CN209128373U - 一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，包括进料管、分馏区、精馏区、真空冷却区、重沸区、第一出料管和第二出料管；所述进料管位于所述减压分馏塔的中部，所述进料管上带有喷头；所述分馏区包括填料层和第二气道，所述第一出料管位于所述分馏区的侧下方；所述重沸区位于所述第一出料管的下方，所述重沸区包括重沸器和第一回流管；所述精馏区位于所述进料管的上方，所述精馏区包括第一气道和浮阀塔板层；所述真空冷却区位于所述精馏区的上方，所述真空冷却区包括水冷罐、真空罐、第二回流管和第二出料管。低沸点馏分气态上爬，高沸点馏分液态回流，气液两相逆流接触实现相际传质，减少所需回流层板数，实现低能耗的清晰切割。

Description

一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔

技术领域

本实用新型涉及裂解汽油的分馏领域，具体涉及一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔。

背景技术

裂解汽油C8+馏分中含有30wt％以上的乙苯和苯乙烯混合组分，裂解汽油加氢反应时苯乙烯转化为乙苯，造成大量苯乙烯资源的浪费，大量的乙苯也会对混合二甲苯的品质造成影响。使用苯乙烯抽提装置，在裂解汽油加氢前采用裂解汽油苯乙烯抽提工艺，从裂解汽油C8+馏分中预先分离出苯乙烯，减少氢的消耗，提高加氢催化剂的寿命，得到高纯度的苯乙烯。

裂解汽油苯乙烯抽提工艺包括预分馏、选择性加氢、抽提蒸馏和苯乙烯精制这四个工艺单元，其中预分馏单元主要包括C8馏分切割塔，裂解汽油的C8+馏分进入切割塔中经过减压精馏，从塔顶采出富集苯乙烯的C8馏分，C9+馏分从塔底流出。要求塔顶流出的C8馏分中含异丙苯含量少于1wt％，塔底流出的C9+馏分中苯乙烯含量低于0.2wt％。因为苯乙烯正常沸点145摄氏度，异丙苯正常沸点152摄氏度，两者沸点差仅7摄氏度，因此难以实现裂解汽油中富集苯乙烯的C8馏分的清晰切割，所得苯乙烯产量小。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，解决裂解汽油苯乙烯抽提工艺中预分馏C8馏分与C9+馏分的过程中，需保证塔顶流出的C8馏分中含异丙苯含量少于1wt％，塔底流出的C9+馏分中苯乙烯含量含量低于0.2wt％，同时苯乙烯与异丙苯沸点差小，清晰切割所需的板数较多，回流大，分馏塔的能耗高的难题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，包括减压分馏塔，所述减压分馏塔包括进料管、分馏区、精馏区、真空冷却区、重沸区、第一出料管和第二出料管；所述进料管位于所述减压分馏塔的中部，所述进料管上带有喷头，所述喷头位于所述分馏区的上方；所述分馏区包括填料层和第二气道，所述第二气道位于所述填料层的下方，所述第一出料管位于所述分馏区的侧下方；所述重沸区位于所述第一出料管的下方，所述重沸区包括重沸器和第一回流管；所述精馏区位于所述进料管的上方，所述精馏区包括第一气道和浮阀塔板层，所述浮阀塔板层位于所述第一气道的上方；所述真空冷却区位于所述精馏区的上方，所述真空冷却区包括水冷罐、真空罐、第二回流管和第二出料管。

进一步地，所述喷头均匀分布在所述填料层上方。填料层上方的进料管上均匀设置有喷头，裂解汽油的C8+馏分通过进料管上均匀设置的喷头喷射在下方的填料层上，裂解汽油的C8+馏分通过喷射和减压分馏塔的加热实现气雾状进入填料层，增加气液接触面积，提升各种馏分进行气液混合分离的效率。

进一步地，所述第一气道和所述第二气道为螺旋式管道，所述第一气道和所述第二气道的上方和下方设置气板，所述气板上均匀分布气孔。气体通过螺旋管道向上爬升，液体通过气孔下落，螺旋上升的气体与垂直下落的液体逆流接触，增加气液的接触面积，提升气液混合程度，提升相际传质的效率和质量。

进一步地，所述第一回流管的进口位于所述减压分馏塔的下端，所述第一回流管的出口位于所述第二气道的侧上端。高沸点馏分通过减压分馏塔下端的第一回流管进入重沸器中，重沸器将塔底高浓度难挥发的馏分沸腾成蒸气重新返回塔中，形成气液逆流，提升塔底产品的纯净度。

