CN209124155U - 一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及固液分离设备技术领域，尤其涉及一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置，包括机架、分离机构、润滑系统和动力单元；分离机构包括外转鼓、螺旋推料器、第一输入轴和第二输入轴，外转鼓套设于螺旋推料器的外，第一输入轴套设于第二输入轴外，第一输入轴上设置有第一转动轴承，第二输入轴上设置有第二转动轴承；第一转动轴承和/或第二转动轴承外设置有润滑系统，所述润滑系统的循环回路连通油箱、油泵和转动轴承，动力单元分别用于驱动第一输入轴和第二输入轴转动。本方案中的润滑系统能够对第一转动轴承或者第二转动轴承进行强制润滑，润滑效率高、效果好，能够提高转动轴承的使用寿命的同时，降低人工成本。

Description

一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置

技术领域

本实用新型涉及固液分离设备技术领域，尤其涉及一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置。

背景技术

目前市场上的固液分离机原理是通过动力单元带动分离机构转动，在机械差速器的作用下，分离机构的外转鼓和内螺旋推料器以不同的转速绕着机架旋转，从而其相对运动，进入分离机构内部的浆料，固体与液体因密度不同而在离心力的作用下沉淀分层，固体被甩到外转鼓壁上，液体在外转鼓璧上形成液环，随着物料的增加及分离机构的运转，固体被螺旋机构往上输送，液体顺着螺旋往下流，从而达到固液分离的目的。然而，在分离机构转动的过程中，机架与分离机构输入轴之间的转动轴承受力大，易发生磨损，需要经常加入润滑油进行润滑。现有的固液分离装置转动轴承的润滑一般采用人工加入润滑油进行润滑，费时费力，润滑效率低，润滑效果不理想。

此外，使用机械差速器形成的转速差相对固定，但是因需要分离的物料特性的不同，需要的转速差也不尽相同，机械差速器则很难适应此种工作状况，导致固定分离装置的通都是用性较差，工作效率不高。

发明内容

为此，需要提供种具有强制润滑系统的立式固液分离装置，来解决现有技术中的固液分离设备的转动轴承润滑不便，润滑效率低、效果不理想，费时费力的问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置，所述立式固液分离装置包括机架、分离机构、润滑系统和动力单元；

所述分离机构安装于机架内，分离机构包括外转鼓、螺旋推料器、第一输入轴和第二输入轴，所述外转鼓套设于螺旋推料器的外，所述第一输入轴套设于第二输入轴外，第一输入轴与第二输入轴可分别转动，所述第一输入轴上设置有第一转动轴承，所述第二输入轴上设置有第二转动轴承；

所述第一转动轴承和/或第二转动轴承外设置有润滑系统，所述润滑系统包括油箱、油泵和循环回路，所述循环回路连通油箱、油泵和转动轴承；

所述动力单元分别通过第一输入轴与外转鼓传动连接，通过第二输入轴与螺旋推料器传动连接。

作为本实用新型的一种优选结构，所述动力单元包括第一电机和第二电机，所述第一电机通过第一输入轴与外转鼓传动连接，所述第二电机通过第二输入轴与螺旋推料器传动连接。

作为本实用新型的一种优选结构，所述润滑系统还包括温度监测单元，所述温度监测单元用于监测润滑油温度。

作为本实用新型的一种优选结构，所述温度监测单元为温度计或者温度传感器；

所述温度计包括监测探头和连接监测探头的显示屏，所述监测探头伸入到油箱内，所述显示屏用于显示油温；

所述温度传感器设置于油箱内，温度传感器将监测到的油温发送给控制器。

作为本实用新型的一种优选结构，所述第一输入轴的一端与第一电机传动连接，第一输入轴的另一端与外转鼓固定，所述第一转动轴承位于机架与第一输入轴之间。

作为本实用新型的一种优选结构，所述分离机构还包括轴套、第一轴承座和第二轴承座，所述轴套套设于第二输入轴底端并与第一轴承座固定，所述外转鼓底部固定在第一轴承座上，所述第一轴承座通过轴套与第二轴承座连接，所述第二转动轴承设置于轴套与第二轴承座之间，所述第二轴承座与机架的侧壁固定连接。

作为本实用新型的一种优选结构，所述第二轴承座上还开设有出液口，所述出液口与外转鼓底部的溢流口连通，所述出液口的下方设置有清液收集槽，所述清液收集槽与出液管连通。

作为本实用新型的一种优选结构，所述第二输入轴包括实心轴与中空轴，所述实心轴一端与第二电机传动连接，另一端与中空轴连接，所述中空轴内具有分配腔，所述分配腔通过甩浆口与外转鼓的鼓腔连通；

