CN209261059U - 一种复合式缩径钢筋连接套筒及操作装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种复合式缩径钢筋连接套筒及操作装置，包括套筒本体以及配合使用的挤压油缸、支承底座、挤压套筒和挤压模具，套筒本体的中部沿其轴线方向设有贯通的螺纹孔Ⅰ；套筒本体的上端设有外锥面、套筒本体的内表面设置有挤压槽Ⅰ。本实用新型中，套筒本体结构简单，长度较小，相比于其他轴向挤压部件需由多个零件组合而成，该设计制造成本低廉，节省材料，在操作过程中，通过挤压油缸和挤压模具能够实现对套筒本体的轴向挤压，操作方便、安全便捷，值得推广。

Description

一种复合式缩径钢筋连接套筒及操作装置

技术领域

本实用新型涉及建筑结构中的钢筋连接应用及预制构件中的钢筋连接应用技术，具体是一种复合式缩径钢筋连接套筒及操作装置。

背景技术

在施工过程中，通常需要现场制造桩基钢筋笼，即将多个钢筋笼连接起来形成符合长度要求的桩基钢筋笼。现有的钢筋连接方式主要是采用至螺纹套筒连接和径向冷挤压连接接头。采用至螺纹套筒连接时若操作人员未能将套筒准确的对正钢筋中线，在螺纹未完全咬正的情况下即采用板手旋拧，易导致钢筋无法拧到位，从而降低钢筋和直螺纹套筒之间的连接质量。采用径向冷挤压连接接头挤压时对现场钢筋同轴度要求较高，且挤压时在接头处易产生弯折，难控制，且相应的挤压设备过于笨重，只适用于单根连接，连接方式效率较低，浪费工时。

实用新型内容

本实用新型的目的，就是为解决现有技术存在的问题，而设计了一种复合式缩径钢筋连接套筒及操作装置，结构简单，制作成本低廉，能够实现对套筒本体的轴向挤压，操作方便快捷。

本实用新型的技术方案为：本实用新型提供了一种复合式缩径钢筋连接套筒，包括套筒本体，所述套筒本体的中部沿其轴线方向设置有贯通的螺纹孔Ⅰ；套筒本体的上端设置有外锥面、套筒本体的内表面设置有挤压槽Ⅰ。

本方案的技术特征还包括，所述套筒本体的外表面沿其轴线方向间隔设置有环形的挤压槽Ⅱ。

本方案的技术特征还包括，所述挤压槽Ⅰ设置为多组沿套筒本体的轴线方向间隔设置的环形凹槽。或者，所述挤压槽Ⅰ设置为多组沿套筒本体内表面的周向方向间隔设置的直槽。或者，所述挤压槽Ⅰ设置为多组沿套筒本体内表面的周向方向间隔设置的斜槽。作为优选，所述斜槽的倾斜角度设置为3-30°。

本实用新型还提供了一种上述的复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，包括配合使用的挤压油缸、挤压模具以及连接在挤压油缸上的支承底座和挤压套筒。

本方案的技术特征还包括，所述支承底座的一端与挤压油缸固定连接，另一端设置有与钢筋配合连接的U形开口Ⅰ；所述挤压套筒的一端设置有与挤压油缸螺纹连接的螺纹孔Ⅱ、另一端设置有U形开口Ⅱ；所述挤压模具的一端设置有与外锥面配合的内锥面，所述挤压模具的中部设置有与套筒本体配合的中心孔，所述中心孔直径小于套筒本体的外径；所述挤压模具固定连接在U形开口Ⅱ中。

本方案的技术特征还包括，所述挤压油缸包括缸体和伸缩段，所述伸缩段包括下端开口的壳体以及沿壳体的轴线方向连接在其内部的推杆，所述推杆的端部设置有挡块，所述壳体的外周面上设有与所述螺纹孔Ⅱ配合的外螺纹；所述缸体上设置有进油口和回油口，所述缸体的中部设置有相连通的通孔和油腔，所述推杆与通孔间隙配合，所述进油口和回油口与油腔相连通，所述缸体的外周面上沿其轴线方向设置有导轨，所述壳体的内壁上设置有与导轨配合的导槽。

作为优选，所述通孔的轴向长度设置为推杆长度的1/3~1/2。

本方案的技术特征还包括，所述挤压油缸还可采用双向液压导向套形式，即所述挤压油缸包括缸体以及分别设置在缸体两端的伸缩段Ⅰ和伸缩段Ⅱ，所述支承底座与伸缩段Ⅰ螺纹连接，所述连接套筒与伸缩段Ⅱ固定连接。