进一步地，所述水冷罐位于所述真空罐的前方，所述第二出料管位于所述真空罐的下方，所述第二回流管位于所述第二出料管的一侧，所述第二回流管的进口位于所述减压分馏塔的上端，所述第二回流管的出口位于所述浮阀塔板层的侧上端。塔顶高浓度的低沸点馏分经过水冷罐和真空罐重新液化返回塔中，形成气液逆流，提升塔顶产品的纯净度。

进一步地，所述浮阀塔板层包括降液管、溢流堰、填料块、通孔和塔板，所述降液管位于所述塔板的一侧，所述溢流堰位于所述塔板靠近所述降液管的一侧，所述通孔均匀分布在所述塔板上，所述填料块设置在所述通孔的上方。气体上升通过气孔上方的填料块，塔板上的液体通过气孔与塔板的间隙被气体提升，气液并流通过气孔，在填料块内部进行高速混合传质，低沸点馏分气态上爬，高沸点馏分液态回流至降液管中，下降至下一层塔板，溢流堰防止液体逆流淹塔。

进一步地，所述浮阀塔板层理论板数大于50块。多层并流，气液的总体逆流实现组分的清晰分割。

进一步地，所述减压分馏塔的管道上都设置有带气压表的气阀。实时监控减压分馏塔内部情况，避免生产事故。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过设置分馏区、精馏区、真空冷却区以及重沸区，减压分馏，低沸点馏分气态上爬，高沸点馏分液态回流，形成逆流接触的气液两相，实现相际传质，液相中还存在的低沸点易挥发成分进入气相中，气相中的难挥发成分进入液相中，减少所需回流层板数，实现低能耗的清晰切割。同时，苯乙烯极易自聚，真空罐使环境形成较低的操作压力和操作温度，减少损失，提升苯乙烯的产量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为减压分馏塔的内部结构示意图；

图2为第一气道下方的气板的仰视图；

图3为第二气道上方的气板的俯视图；

图4为浮阀塔板层的局部结构示意图。

附图标记中：1、减压分馏塔，2、浮阀塔板层，201、降液管，202、溢流堰，203、填料块，204、通孔，205、塔板，3、第一气道，4、进料管，401、喷头，5、填料层，6、第二气道，7、第一出料管，8、重沸器，9、第一回流管，10、第二回流管，11、真空罐，12、水冷罐，13、气孔，14、气板，15、第二出料管，16、气阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案，一种清晰切割的裂解汽油C8馏分与C9+馏分的减压分馏塔，包括减压分馏塔1，所述减压分馏塔1包括进料管4、分馏区、精馏区、真空冷却区、重沸区、第一出料管7和第二出料管15；所述进料管4位于所述减压分馏塔1的中部，所述进料管4上带有喷头401，所述喷头401位于所述分馏区的上方；所述分馏区包括填料层5和第二气道6，所述第二气道6位于所述填料层5的下方，所述第一出料管7位于所述分馏区的侧下方；所述重沸区位于所述第一出料管7的下方，所述重沸区包括重沸器8和第一回流管9；所述精馏区位于所述进料管4的上方，所述精馏区包括第一气道3和浮阀塔板层2，所述浮阀塔板层2位于所述第一气道3的上方；所述真空冷却区位于所述精馏区的上方，所述真空冷却区包括水冷罐12、真空罐11、第二回流管10和第二出料管15。

所述喷头401均匀分布在所述填料层5上方。填料层5上方的进料管4上均匀设置有喷头401，裂解汽油的C8+馏分通过进料管4上均匀设置的喷头401喷射在下方的填料层5上，裂解汽油的C8+馏分通过喷射和减压分馏塔1的加热实现气雾状进入填料层5，增加气液接触面积，提升各种馏分进行气液混合分离的效率。

所述第一气道3和所述第二气道6为螺旋式管道，所述第一气道3和所述第二气道6的上方和下方设置气板14，所述气板14上均匀分布气孔13。气体通过螺旋管道向上爬升，液体通过气孔13下落，螺旋上升的气体与垂直下落的液体逆流接触，增加气液的接触面积，提升气液混合程度，提升相际传质的效率和质量。

所述第一回流管9的进口位于所述减压分馏塔1的下端，所述第一回流管9的出口位于所述第二气道6的侧上端。高沸点馏分通过减压分馏塔1下端的第一回流管9进入重沸器8中，重沸器8将塔底高浓度难挥发的馏分沸腾成蒸气重新返回减压分馏塔1中，形成气液逆流，提升塔底产品的纯净度。

所述水冷罐12位于所述真空罐11的前方，所述第二出料管15位于所述真空罐11的下方，所述第二回流管10位于所述第二出料管15的一侧，所述第二回流管10的进口位于所述减压分馏塔1的上端，所述第二回流管10的出口位于所述浮阀塔板层2的侧上端。塔顶高浓度的低沸点馏分经过水冷罐12和真空罐11重新液化返回塔中，形成气液逆流，提升塔顶产品的纯净度。

