二缠绕托板31上、缠绕定位挡板35的前后两侧分别设有主缠绕柱36和第一副缠绕柱37、第二副缠绕柱38，同理，所有缠绕柱顶部上方的第一缠绕托板30上对应设有相应的缠绕柱伸出口，使这些缠绕柱均可以从第一缠绕托板30上伸出。缠绕定位挡板35的结构如图9所示，其顶部设有穿刺针定位槽351，用于定位输液器穿刺针4。穿刺针4后端连接的输液管从第一副缠绕柱37、和第二副缠绕柱38中穿过，优选第一副缠绕柱37和第二副缠绕柱38之间的距离等于输液管的直径。为了得到想要的缠绕宽度和形状，本实用新型还可以在第二缠绕托板31上设有第三副缠绕柱39，第三副缠绕柱39的位置可根据需要设定，其也可以从其顶部对应的第一缠绕托板30上的缠绕柱伸出口中伸出。

第二缠绕托板31的底部中心固定有托板安装座40，滚珠导向轴27穿过所述第三缠绕托板32且其顶部与所述托板安装座40固定连接。第三缠绕托板32的底部中心固定有托板传动座41，托板传动座41与缠绕转轴26固定连接。缠绕转轴26的外周还固定有滚珠轴承42，缠绕转轴26上、滚珠轴承42的上方还设有卡簧43，用于限制滚珠轴承42上下移动。滚珠轴承42设于支撑机构1的轴承座支板14内，用于防止其经向移动。位于缠绕机构3中间位置的滚珠导向轴27自第二缠绕托板31底部开始，贯穿托板安装座40、第三缠绕托板32及缠绕转轴26。

下面对本实用新型的工作过程进行说明。

初始时，升降气缸21处于下位，将输液器的穿刺针4放入缠绕定位挡板35中且其后端的输液管位于第一副缠绕柱37与第二副缠绕柱38之间，伺服电机20及升降气缸21同时开始工作。其中，伺服电机20控制第一同步轮23进行旋转，第一同步轮23通过同步带24驱动第二同步轮25旋转，第二同步轮25带动缠绕转轴26连同托板传动座41、第三缠绕托板32、第一缠绕托板30及滚珠导向轴27控制第二缠绕托板31等缠绕机构旋转。与此同时，升降气缸21控制滚珠导向轴27连同第二缠绕托板31带动所有的缠绕柱进行上移约5cm，以此完成输液器的自动缠绕。本实用新型可使用PLC控制器与伺服电机20和升降气缸21相连，实现自动控制。

本实用新型还可以在第一缠绕托板的上方(不接触)沿其圆周方向设有若干个软性挡板，在第一缠绕托板转动带动输液管缠绕时，软性挡板的设置可以对输液管进行压紧，保证更好的缠绕效果。

实施例2

本实施例不采用实施例1中的升降机构，直接在第一缠绕托板30上设有缠绕定位挡板35，缠绕定位挡板35上设有穿刺针定位槽351；第一缠绕托板30上、缠绕定位挡板35的前方设有主缠绕柱36，后方设有相邻的第一副缠绕柱37和第二副缠绕柱38，还可以设有第三副缠绕柱39。

第一缠绕托板30直接与伺服电机20相连，伺服电机带动第一缠绕托板30转动完成输液器的自动缠绕工作。

惟以上所述者，仅为本实用新型的具体实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，故其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本实用新型权利要求书涵盖之范畴。

Claims (8)

1.一种输液器自动缠绕装置，其设有支撑机构、驱动机构和缠绕机构，其特征是：

所述支撑机构设有电机固定板；

所述驱动机构设有伺服电机，所述伺服电机设于所述电机固定板内；

所述缠绕机构设有第一缠绕托板，所述第一缠绕托板与所述伺服电机相连接；所述第一缠绕托板上设有缠绕定位挡板，所述缠绕定位挡板上设有穿刺针定位槽；所述第一缠绕托板上、缠绕定位挡板的前方设有主缠绕柱，后方设有相邻的第一副缠绕柱和第二副缠绕柱。

2.根据权利要求1所述的输液器自动缠绕装置，其特征在于：所述第一缠绕托板上还设有第三副缠绕柱。

3.根据权利要求1所述的输液器自动缠绕装置，其特征在于：

所述支撑机构还设有气缸固定板，所述气缸固定板上设有轴承座支板；

所述驱动机构还设有升降气缸，所述升降气缸与所述气缸固定板固定连接；

所述缠绕机构还设有第二缠绕托板和第三缠绕托板，所述第三缠绕托板与所述第一缠绕托板之间通过托板连杆固定连接；所述第二缠绕托板设于所述第一缠绕托板与所述第三缠绕托板之间且套设在所述托板连杆上，所述第二缠绕托板与所述托板连杆之间设有直线轴承；所述缠绕定位挡板、主缠绕柱、第一副缠绕柱和第二副缠绕柱并非设于所述第一缠绕托板上，而是设于第二缠绕托板上且它们均可以从第一缠绕托板上伸出；

所述伺服电机也并非与所述第一缠绕托板直接相连，而是所述伺服电机的输出轴外周沿其圆周方向固定有电机轴套，所述电机轴套的外周固定连接有第一同步轮，所述第一同步轮通过同步带连接有第二同步轮；缠绕转轴设于所述第二同步轮内并在它们的圆周方向上形成固定连接，滚珠导向轴设于所述缠绕转轴内并在它们的圆周方向上形成固定连接，且滚珠导向轴可以在所述缠绕转轴内上下运动；所述滚珠导向轴的底部设有耐磨环，所述耐磨环设有耐磨环卡槽，所述耐磨环卡槽与所述升降气缸的活塞杆顶部相配合，使它们之间既可以相对转动，但是在竖直方向形成固定连接；

所述滚珠导向轴穿过所述第三缠绕托板且其顶部与所述第二缠绕托板的底部固定连接，所述缠绕转轴的顶部与所述第三缠绕托板的底部固定连接；所述缠绕转轴的外侧设有滚珠轴承，所述滚珠轴承设于所述轴承座支板内。

4.根据权利要求3所述的输液器自动缠绕装置，其特征在于：所述支撑机构设有两根相互平行的支撑方管，所述电机固定板和气缸固定板均固定于这两根相互平行的支撑方管上且相邻设置；所述气缸固定板的上表面通过两个相对的侧板共同架设有所述轴承座支板，所述气缸固定板的下表面通过多个气缸支柱共同固定连接有气缸安装板，所述升降气缸设于所述气缸安装板上。

5.根据权利要求3所述的输液器自动缠绕装置，其特征在于：所述缠绕转轴上、滚珠轴承的上方还设有卡簧。

6.根据权利要求3所述的输液器自动缠绕装置，其特征在于：所述第二缠绕托板的底部设有托板安装座，所述滚珠导向轴通过托板安装座与所述第二缠绕托板固定连接。

7.根据权利要求3所述的输液器自动缠绕装置，其特征在于：所述第三缠绕托板的底部设有托板传动座，所述缠绕转轴通过所述托板传动座与所述第三缠绕托板固定连接。

8.根据权利要求1或3所述的输液器自动缠绕装置，其特征在于：所述第一缠绕托板的上方沿其圆周方向还设有软性挡板。