CN209023996U - 一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构。现有强驱式主机需要独立设置机房或较深的底坑，导致装配麻烦。本实用新型包括井道、轿厢、导轨以及强驱式主机，导轨后侧壁与对应井道侧壁间形成装配腔，装配腔的竖向投影与轿厢的竖向投影互为错位设置，强驱式主机固接在导轨后侧壁上。将强驱式主机的安装位置改进为导轨背向轿厢的后侧壁上，使得强驱式主机与轿厢的投影互为错位，提高井道的空间利用效率，井道的顶部和底部无需通过二次土木施工的方式为强驱式主机提供安装空间，且强驱式主机可以设置在导轨任意高度的区段上，有效降低施工难度，提高装配效率。

Description

一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构

技术领域

本实用新型涉及厢式电梯领域，具体涉及一种强驱式主机的装配结构。

背景技术

厢式电梯已被人们广泛使用，尤其是在高层建筑中，电梯起到运输乘客和货物的作用。现有的厢式电梯包括井道、设于井道内的轿厢、竖向设置在井道侧部的导轨以及驱使轿厢沿导轨升降的主机，在工作时，主机驱使轿厢沿轨道升降。主机包括强驱式和曳引式，强驱式主机利用自身驱动力对轿厢进行直接拉拽升降，具有较简单的结构，且适用于载荷较小的工况；曳引式主机能利用与轿厢对应的配重来减小主机的工作复核，适用于需要较大载荷的工况。

随着人们生活水平的提高，在多层的私人住宅内也出现了安装私人电梯的需求，由于私人住宅内的井道空间较小，且对载荷要求也较小，所以会采用结构简单的强驱式主机，在安装时，强驱式主机会安装在井道顶部或底部，且需要对井道顶部或底部进行二次土木施工作业来形成安装主机用机房，既存在安装麻烦的问题，还会对建筑物的结构强度存在影响，而若将主机固接在原有的井道内腔的侧部，现有主机因布局不合理而导致尺寸较大，轿厢尺寸会因主机占用井道空间较大而变得更狭小，影响使用体验。

实用新型内容

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，通过将强驱式主机安装在导轨背向轿厢侧的后侧壁上，既有效利用井道内空间，还保证了轿厢的面积，提升使用体验。

本实用新型通过以下方式实现：一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，包括井道、设于井道内的轿厢、竖向设置在井道侧部的导轨以及驱使轿厢沿导轨升降的强驱式主机，所述导轨背向轿厢的后侧壁与对应的井道侧壁间围合形成容纳强驱式主机的装配腔，所述装配腔的竖向投影与所述轿厢的竖向投影互为错位设置，所述强驱式主机固接在所述导轨的后侧壁上。将强驱式主机的安装位置改进为导轨背向轿厢的后侧壁上，使得强驱式主机与轿厢的投影互为错位，强驱式主机不会阻挡在确保轿厢的上升或下降极限与井道顶面或底面更贴近，提高井道的空间利用效率，井道的顶部和底部无需通过二次土木施工的方式为强驱式主机提供安装空间，且强驱式主机可以设置在导轨任意高度的区段上，有效降低施工难度，提高装配效率。装配腔沿导轨设置，装配腔既起到安装强驱式主机的作用，还为钢丝绳提供铺设空间，确保钢丝绳能绕过位于轨道顶端的滑轮后与轿厢固接。

作为优选，所述强驱式主机包括箱体、安装在箱体上的电机以及缠绕钢丝绳的卷筒，电机通过减速组件驱动卷筒旋转，以使卷筒通过收放钢丝绳来拉拽轿厢升降，所述电机以转轴竖置方式固接在箱体顶面的中部，所述减速组件包括竖向设置且与转轴联动的蜗杆以及与蜗杆匹配啮合的蜗轮，所述卷筒通过联动轴与所述蜗轮同步转动。由于建筑物内的井道空间有限，导轨既要与轿厢贴合设置，还需要为强驱式主机提供足够大的装配腔，当导轨后侧壁与井道对应侧壁间的距离越小时，导轨间可以设置更大的间距，进而安装底面宽度更大的轿厢，为此，需要通过合理的结构来减小强驱式主机的前后向厚度。所述电机以转轴竖置的姿态安装在箱体上，利用装配腔的竖向空间来容纳电机的转轴，使得电机的直径成为影响强驱式主机厚度的因素，电机的转轴设置在箱体顶面的中部，有效增加电机的竖向投影与箱体的竖向投影间的重合比重，进而防止出现因竖向投影偏置而增加强驱式主机厚度的情况，此外，所述蜗杆为竖向设置，利用装配腔的竖向高度来容纳蜗杆，使得蜗杆的直径成为影响强驱式主机厚度的因素，通过合理设置转轴、蜗杆的轴线方向来减小对强驱式主机厚度的影响，在井道尺寸不变的情况下，通过减小强驱式主机的厚度来为轿厢预留较大的宽度尺寸，提升乘坐舒适性，在轿厢尺寸不变的情况下，通过减小强驱式主机的厚度来降低对井道尺寸的要求，进而减少二次土方施工量。