所述浮阀塔板层2包括降液管201、溢流堰202、填料块203、通孔204和塔板205，所述降液管201位于所述塔板205的一侧，所述溢流堰202位于所述塔板205靠近所述降液管201的一侧，所述通孔204均匀分布在所述塔板205上，所述填料块203设置在所述通孔204的上方。气体上升通过气孔13上方的填料块203，塔板205上的液体通过气孔13与塔板205的间隙被气体提升，气液并流通过气孔13，在填料块203内部进行高速混合传质，低沸点馏分气态上爬，高沸点馏分液态回流至降液管201中，下降至下一层塔板205，溢流堰202防止液体逆流淹塔。

所述浮阀塔板层2理论板数大于50块。多层并流，气液的总体逆流实现组分的清晰分割。

所述减压分馏塔1的管道上都设置有带气压表的气阀16。实时监控减压分馏塔1内部情况，避免生产事故。

本实用新型的工作原理：裂解汽油C8+馏分通过进料管4上进入减压分馏塔1中，喷头401将裂解汽油C8馏分喷出，喷射使汽油形成雾状，低沸点馏分气态上爬通过第一气道3进入浮阀塔板层2，气体上升通过气孔13上方的填料块203，塔板205上的液体通过气孔13与塔板205的间隙被气体提升，气液并流通过气孔13，在填料块203内部进行高速混合传质，低沸点馏分气态上爬经过水冷罐12和真空罐11重新液化返回塔中或经过第二出料管进入后方的选择性加氢装置中，高沸点馏分液态回流至降液管201中，下降至下一层塔板205，溢流堰202防止液体逆流淹塔；高沸点馏分呈液体通过填料层5后通过气板进入第二气道6中，低沸点馏分气态上爬进入精馏区，高沸点馏分液态下流进入第一回流管9中，C9+馏分通过第一出料管7流出，重沸器8将塔底高浓度难挥发的馏分沸腾成蒸气重新返回第二气道6上端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过设置分馏区、精馏区、真空冷却区以及重沸区，减压分馏，低沸点馏分气态上爬，高沸点馏分液态回流，形成逆流接触的气液两相，实现相际传质，液相中还存在的低沸点易挥发成分进入气相中，气相中的难挥发成分进入液相中，减少所需回流层板数，实现低能耗的清晰切割。同时，苯乙烯极易自聚，真空罐11使环境形成较低的操作压力和操作温度，减少损失，提升苯乙烯的产量。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于以上说明。对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下可以对以上实施例进行若干简单推演或替换，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，包括减压分馏塔，其特征在于，所述减压分馏塔包括进料管、分馏区、精馏区、真空冷却区、重沸区、第一出料管和第二出料管；所述进料管位于所述减压分馏塔的中部，所述进料管上带有喷头，所述喷头位于所述分馏区的上方；所述分馏区包括填料层和第二气道，所述第二气道位于所述填料层的下方，所述第一出料管位于所述分馏区的侧下方；所述重沸区位于所述第一出料管的下方，所述重沸区包括重沸器和第一回流管；所述精馏区位于所述进料管的上方，所述精馏区包括第一气道和浮阀塔板层，所述浮阀塔板层位于所述第一气道的上方；所述真空冷却区位于所述精馏区的上方，所述真空冷却区包括水冷罐、真空罐、第二回流管和第二出料管。

2.根据权利要求1所述一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，其特征在于，所述喷头均匀分布在所述填料层上方。

3.根据权利要求1所述一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，其特征在于，所述第一气道和所述第二气道为螺旋式管道，所述第一气道和所述第二气道的上方和下方设置气板，所述气板上均匀分布气孔。

4.根据权利要求1所述一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，其特征在于，所述第一回流管的进口位于所述减压分馏塔的下端，所述第一回流管的出口位于所述第二气道的侧上端。

5.根据权利要求1所述一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，其特征在于，所述水冷罐位于所述真空罐的前方，所述第二出料管位于所述真空罐的下方，所述第二回流管位于所述第二出料管的一侧，所述第二回流管的进口位于所述减压分馏塔的上端，所述第二回流管的出口位于所述浮阀塔板层的侧上端。

6.根据权利要求1所述一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，其特征在于，所述浮阀塔板层包括降液管、溢流堰、填料块、通孔和塔板，所述降液管位于所述塔板的一侧，所述溢流堰位于所述塔板靠近所述降液管的一侧，所述通孔均匀分布在所述塔板上，所述填料块设置在所述通孔的上方。

7.根据权利要求1所述一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，其特征在于，所述浮阀塔板层理论板数大于70块。

8.根据权利要求1所述一种清晰切割的裂解汽油减压分馏塔，其特征在于，所述减压分馏塔的管道上都设置有带气压表的气阀。