所述立式固液分离装置还包括进料机构，所述进料机构包括进料泵和进料管，所述进料管的一端与进料泵连接，进料管的另一端由中空轴的底部插入分配腔内。

作为本实用新型的一种优选结构，所述进料管与第二输入轴之间设置有轴承，所述外转鼓的侧壁上开设有出渣口。

作为本实用新型的一种优选结构，所述机架与外传鼓之间具有环形出渣腔，所述环形出渣腔位于出渣口的外部，环形出渣腔的侧壁上设置有开口。

区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：本实用新型一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置，动力单元通过第一输入轴带动外转鼓绕第一转动轴承旋转，并同时通过第二输入轴带动螺旋推料器绕第二转动轴承旋转，使得外转鼓与螺旋推料器相对旋转，固体与液体因受到的离心力大小不同，随着物料的增加及分离机构的运转，甩在外转鼓侧壁上的固体被螺旋机构往上输送，留在螺旋叶片上液体顺着螺旋往下流，从而达到固液分离的目的，本装置中加入的润滑系统，使用油泵将油箱中的润滑油通过循环回路能够对第一转动轴承或者第二转动轴承进行强制润滑，润滑效率高、效果好，能够提高转动轴承的使用寿命的同时，降低人工成本。

附图说明

图1为具体实施方式所述一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置主视的剖视结构示意图。

附图标记说明：

100、机架；

210、外转鼓；211、出渣口；212、溢流口；

220、螺旋推料器；

230、第一输入轴；

240、第二输入轴；241、分配腔；242、甩浆口；

250、第一转动轴承；

260、第二转动轴承；

270、轴套；

280、第一轴承座；

290、第二轴承座；291、出液口；

310、油箱；320、油泵；330、循环回路；340、温度监测单元；

410、第一电机；420、第二电机；

510、清液收集槽；

520、出液管；

610、进料泵；

620、进料管；

700、环形出渣腔；

800、旋转刮板；

900、刮板驱动机构。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1，本实用新型提供了一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置，所述立式固液分离装置包括机架100、分离机构、润滑系统和动力单元。所述机架100作为本装置的主体结构，用来安装、承载本装置的分离机构、动力单元等组成结构。

所述分离机构作为浆料中的固液分离的具体执行机构。具体的，所述分离机构安装于机架100内，分离机构包括外转鼓210、螺旋推料器220、第一输入轴230和第二输入轴240，所述外转鼓210套设于螺旋推料器220的外，所述第一输入轴230套设于第二输入轴外，第一输入轴230与第二输入轴240可分别转动，所述第一输入轴230上设置有第一转动轴承250，所述第二输入轴上设置有第二转动轴承260。所述动力单元通过第一输入轴230带动外转鼓210绕第一转动轴承250旋转，同时动力单元通过第二输入轴240带动螺旋推料器220绕第二旋转轴承旋转，外转鼓210与螺旋推料器220具有转速差，螺旋推料器220转动使得浆料中受到离心力的固体被迅速沉淀到外转鼓210的侧壁上，并且外转鼓210持续转动，使得紧贴在外转鼓210侧壁的固体能够随着螺旋推料器220向上运动，直至输送到外转鼓210侧壁上出渣口211处，被送到分离机构外部，所述浆料中液体沉淀分层后离心力的作用下，在外转鼓210内部贴壁形成液环，并沿着螺旋推料器220的叶片螺旋向下流，随后通过外转鼓210底部的溢流口流出分离机构，进而实现浆料的固液分离的目的。

所述第一转动轴承250和/或第二转动轴承260外设置有润滑系统，所述润滑系统包括油箱310、油泵320和循环回路330，所述循环回路330连通油箱310、油泵320和转动轴承。所述润滑系统用于对第一转动轴承250或者第二转动轴承260进行强制润滑，具体是使用油泵320将油箱310中的润滑油通过循环回路330输送到第一转动轴承250或者第二转动轴承260处，采用油泵320输送润滑油的强制润滑方式，其对转动轴承的润滑需更好，送入的润滑油具有动力，对转动轴承的润滑更彻底效果更好，并且通过对润滑油油温进行监控，提高了转动轴承的使用寿命，减少了人工的工作强度，省时省力。