作为优选，所述电机的竖向投影完整落入所述箱体的顶面内，电机竖向投影的前后缘距离小于箱体投影的前后缘距离，且电机的竖向投影完全落入计较的竖向投影内，当装配空间能容纳下箱体时，也就能容纳下电机，使得箱体成为影响强驱式主机厚度的唯一因素，进而便于精确设置导轨的安装位置。

作为优选，所述箱体内设第二减速腔，所述蜗杆可转动地插置安装在所述第二减速腔后部，所述蜗轮可转动地安装在所述第二减速腔前部。蜗杆设置在第二减速腔远离导轨的后部，蜗轮设置位置更靠近导轨，且卷筒与蜗轮同轴设置，使得联动轴位于箱体中线靠前的位置，联动轴与井道侧壁间能为卷筒预留较大的空间，为卷筒提供更大的直径调整范围，确保当卷筒直径较大时，其后缘也不会出现向后超越箱体后缘情况。

作为优选，所述蜗杆和蜗轮的中心距为L，60mm≤L≤130mm，既能满足蜗杆与蜗轮间作用力传递的要求，还通过优化设置中心距来减小蜗轮和蜗杆的直径，进而减小蜗轮和蜗杆的前后向尺寸，进而减小箱体的前后向厚度。当L＞130mm时，箱体厚度多大，导致轿厢底面宽度较小，影响使用体验；当L＜60mm时，由于蜗杆和蜗轮间的中心距较小而影响其减速效果，无法满足减速要求。

作为优选，所述箱体包括设于第二减速腔上方的第一减速腔，所述转轴的竖向投影和蜗杆的竖向投影互为前后错位设置，所述蜗杆顶端向上插入第一减速腔并与从动齿轮固接，所述转轴底端向下插入第一减速腔并与驱动齿轮固接，所述转轴和蜗杆通过匹配啮合的驱动齿轮和从动齿轮减速联动。由于蜗杆设置第二减速腔的后部，转轴设于箱体顶面的中部，所以两者竖向投影互为前后错位设置，也为在两者间安装从动齿轮和驱动齿轮提供了空间，确保转轴与蜗杆匹配联动。在转轴与联动轴间，从动齿轮和驱动齿轮形成第一级减速，蜗杆和蜗轮形成第二级减速，有效减小对蜗杆和蜗轮的减速要求，进而利于减小蜗轮的直径，进一步地减小箱体厚度。转轴设于箱体顶面的中部，使得电机的转轴位于装配腔的中部，使得装配腔被转轴前后分隔形成两个等厚的空间，提升装配腔的空间利用效率。

作为优选，所述第二减速腔的前侧壁与所述蜗轮的前缘毗邻设置，两者间预留活动间隙；所述第二减速腔的后侧壁与所述蜗杆的后缘毗邻设置，两者间预留活动间隙。预留的活动间隙既能满足蜗杆和蜗轮的转动要求，防止蜗杆或蜗轮因与第二减速腔壁面摩擦而出现损坏的情况，还能有效控制箱体的厚度，进而为轿厢提供较大的安装空间。