本方案的技术特征还包括，所述外锥面的锥角设置为10°~60°。

本方案的技术特征还包括，所述套筒本体在制造过程中由20号或45号钢添加少量合金元素经特殊处理制成，所述套筒本体具有双相钢特征。

本实用新型的有益效果可通过上述方案得出：1、本实用新型提供了一种复合式缩径钢筋连接套筒以及配合其使用的挤压油缸、支承底座、挤压套筒和挤压模具，在工作过程中，启动挤压油缸，挤压模具随壳体下移并与套筒本体配合后逐步实现对套筒本体的挤压。在套筒本体的挤压过程中其截面积变小，套筒本体的内螺纹切入钢筋肋部，内螺纹与钢筋紧密咬合，从而能够将对接的两根钢筋都嵌入到套筒本体内，而不会发生相对的滑动。2、通过设置挤压槽Ⅰ与挤压槽Ⅱ能够实现挤压力的释放，更加利于套筒本体的缩径。3、通过更换相应的挤压模具，能够满足不同的工作要求，适应于不同尺寸的套筒本体，应用灵活方便，且挤压模具更换成本低廉，维护方便。4、本实用新型中套筒本体结构简单，长度较小，相比于其他轴向挤压部件需由多个零件组合而成，该设计节省材料，制造成本低廉，在操作过程中，通过挤压油缸和挤压模具能够实现对套筒本体的轴向挤压，操作方便、安全便捷，值得推广。

由此可见，本实用新型与现有技术相比具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明：

图1为实施例1中复合式缩径钢筋连接套筒的结构示意图；

图2为实施例2中复合式缩径钢筋连接套筒的剖视示意图；

图3为图2中A-A向剖视示意图；

图4为本实用新型中挤压油缸、支承底座、挤压套筒和挤压模具连接的半剖示意图；

图5为本实用新型中挤压套筒的俯视示意图；

图6为本实用新型中支承底座的俯视示意图；

图7为本实用新型中挤压模具的剖视示意图；

其中，1为外锥面，2为挤压槽Ⅱ，3为套筒本体，4为环形凹槽，5为斜槽，6为螺纹孔Ⅰ，7为壳体，8为推杆，9为挡块，10为油腔，11为进油口，12为挤压套筒，13为挤压模具，14为支承底座，15为螺纹孔Ⅱ，16为U形开口Ⅱ，17为U形开口Ⅰ，18为中心孔，19为内锥面，20为回油口。

具体实施方式：

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图来详细解释本实用新型的实施方式。

实施例1：本实用新型提供了一种复合式缩径钢筋连接套筒，包括套筒本体3，所述套筒本体3的中部沿其轴线方向设置有贯通的螺纹孔Ⅰ6；套筒本体3的上端设置有外锥面1、套筒本体3的内表面设置有挤压槽Ⅰ、套筒本体3的外表面沿其轴线方向间隔设置有环形的挤压槽Ⅱ2。在本实施例中，挤压槽Ⅰ设置为多组沿套筒本体的轴线方向间隔设置的环形凹槽4。

一种含有上述的复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，包括配合使用的挤压油缸、支承底座12、挤压套筒12和挤压模具13。

其中，支承底座12的一端与挤压油缸底部固定连接，另一端设置有与钢筋配合连接的U形开口Ⅰ17；所述挤压套筒12的一端设置有与挤压油缸螺纹连接的螺纹孔Ⅱ15、另一端设置有U形开口Ⅱ16；为便于挤压模具13与套筒本体3的对中和配合，所述挤压模具13的一端设置有与外锥面1配合的内锥面19，所述外锥面19的锥角设置为10°~60°，所述挤压模具13的中部设置有与套筒本体3配合的中心孔18，所述中心孔18直径小于套筒本体3的外径；所述挤压模具13固定连接在U形开口Ⅱ16中，所述挤压模具13可设置为分体结构以便于使钢筋贯穿所述中心孔18。

具体的，所述挤压油缸包括缸体和伸缩段，所述伸缩段包括下端开口的壳体7以及沿壳体7的轴线方向连接在其内部的推杆8，所述推杆8的端部设置有挡块9，所述壳体7的外周面上设有与所述螺纹孔Ⅱ15配合的外螺纹；所述缸体上设置有进油口11和回油口20，所述缸体的中部设置有相连通的通孔和油腔10，所述推杆8与通孔间隙配合，所述进油口11和回油口20与油腔10相连通，所述缸体的外周面上沿其轴线方向设置有导轨，所述壳体7的内壁上设置有与导轨配合的导槽。所述通孔的轴向长度设置为推杆8长度的1/3~1/2，以保证挤压过程中挤压油缸的稳定性。

另外，所述套筒本体3在制造过程中可在20号或45号钢添加少量合金元素经特殊处理使其具有双相钢特征，通过该设计，在挤压油缸和挤压套筒12挤压后其性能能够提高30%-50%。