如图1所示的实施例中，所述动力单元包括第一电机410和第二电机420，所述第一电机410通过第一输入轴230与外转鼓210传动连接，所述第二电机420通过第二输入轴240与螺旋推料器220传动连接。所述第一电机410和第二电机420作为本装置的动力提供机构，其分别用于驱动外转鼓210与螺旋推料器220的旋转运动。电机的转速控制较为方便，在本实施例中，只要通过控制第一电机410和第二电机420的转速，便可以非常方便的控制外转鼓210与螺旋推料器220的转速差，以适应不同浆料的固液分离工作，本装置的使用更加方便，适用性更强。优选的，所述第一输入轴230与第一电机410通过皮带传动机构连接，所述第二输入轴240与第二电机420通过皮带传动机构连接。最优的，所述皮带传动机构为同步带传动机构，具体的，在所述第一电机410的输出轴上套设轮，第一输入轴230上套设有轮，两轮之间通过连接，相同的所述第二电机420的输出轴上套设有轮，第二输入轴240上套设有轮，两轮之间通过连接，采用同步带传动的优点在于同步带传动的带轮和传动带之间没有相对滑动，能够保证严格的传动比。在某些其他的实施例中，所述的第一电与外转鼓、第二电机与螺旋推料器采用齿轮传动。

如图1所示的实施例中，所述润滑系统还包括温度监测单元340，所述温度监测单元340用于监测润滑油温度。本实施例中的温度监测单元340的作用在于检测出对第一转动轴承250、第二转动轴承260的润滑油的油温，通过油温反映出的装置工作情况，如果油温正常说明装置工作正常可以放心继续工作，如果油温过高，则说明转动轴承工作不正常，转动轴承设置装置发生了故障，继续工作非常容易造成转动轴承乃至整个装置的损坏，此时需要进行停机检查。具体的，所述温度监测单元340为温度计或者温度传感器；所述温度计包括监测探头和连接监测探头的显示屏，所述监测探头伸入到油箱310内，所述显示屏用于显示油温，所述温度计的型号可以为WSS-401；所述温度传感器设置于油箱310内，温度传感器将监测到的油温发送给控制器。所述控制器可以为PLC，所述的PLC可以为西门子S7-200CN、S7-300等系列产品。

具体的实施例中，所述第一输入轴230的一端与第一电机410传动连接，第一输入轴230的另一端与外转鼓210固定，所述第一转动轴承250位于机架100与第一输入轴230之间。

作为本实用新型的一种优选结构，所述分离机构还包括轴套270、第一轴承座280和第二轴承座290，所述轴套270套设于第二输入轴底端并与第一轴承座280固定，所述外转鼓210底部固定在第一轴承座280上，所述第一轴承座280通过轴套270与第二轴承座290连接，所述第二转动轴承260设置于轴套270与第二轴承座290之间，所述第二轴承座290与机架100的侧壁固定连接。通过上述结构设置，外转鼓210与螺旋推料器220之间通过轴套270分离开来，并且在轴套270与第二轴承座290之间设置了第二转动轴承260，使得与轴套270固定的第一轴承座280，可独立转动。并且在本实施例中，第一轴承座280与第二输入轴之间同样设置有轴承，使得外转鼓210与螺旋推料器220可以平稳的独立转动。

优选的，所述分离机构还包括壳体，所述壳体套设于外转鼓210外部，壳体一端固定于机架100，另一端固定于第二轴承座290上。所述壳体起到对分离机构的防护作用，同时可以防止由外转鼓210底部溢流口流出的液体飞溅。在某些优选的实施例中，所述第二轴承座290上还开设有出液口291，所述出液口291与外转鼓210底部的溢流口连通，所述出液口291的下方设置有清液收集槽510，所述清液收集槽510与出液管520连通。

如图1所示的实施例中，所述第二输入轴包括实心轴与中空轴，所述实心轴一端与第二电机420传动连接，另一端与中空轴连接，所述中空轴内具有分配腔241，所述分配腔241通过甩浆口242与外转鼓210的鼓腔连通；所述立式固液分离装置还包括进料机构，所述进料机构包括进料泵610和进料管620，所述进料管620的一端与进料泵610连接，进料管620的另一端由中空轴的底部插入分配腔241内。第二电机420与实心轴的一端传动连接，将动力传递通过第二输入轴传递给螺旋推料器220，该连接段采用实心轴，一方面实心轴更为结实，能够很好地传递第二电机420提供的驱动力，防止第二输入轴断裂，另一面上面为实心轴，也可以起到对浆料的密封作用，使得在第二输入轴转动时浆料只能由甩浆口242甩出到外转鼓210的鼓腔中，进而在分离机构的作用下，进行固液分离。第二输入轴的下端为空心轴，方便进料管620的安装对接，且第二输入轴可相对进料管620独立转动，防止进料机构对分离机构的转动造成影响，使得本装置可以实现连续进料。