作为优选，所述卷筒为两个且对称设置在联动轴的两端，穿越蜗轮的联动轴通过其两端部与对应卷筒固接联动，所述卷筒对应端面的前缘间形成供导轨嵌置的安装槽，安装到位后，所述卷筒前缘的横向投影位于所述导轨上。卷筒对称设置在联动轴的两端，使得联动轴两端受到的作用力能相互抵消，有效提升导轨的抗横向形变性能，由于联动轴位于箱体中线的前侧，且卷筒和导轨的前后向投影互为错位设置，使得卷筒的前缘能越过导轨的后侧壁并与导轨的横向投影重合，将卷筒的前缘设置为接收钢丝绳的接收边，则钢丝绳不会对导轨施加前向和后向作用力，由此提升导轨的抗前后向形变性能。安装槽与导轨的前后向投影重合，且安装槽的宽度大于导轨的横向宽度，在安装时，导轨自前向后嵌入安装槽并与机夹前侧壁匹配贴合，通过增加箱体与导轨间的接触面积来提高连接稳定性，且卷筒端面与导轨间互不接触，防止两者因摩擦而发生影响强驱式主机正常运行的情况。横向是指水平面内与前后向垂直的方向。

作为优选，所述联动轴为横向设置，所述卷筒的外周壁上分别设有呈螺旋状反向环绕的嵌绳槽，所述嵌绳槽间呈中线对称设置，所述钢丝绳的绳头固接在卷筒互为背向的外端部上，所述钢丝绳沿对应嵌绳槽嵌置缠绕并相向靠拢。嵌绳槽起到限制钢丝绳在卷筒上滑动和脱离的情况，还起到有效梳理钢丝绳的作用，确保钢丝绳被匀速牢固缠绕，保证钢丝绳在经历重复收放后仍能保持收放长度一致性，提升轿厢运行平稳性和安全性。

作为优选，所述装配腔与所述导轨等高设置，为强驱式主机的安装提供空间，确保强驱式主机可以安装在导轨的任意高度上。

作为优选，所述强驱式主机通过装配组件固接在导轨上，所述装配组件包括分置在箱体前侧壁上的连接耳，所述箱体的前侧壁上设有竖置平整面，安装到位后，导轨嵌入安装槽并与所述竖置平整面匹配贴合，所述连接耳通过紧固件固接在所述导轨上。连接耳包括上下分置的上置连接耳和下置连接耳，连接耳既起到固接强驱式主机和导轨的作用，还能确保强驱式主机的姿态，确保转轴、蜗杆始终保持竖直姿态，有效控制强驱式主机的厚度。

本实用新型的有益效果：将强驱式主机的安装位置改进为导轨背向轿厢的后侧壁上，使得强驱式主机与轿厢的投影互为错位，确保轿厢的上升上限与井道顶面更贴近，提高井道的空间利用效率，井道的顶部和底部无需通过二次土木施工的方式为强驱式主机提供安装空间，有效降低施工难度，提高装配效率，此外，通过合理设置转轴、蜗杆的轴线方向来减小对强驱式主机厚度的影响，通过减小强驱式主机的厚度来为轿厢预留较大的宽度尺寸，进而提升轿厢的内部空间。

附图说明

图1 为强驱式主机的安装结构示意图；

图2 为强驱式主机的竖向剖视结构示意图；

图3 为强驱式主机的结构示意图；

图4 为强驱式主机的横向剖视结构示意图；

图中：1、井道，2、导轨，3、轿厢，4、强驱式主机，5、装配腔，6、箱体，7、电机，8、卷筒，9、钢丝绳，10、蜗杆，11、蜗轮，12、第一减速腔，13、第二减速腔，14、转轴，15、从动齿轮，16、驱动齿轮，17、联动轴，18、安装槽，19、嵌绳槽，20、连接耳。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。

如图1所示的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，由井道1、设于井道1内的轿厢3、竖向设置在井道1侧部的导轨2以及驱使轿厢3沿导轨2升降的强驱式主机4组成，所述导轨2背向轿厢3的后侧壁与对应的井道1侧壁间围合形成容纳强驱式主机4的装配腔5，所述装配腔5的竖向投影与所述轿厢3的竖向投影互为错位设置，所述装配腔5与所述导轨2等高设置，所述强驱式主机4固接在所述导轨2的后侧壁上。