在工作过程中，套筒本体3套接在待连接的钢筋上并抵在支承底座14上端面，挤压模具13固定安装在挤压套筒12的U形开口Ⅱ16中。启动挤压油缸，挡块9带动推杆8沿缸体向下运动，壳体7沿缸体外表面的导轨向下滑动，由于挤压模具13通过挤压套筒12与壳体7连接为一体，因此挤压模具13随壳体7下移并与套筒本体3配合后逐步实现对套筒本体3的挤压。在套筒本体3的挤压过程中其截面积变小，套筒本体3的内螺纹切入钢筋肋部，内螺纹与钢筋紧密咬合，从而能够将对接的两根钢筋都嵌入到套筒本体3内，而不会发生相对的滑动。另外，通过设置挤压槽Ⅰ与挤压槽Ⅱ2能够实现挤压力的释放，更加利于套筒本体3的缩径。

本实用新型中套筒本体3结构简单，长度较小，相比于其他轴向挤压部件需由多个零件组合而成，该设计节省材料，制造成本低廉，在操作过程中，通过挤压油缸和挤压模具13能够实现对套筒本体3的轴向挤压，操作方便快捷，仅需一名工作人员即可完成操作，值得推广。

实施例2：本实施例与实施例1不同的是，所述挤压槽Ⅰ设置为多组沿套筒本体内表面的周向方向间隔设置的直槽，或者所述挤压槽Ⅰ设置为多组沿套筒本体内表面的周向方向间隔设置的斜槽5。所述斜槽5的倾斜角度设置为3-30°。

实施例3：本实施例与实施例1的不同的是，所述挤压油缸还可采用双向液压导向套形式，即所述挤压油缸包括缸体以及分别设置在缸体两端的伸缩段Ⅰ和伸缩段Ⅱ，所述支承底座与伸缩段Ⅰ连接，所述连接套筒与伸缩段Ⅱ连接。

上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种复合式缩径钢筋连接套筒，其特征在于：包括套筒本体，所述套筒本体的中部沿其轴线方向设置有贯通的螺纹孔Ⅰ；所述套筒本体的上端设置有外锥面，所述套筒本体的内表面设置有挤压槽Ⅰ。

2.如权利要求1所述的复合式缩径钢筋连接套筒，其特征在于：所述套筒本体的外表面沿其轴线方向间隔设置有环形的挤压槽Ⅱ。

3.如权利要求1或2所述的复合式缩径钢筋连接套筒，其特征在于：所述挤压槽Ⅰ设置为多组沿套筒本体的轴线方向间隔设置的环形凹槽或设置为多组沿套筒本体内表面的周向方向间隔设置的直槽或设置为多组沿套筒本体内表面的周向方向间隔设置的斜槽。

4.一种含有复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，其特征在于：包括配合使用的挤压油缸、挤压模具以及连接在挤压油缸上的支承底座和挤压套筒。

5.如权利要求4所述的含有复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，其特征在于：所述支承底座的一端与挤压油缸固定连接，另一端设置有与钢筋配合连接的U形开口Ⅰ；

所述挤压套筒的一端设置有与挤压油缸螺纹连接的螺纹孔Ⅱ、另一端设置有U形开口Ⅱ；

所述挤压模具的一端设置有与外锥面配合的内锥面，所述挤压模具的中部设置有与套筒本体配合的中心孔，所述中心孔直径小于套筒本体的外径；所述挤压模具固定连接在U形开口Ⅱ中。

6.如权利要求5所述的含有复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，其特征在于：所述挤压油缸包括缸体和伸缩段，

所述伸缩段包括下端开口的壳体以及沿壳体的轴线方向连接在其内部的推杆，所述推杆的端部设置有挡块，所述壳体的外周面上设有与所述螺纹孔Ⅱ配合的外螺纹；

所述缸体上设置有进油口和回油口，所述缸体的中部设置有相连通的通孔和油腔，所述推杆与通孔间隙配合，所述进油口和回油口与油腔相连通，所述缸体的外周面上沿其轴线方向设置有导轨，所述壳体的内壁上设置有与导轨配合的导槽。

7.如权利要求6所述的含有复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，其特征在于：所述通孔的轴向长度设置为推杆长度的1/3～1/2。

8.如权利要求5所述的含有复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，其特征在于：所述挤压油缸采用双向液压导向套形式，所述挤压油缸包括缸体以及分别设置在缸体两端的伸缩段Ⅰ和伸缩段Ⅱ，所述支承底座与伸缩段Ⅰ连接，所述连接套筒与伸缩段Ⅱ连接。

9.如权利要求5所述的含有复合式缩径钢筋连接套筒的操作装置，其特征在于：所述外锥面的锥角设置为10°～60°。