请参阅图1，作为本实用新型的一种优选实施例，所述机架100与外传鼓之间具有环形出渣腔700，所述环形出渣腔700位于出渣口211的外部，环形出渣腔700的侧壁上设置有开口。优选的，所述出渣口211的数量可以为多个，提高螺旋推料器220的固体渣料的出料效率。所述环形出渣腔700用于临时堆积螺旋推料器220输送出来的渣料，以方便渣料的收集。优选的，所述环形出渣腔700内设置有旋转刮板800，所述机架100上还设置有刮板驱动机构900，所述刮板驱动机构900用于驱动旋转刮板800在环形出渣腔700内转动。所述旋转刮板800转动用于将环形出渣腔700中的渣料从环形出渣腔700侧壁上的开口挤出，以提高收集效率。优选的，所述刮板驱动机构900包括锥形齿轮和盘形齿轮，所述锥形齿轮与盘形齿轮啮合，盘形齿轮设置于旋转刮板800上方并与旋转刮板800连接，锥形齿轮在外部动力的驱动下带动盘形齿轮转动，进而带动旋转刮板800转动。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本实用新型的专利保护范围。因此，基于本实用新型的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型专利的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述立式固液分离装置包括机架、分离机构、润滑系统和动力单元；

所述分离机构安装于机架内，分离机构包括外转鼓、螺旋推料器、第一输入轴和第二输入轴，所述外转鼓套设于螺旋推料器的外，所述第一输入轴套设于第二输入轴外，第一输入轴与第二输入轴可分别转动，所述第一输入轴上设置有第一转动轴承，所述第二输入轴上设置有第二转动轴承；

所述第一转动轴承和/或第二转动轴承外设置有润滑系统，所述润滑系统包括油箱、油泵和循环回路，所述循环回路连通油箱、油泵和转动轴承；

所述动力单元分别通过第一输入轴与外转鼓传动连接，通过第二输入轴与螺旋推料器传动连接。

2.根据权利要求1所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述动力单元包括第一电机和第二电机，所述第一电机通过第一输入轴与外转鼓传动连接，所述第二电机通过第二输入轴与螺旋推料器传动连接。

3.根据权利要求2所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述润滑系统还包括温度监测单元，所述温度监测单元用于监测润滑油温度。

4.根据权利要求3所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述温度监测单元为温度计或者温度传感器；

所述温度计包括监测探头和连接监测探头的显示屏，所述监测探头伸入到油箱内，所述显示屏用于显示油温；

所述温度传感器设置于油箱内，温度传感器将监测到的油温发送给控制器。

5.根据权利要求2所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述第一输入轴的一端与第一电机传动连接，第一输入轴的另一端与外转鼓固定，所述第一转动轴承位于机架与第一输入轴之间。

6.根据权利要求1所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述分离机构还包括轴套、第一轴承座和第二轴承座，所述轴套套设于第二输入轴底端并与第一轴承座固定，所述外转鼓底部固定在第一轴承座上，所述第一轴承座通过轴套与第二轴承座连接，所述第二转动轴承设置于轴套与第二轴承座之间，所述第二轴承座与机架的侧壁固定连接。

7.根据权利要求6所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述第二轴承座上还开设有出液口，所述出液口与外转鼓底部的溢流口连通，所述出液口的下方设置有清液收集槽，所述清液收集槽与出液管连通。

8.根据权利要求2所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述第二输入轴包括实心轴与中空轴，所述实心轴一端与第二电机传动连接，另一端与中空轴连接，所述中空轴内具有分配腔，所述分配腔通过甩浆口与外转鼓的鼓腔连通；

所述立式固液分离装置还包括进料机构，所述进料机构包括进料泵和进料管，所述进料管的一端与进料泵连接，进料管的另一端由中空轴的底部插入分配腔内。

9.根据权利要求8所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述进料管与第二输入轴之间设置有轴承，所述外转鼓的侧壁上开设有出渣口。

10.根据权利要求1所述的具有强制润滑系统的立式固液分离装置，其特征在于，所述机架与外传鼓之间具有环形出渣腔，所述环形出渣腔位于出渣口的外部，环形出渣腔的侧壁上设置有开口。