在实际操作中，强驱式主机4的载荷较小，且所需的安装空间也较小，适用于所需载荷较小且井道1的空间也较狭小的家用电梯上。

在实际操作中，井道1内设置两竖向平行设置的导轨2，一根导轨2与对应井道1侧壁贴合设置，另一根导轨2与对应的井道1侧壁间隔设置，并预留所述装配腔5，两导轨2间形成供轿厢3升降的通道，导轨2顶端设置滑轮，强驱式主机4安装到位后，钢丝绳9一端固接并缠绕在卷筒8上，另一端向上翻越滑轮并向下固接在轿厢3上，在使用时，强驱式主机4通过钢丝绳9直接拉拽轿厢3升降。在此过程中，由于轿厢3与强驱式主机4的竖向投影错位设置，使得轿厢3可上升至滑轮底缘处，有效减小轿厢3处于上升至上限时与井道1顶面间的距离，有效提高井道1的竖向空间利用效率，由此减小对井道1顶层高度的要求，便于在已有井道1内施工安装。

在实际操作中，所述强驱式主机4包括箱体6、安装在箱体6上的电机7以及缠绕钢丝绳9的卷筒8（如图2所示），电机7通过减速组件驱动卷筒8旋转，以使卷筒8通过收放钢丝绳9来拉拽轿厢3升降，所述电机7以转轴14竖置方式固接在箱体6顶面的中部，所述减速组件包括竖向设置且与转轴14联动的蜗杆10以及与蜗杆10匹配啮合的蜗轮11，所述卷筒8通过联动轴17与所述蜗轮11同步转动。箱体6既起到固接电机7、导轨2的作用，还起到转动连接蜗杆10、以及联动轴17的作用，使得电机7的驱动力能依次通过转轴14、蜗杆10、涡轮以及联动轴17传递至卷筒8上，确保卷筒8精确控制钢丝绳9收放。

在实际操作中，所述电机7的转轴14位于箱体6顶面中部，当强驱式主机4安装到位后，转轴14位于装配腔5的中线上，所述电机7的竖向投影完整落入所述箱体6的顶面内，由此确保电机7能被顺利装入装配腔5中，还不会增加装配腔5的厚度。

在实际操作中，所述箱体6内设第二减速腔13，所述蜗杆10可转动地插置安装在所述第二减速腔13后部，所述蜗轮11可转动地安装在所述第二减速腔13前部。所述箱体6包括设于第二减速腔13上方的第一减速腔12，所述转轴14的竖向投影和蜗杆10的竖向投影互为前后错位设置，所述蜗杆10顶端向上插入第一减速腔12并与从动齿轮15固接，所述转轴14底端向下插入第一减速腔12并与驱动齿轮16固接，所述转轴14和蜗杆10通过匹配啮合的驱动齿轮16和从动齿轮15减速联动。箱体6内设有上下分置的第一减速腔12和第二减速腔13，通过合理设置空间位置来有效提高装配腔5的空间利用效率，进而起到限制强驱式主机4厚度的作用。电机7的转轴14自上而下穿越第一减速腔12的顶壁并轴向插置固接在驱动齿轮16上，蜗杆10的底端自上而下依次穿越从动齿轮15、第一减速腔12的底壁、第二减速腔13的顶壁并可转动地插置连接在第二减速腔13的底壁上，蜗轮11通过联动轴17以轴线横置防止可传动地安装在第二减速腔13内，完成安装后，转轴14通过驱动齿轮16驱使带动从动齿轮15的蜗杆10转动，进而通过与蜗杆10联动的蜗轮11带动设于联动轴17端部的卷筒8转动，再通过卷筒8收放钢丝绳9来直接拉拽轿厢3升降，实现强行驱动轿厢3升降的目的。

在运转过程中，所述驱动齿轮16和从动齿轮15形成第一级减速组，蜗杆10和蜗轮11形成第二级减速组，既通过多级减速来提高减速效果、还使得偏心设置的转轴14和蜗杆10能有效联动，确保转轴14的前后均具有容纳电机7本体的空间，又能通过降低对蜗轮11蜗杆10的减速要求来减小两者间的中心距，进而减小强驱式主机4的厚度，为轿厢3预留更大导轨2间距离，提升轿厢3的乘坐舒适性。驱动齿轮16和从动齿轮15啮合时的中心距与转轴14和蜗杆10间的中心距相同，使得驱动齿轮16和从动齿轮15安装到位后能匹配啮合，第一级减速组的减速比为A，优选A=2，既能有效降低蜗杆10转速，提高扭矩，还能确保驱动齿轮16和从动齿轮15啮合时的作用力传递强度，此外，参数A还可以设置为1.5、2.5、3.5、4等，只要符合1.5≤A≤4的要求，均应视为本实用新型的具体实施例。

在实际操作中，所述蜗杆10和蜗轮11的中心距为L，优选L=100mm，既有效控制了强驱式主机4的厚度，还能保证蜗轮11蜗杆10配合取得的减速效果。此外，L还可以为90mm、105mm、120mm、130mm等，只要符合60mm≤L≤130mm的要求，均能视为本实用新型的具体实施例。

在实际操作中，第一级减速组和第二级减速组会完全浸没在油液内传动，由此获得较好的传动效率和较低的工作温度，第一减速腔12和第二减速腔13既起到保护第一级减速组和第二级减速组的作用，还起到密封装载油液的作用，确保强驱式主机4正常运转。所述第一减速腔12和第二减速腔13完整包裹第一级减速组和第二级减速组，并通过提升第一减速腔12与第一级减速组间、第二减速腔13与第二级减速组间的轮廓匹配性来控制箱体6的厚度，既保证第一级减速组和第二级减速组具有满足其传动需求的动作空间，还能通过减小与第一减速腔12或第二减速腔13壁面间的间隙来减小箱体6尺寸，进而为轿厢3预留更多的空间。所述第二减速腔13的前侧壁与所述蜗轮11的前缘毗邻设置，两者间预留活动间隙，所述第二减速腔13的后侧壁与所述蜗杆10的后缘毗邻设置，两者间预留活动间隙，所述活动间隙优选为5mm，既确保蜗杆10、蜗轮11在转动时不会与第二减速腔13的壁面发生摩擦，还能为油液流动提供空间，使得蜗杆10和蜗轮11具有较高的传动效率和较低的工作温度，进而延长减速组件的使用寿命。所述活动间隙的尺寸可以根据需要进行调节，兼具减小箱体6体积和保证油液流动性的特点，也应视为本实用新型的具体实施例。

在实际操作中，所述卷筒8为两个且对称设置在联动轴17的两端（如图4所示），穿越蜗轮11的联动轴17通过其两端部与对应卷筒8固接联动，所述卷筒8对应端面的前缘间形成供导轨2嵌置的安装槽18，安装到位后，所述卷筒8前缘的横向投影位于所述导轨2上。卷筒8以对称方式安装在联动轴17两端，且各卷筒8上具有独立缠绕的钢丝绳9，钢丝绳9在滑轮的作用下能以相同的角度和位置与卷筒8外周壁接触并缠绕，卷筒8在钢丝绳9的拉拽下形成横向作用分力和竖向作用分力。卷筒8会将受到的横向作用分力依次通过联动轴17、箱体6传递至导轨2上，驱使导轨2发生恒星形变，由于两卷筒8向导轨2传递的横向作用力大小相近或相同且方向相反，所以导轨2会对两互为反向的横向作用分力进行抵消，进而有效防止导轨2发生横向形变。此外，两卷筒8具有方向相同的竖向作用分力，卷筒8会将竖向作用力分力依次通过联动轴17、箱体6传递至导轨2上，由于竖向作用分力的方向与导轨2的轴线方向一致，使得导轨2能有效低于竖向作用分力，进而确保强驱式主机4被稳定地固接定位在预设工位上，保证轿厢3平稳精准运行。钢丝绳9对卷筒8的作用力还包括前向作用分力或后向作用分力，在缠绕钢丝绳9时，钢丝绳9的一端与轿厢3固接，另一端绕过设于导轨2顶部的滑轮后通过卷筒8的前缘缠绕在卷筒8上并固接在卷筒8的外端部上，钢丝绳9的前缘形成供钢丝绳9接入的接入边，且卷筒8前缘的横向投影位于所述导轨2上，使得接入边与导轨2在前后向上不会产生力臂，进而保证钢丝绳9对卷筒8产生的前向作用分力或后向作用分力不会因接入边和导轨2间具有前后向力臂而扩大，有效提升导轨2的抗前后向形变性能。

在实际操作中，所述卷筒8包括开设嵌绳槽的外筒以及与外筒同轴设置的内筒，所述内筒中设有贯通的安装孔，联动轴17端部与安装孔固接联动。外筒与内筒同轴固接设置，确保联动轴17能通过内筒驱使外筒同步转动。所述联动轴17呈两端细中部粗的变径结构，且通过径向设置的台阶环衔接，所述联动轴17的端部外周壁上设有螺纹，所述联动轴17端部穿越安装孔并与螺环固接，以使内筒被夹持在台阶环和螺环之间，所述螺环和安装孔外端口间夹设有环形垫片。安装孔的直径与联动轴端部的直径对应，螺环外缘直径大于环形垫片的内缘直径。联动轴包括位于两端的细部以及位于细部间的粗部，细部与粗部同轴设置且通过台阶环衔接。在安装时，将联动轴的端部依次穿越安装孔、环形垫片后与螺环螺接，完成装配后，安装孔的内端口抵触在台阶环上，螺环与联动轴端部螺接并通过环形垫片搭接在安装孔的外端口上，螺环通过与联动轴端部紧密螺接实现与台阶环配合对内筒实施轴向夹持，由此确保联动轴和卷筒轴向定位。

在实际操作中，所述联动轴17与卷筒8间通过限位键同步转动，所述安装孔的内端口内缘处凹陷形成供限位键轴向插置的限位槽，所述联动轴的外周壁上开设供限位键径向插置的键槽，限位键插入键槽并在联动轴驱使下插入限位槽。限位槽和键槽的深度均小于限位键的高度，使得限位键的顶部和底部能分别插置在限位槽和键槽内。限位槽在安装孔的内端口上设有敞口，在安装时，限位键径向插入键槽，再随穿越安装孔的联动轴插入限位槽内，通过螺环和台阶环配合对卷筒实施轴向定位，使得限位键不会从限位槽内轴向脱离，由于限位槽对限位键实施径向定位，使得限位键不会从键槽内径向脱离，由此确保联动轴与卷筒固接且周向联动。

在实际操作中，所述联动轴17为横向设置，所述卷筒8的外周壁上分别设有呈螺旋状反向环绕的嵌绳槽19（如图3所示），所述嵌绳槽19间呈中线对称设置，所述钢丝绳9的绳头固接在卷筒8互为背向的外端部上，所述钢丝绳9沿对应嵌绳槽19嵌置缠绕并相向靠拢。联动轴17的轴线与导轨2的轴线互为垂直设置，且联动轴17的轴线为水平的横向设置，由此确保卷筒8在转动时具有高度恒定的轴线，此外，嵌绳槽19对钢丝绳9的缠绕路径进行限定，使得钢丝绳9会按预设方案进行整齐缠绕，确保两根钢丝绳9在卷筒8转动时具有相同的收放长度，防止出现钢丝绳9因互为径向叠置缠绕而出现直径不一致的情况，确保轿厢3不会因钢丝绳9拉拽距离不一致而出现倾斜的情况，提升运行安全性。

在实际操作中，所述嵌绳槽19包括若干首尾衔接且间隔设置的螺圈状单元环，所述钢丝绳9沿卷筒8轴向依次缠绕所述单元环，以使嵌入相邻单元环的钢丝绳9对应区段间形成缠绕间隙。螺圈状单元环的首尾两端在轴向上存在位置偏差，使得相邻的单元环能在平行设置的情况下实现首尾衔接，进而确保钢丝绳9能在卷筒8上沿嵌绳槽19嵌置。相邻单元环间具有衔接面，钢丝绳9嵌置到位后，相邻钢丝绳9间会存在缠绕间隙，有效防止钢丝绳9因紧密排布而出现摩损的情况，既有效延长使用寿命，还确保钢丝绳9收放精度。

在实际操作中，所述强驱式主机4通过装配组件固接在导轨2上，所述装配组件包括分置在箱体6前侧壁上的连接耳20，所述箱体6的前侧壁上设有竖置平整面，安装到位后，导轨2嵌入安装槽18并与所述竖置平整面匹配贴合，所述上置连接耳20和下置连接耳20通过紧固件固接在所述导轨2上。连接耳20包括上置连接耳和下置连接耳，连接耳20通过第一端与箱体6固接，通过第二端与导轨2固接，第二端上设有与导轨2后侧壁匹配的弯折部，弯折部贴合在导轨2的后侧壁上并通过紧固件固接。所述导轨2为T形，包括靠近箱体6设置的横置加强板以及与横部垂直设置的引导板，轿厢3通过导靴沿引导板实现升降滑动，加强板对引导板起到增强横向抗形变性能，由于加强板不与导靴直接接触，所以加强板周边具有供第一端固接的安装空间，使得强驱式主机4可以安装在导轨2的任意高度区段上，方便使用者根据实际情况调整强驱式主机4的安装位置。此外，所述导轨2还可以为其它截面轮廓，只要包括供导靴抵触的引导板以及供强驱式主机4固接的加强板，均应视为本实用新型的具体实施例。

Claims (10)

1.一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，包括井道（1）、设于井道（1）内的轿厢（3）、竖向设置在井道（1）侧部的导轨（2）以及驱使轿厢（3）沿导轨（2）升降的强驱式主机（4），其特征在于，所述导轨（2）背向轿厢（3）的后侧壁与对应的井道（1）侧壁间围合形成容纳强驱式主机（4）的装配腔（5），所述装配腔（5）的竖向投影与所述轿厢（3）的竖向投影互为错位设置，所述强驱式主机（4）固接在所述导轨（2）的后侧壁上。

2.根据权利要求1所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述强驱式主机（4）包括箱体（6）、安装在箱体（6）上的电机（7）以及缠绕钢丝绳（9）的卷筒（8），电机（7）通过减速组件驱动卷筒（8）旋转，以使卷筒（8）通过收放钢丝绳（9）来拉拽轿厢（3）升降，所述电机（7）以转轴（14）竖置方式固接在箱体（6）顶面的中部，所述减速组件包括竖向设置且与转轴（14）联动的蜗杆（10）以及与蜗杆（10）匹配啮合的蜗轮（11），所述卷筒（8）通过联动轴（17）与所述蜗轮（11）同步转动。

3.根据权利要求2所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述电机（7）的竖向投影完整落入所述箱体（6）的顶面内。

4.根据权利要求2所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述箱体（6）内设第二减速腔（13），所述蜗杆（10）可转动地插置安装在所述第二减速腔（13）后部，所述蜗轮（11）可转动地安装在所述第二减速腔（13）前部。

5.根据权利要求4所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述蜗杆（10）和蜗轮（11）的中心距为L，60mm≤L≤130mm。

6.根据权利要求4所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述箱体（6）包括设于第二减速腔（13）上方的第一减速腔（12），所述转轴（14）的竖向投影和蜗杆（10）的竖向投影互为前后错位设置，所述蜗杆（10）顶端向上插入第一减速腔（12）并与从动齿轮（15）固接，所述转轴（14）底端向下插入第一减速腔（12）并与驱动齿轮（16）固接，所述转轴（14）和蜗杆（10）通过匹配啮合的驱动齿轮（16）和从动齿轮（15）减速联动。

7.根据权利要求6所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述第二减速腔（13）的前侧壁与所述蜗轮（11）的前缘毗邻设置，两者间预留活动间隙；或者，所述第二减速腔（13）的后侧壁与所述蜗杆（10）的后缘毗邻设置，两者间预留活动间隙。

8.根据权利要求2-7任一项所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述卷筒（8）为两个且对称设置在联动轴（17）的两端，穿越蜗轮（11）的联动轴（17）通过其两端部与对应卷筒（8）固接联动，所述卷筒（8）对应端面的前缘间形成供导轨（2）嵌置的安装槽（18），安装到位后，所述卷筒（8）前缘的横向投影位于所述导轨（2）上。

9.根据权利要求8所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述联动轴（17）为横向设置，所述卷筒（8）的外周壁上分别设有呈螺旋状反向环绕的嵌绳槽（19），所述嵌绳槽（19）间呈中线对称设置，所述钢丝绳（9）的绳头固接在卷筒（8）互为背向的外端部上，所述钢丝绳（9）沿对应嵌绳槽（19）嵌置缠绕并相向靠拢。

10.根据权利要求1-7任一项所述的一种带强驱式主机的厢式电梯装配结构，其特征在于，所述装配腔（5）与所述导轨（2）等高设置，所述强驱式主机（4）通过装配组件固接在导轨（2）上，所述装配组件包括分置在箱体（6）前侧壁上的连接耳（20），所述箱体（6）的前侧壁上设有竖置平整面，安装到位后，导轨（2）嵌入安装槽（18）并与所述竖置平整面匹配贴合，所述连接耳（20）通过紧固件固接在所述导轨（2）上。